TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
VIỆN CƠ KHÍ ĐỘC LẬP - TỰ DO - HẠNH PHÚC
BỘ MÔN: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ
THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên sinh viên: PHẠM XUÂN LONG
Lớp: CTM.T1 Khóa: 49 SHSV: TC09 - 1131b
I. Đầu đề thiết kế: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết: GỐI ĐỠ
II. Các số liệu ban đầu:
Sản lượng hàng năm: 12000 chiếc/ năm
Điều kiện sản xuất : Tự chọn
III. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
3. Xác định dạng sản xuất
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi
5. Lập thứ tự các nguyên công ( vẽ sơ đồ gá đặt, kí hiệu định vị, kẹp chặt,
chọn dao, kí hiệu chiều chuyển động của dao, của chi tiết)
6. Tính lượng dư cho một bề mặt ( mặt tròn ngoài, mặt tròn trong hoặc mặt
phẳng) và tra lượng dự cho các bề mặt còn lại
7. Tính chế độ cắt cho một nguyên công (tính cho nguyên công cần thiết kế đồ
gá) và tra cứu chế độ cắt cho các nguyên công còn lại
8. Tính thời gian gia công cơ bản tất cả các nguyên công
9. Tính và thiết kế một đồ gá (lập sơ đồ gá đặt, tính lực kẹp, thiết kế các cơ
cấu của đồ gá, tính sai số chuẩn, sai số kẹp chặt, sai số mòn, sai số điều
chỉnh, sai số chế tạo cho phép của đồ gá, đạt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá, lập
bảng thông kê các chi tiết đồ gá )
IV. Phần bản vẽ
1. Chi tiết lồng phôi : 1 bản A1
2. Sơ đồ nguyên công: 1 bản A0
3. Đồ gá : 1 bản A0

Hà nội, ngày… tháng… năm 2014
Người nhận Cán bộ hướng dẫn
PHẠM XUÂN LONG NGUYỄN LUYẾN
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, đóng vai trò quyết định trong
sự nghiệp công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước. Ngành công nghệ chế tạo máy có
nhiệm vụ là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc
dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối bận tâm đặc biệt của
Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghiệ chế tạo mày phải được tiến hành
đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư trang thiết bị hiện đại. Việc
phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ của các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi
kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương
đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề
cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Nhằm giúp sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và
giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là
môn học quan trọng của sinh viên ngành. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo
tận tình của thầy giáo Nguyễn Luyến em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế
tạo máy. Trong quá trình thiết kế, tính toán còn nhiều sai sót do thiếu kinh nghiệm
thực tế cũng như kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô
giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy
Em xin chân thành cảm ơn !
Ngày…. tháng ….năm 2014
SV Phạm Xuân Long
PHẠM XUÂN LONG
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
NỘI DUNG
PHẦN I – PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC

CỦA CHI TIẾT
Dựa vào hình dang của chi tiết, ta xét thấy chi tiết gối đỡ thuộc nhóm chi tiết
dạng hộp
- Gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gối đỡ làm
nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian
nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ
trượt.
- Chi tiết gối đỡ có bề mặt làm việc là lỗ Ø40
+0,05
, Ø16,Ø6, mặt đáy
- Với bề mặt lỗ Ø40
+0,05
được mài đạt độ bóng cao, ta có thể thấy chức năng của
chi tiết là đỡ trục. Lỗ Ø40
+0,05
có thể là ổ đỡ trượt, đỡ chi tiết trục quay.
- Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ Φ40 đến mặt phẳng C là: 100
+ 0,05
- Chi tiết làm việc trong điều kiện chịu lực và tải trọng. Các lực gây ra có thể là
lực dọc trục, lực hướng tâm, momen xoắn, uốn, và trọng lực của các chi tiết đặt
lên nó. Chi tiết chịu lực khá lớn, đặc biệt là momen xoắn và uốn.
- Các bề mặt lỗ yêu cầu độ nhắn bóng cao: 6, 7
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi nên vật liệu sử dụng
thường dùng là gang xám.
Ta chọn mác vật liệu sử dụng là: GX 15-32, có các thành phần hoá học sau:
C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00
S < 0,12 P =0,05 – 1,00
[δ]
bk
= 150 MPa.

[δ]
bu
= 320 Mpa
PHẠM XUÂN LONG
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
PHẦN II- PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA
CHI TIẾT
Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công
- Phôi được chế tạo từ gang xám bằng phương pháp đúc. Phôi đúc có kết cấu
đơn giản. Tuy vậy, mặt phân khuôn rất phức tạp vì phía ngoài có các đường
gân. Chiều dày gân của chi tiết được thiết kế quá mức cần thiết vì kích thước
lớn nhất của chi tiết < 250 mm
- Chi tiết đòi hỏi độ vuông góc giữa tâm lỗ và bề mặt A, vì thế ta có thể chọn bề
mặt A là chuẩn tinh thống nhất để gia công các kích thước còn lại.
- Các bề mặt cần gia công của chi tiết đều là mặt ngoài, các lỗ thông, thuận tiện
cho việc thoát phoi dễ dàng.
- Mặt bậc Ø22 nằm khuất phía trong trụ ngoài, khoảng cách giữa mặt bậc Ø22
và đường gân là khá nhỏ, từ tâm đến đường gân ngang là 15mm, gây hạn chế
cho việc điều chỉnh dao khi phay chi mặt bậc.
- Các lỗ Ø16 bị khuất, gây khó khăn trong việc tiếp cận gia công lỗ , cần phải
khoan lỗ từ phía đáy của chi tiết. Việc định vị khi khoan lỗ từ phia đáy sẽ phức
tạp hơn do chuẩn định vị khá nhỏ, không dùng được chuẩn tinh thống nhất là
mặt A. Nhưng do yêu cầu của chỉ tiết không yêu cầu độ vuông góc giữa tâm lỗ
Ø16 và mặt A nên việc không dung chuẩn tinh thống nhất không gây ảnh hưởng
tới chi tiết
- Chi tiết chủ yếu là các nguyên công phay và khoan.
- Độ nhám trên các mặt không yêu cầu cao, chi tiết không cần phải sử dụng
nguyên công mài.
- Mặt đầu của kích thước Ø80 khó gá đặt trong nguyên công tiện. Nếu sử dụng
nguyên công tiện, chi tiết sẽ bị vướng, gây khó khăng trong việc tiện mặt đầu

của chỉ tiết. Vì thế ta có thể dùng phay mặt đầu để gia công chi tiết.
- Đường kính lỗ Ø40 thông suốt, tạo điều kiện cho việc khoét doa chi tiết. Kích
thước chi tiết bé, vì vậy có thể thực hiện việc khoét, doa trên máy khoan đứng.
Tuy nhiên cần thiết kế đồ gá chắc chắn vì lỗ doa sâu, khoảng cách từ tâm lỗ
Ø40 đến mặt định vị lớn.
PHẦN III - XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Xác định dang sản xuất
PHẠM XUÂN LONG
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Sản lượng hàng năm:
N = N
1
.m(1+ )
Trong đó:
N: số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
N
1
: Số sản phẩm (số máy được sản xuất trong 1 năm)
m: số chi tiết trong 1 sản phẩm
β: số chi tiết được chết tạo thêm để dự trữ (5% - 7%)
α: số phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn (3% -6%)
Ta có công thức sau:
N = N
1
.m(1+ )
= 12000.1.[1 + (7+6)/100]
= 13560 ( chi tiết / năm)
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết N cần phải xác
định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công
thức sau đây:

Q
1
= V.γ (k.G)
Trong đó:
Q
1
: trọng lương chi tiết (kG)
V: thể tích của chi tiết (dm
3
)
γ: trọng lượng riêng của vật liệu ( γ = 7.852 kG/dm
3
)
V = V
1
+ V
2
+ ( V
3
– V
4
) + ( V
5
– V
6
) + V
7
+ V
8
V

1
= π.[ ( 80
2
- 35
2
)/4].130
= 528108,75 (mm
3
)
V
2
= 150.120.35 – 70.120.15
= 504000 (mm
3
)
V
3
= [(80+120).70/2].20
= 140000 (mm
3
)
V
4
= {π.[ ( 80
2
- 35
2
)/4].20}/2
PHẠM XUÂN LONG
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

= 40623,75 (mm
3
)
V
5
= 130.32.20
= 83200 (mm
3
)
V
6
= [(10+32).45/2].20
= 18900 (mm
3
)
V
7
= 4{π.[ ( 25
2
+25.21 + 21
2
).2/3 + π.16
2
.2}
= 19744,32 (mm
3
)
V
8
= π.[ ( 16

2
+16.12 + 12
2
).2/3 + π.12
2
.2
= 4002 (mm
3
)
 V = 1211527 (mm
3
) = 1,211527 (md
3
)
 Q
1
= 1,211527.7,2
= 8,7 (kg)
Dựa vào N &Q tra bảng 2.6 (TKĐACNCTM Tr3) ta xác định dạng sản xuất là :
hàng khối
PHẦN IV-XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ
BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI
1.Xác định công nghệ chế tạo phôi
Dựa vào kết cấu của chi tiết, ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương
pháp đúc, cụ thể:
- Dung sai của chi tiết lớn, không đòi hỏi chính xác.
- Chi tiết biên dạng phức tạp, không thh hợp cho các khuôn rèn, dập
- Sản lượng lớn, 12000 chi tiết/ năm
PHẠM XUÂN LONG
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

=> Dựa vào các điều kiện trên, tra bảng 2.11, 2.12 ( HDTKDACNCTM),
phôi đúc thỏa mãn yêu cầu đề ra
Chi tiết có các đường gân, gây khó khăn trong việc chọn mặt phân khuôn.
Mặt khác, chi tiết được làm bằng gang xám, không yêu cầu chất lượng bề mặt
cao và các yêu cầu kĩ thuật khác lớn. Vì vậy ta có thể chọn đúng trong khuôn
cát để giảm giá thành.
Do phôi có kích thước nhỏ, hình dạng phôi phức tạp, đúc chi tiết với số
lượng lớn, ta có thể lựa chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng
máy
Kết cấu gối đỡ có dạng đối xứng, việc tạo lỗ chính để quá trình gia công
cắt gọt sau này nên mặt phân khuôn ta chọn hợp lý được thể hiện như hình vẽ
với lõi được đặt nằm ngang.
Với mặt phân khuôn như trên ta dễ dàng tạo lòng khuôn, sửa lại lòng khuôn
dễ dàng, dễ dàng lấy chi tiết. Việc bố trí cốc rót, đậu hơi đậu ngót như hình biểu
diễn cùng với mặt phân khuôn ta đã chọn đồng thời đảm bảo việc điền đầy dễ
dàng vật liệu vào lòng khuôn mà vẫn đảm bảo vị trí của lõi trong lòng khuôn, dễ
dàng cắt đậu hơi đâụ ngót trong nguyên công chuẩn bị gia công.
PHẠM XUÂN LONG
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
2. Bản vẽ lồng phôi
PHẠM XUÂN LONG
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
PHẦN V-LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
5.1. Chuẩn định vị
Gối đỡ là một chi tiết dạng hộp, khối lượng gia công chủ yếu tập trung
vào gia công các lỗ và phay các mặt phẳng. Do vậy để gia công được nhiều lỗ,
bề trên nhiều bề mặt khác nhau qua các giai đoạn thô, tinh… Ta cần chọn 1
chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng đáy
5.2. Trình tự nguyên công
Nguyên công đầu tiên phải là gia công bề mặt tạo chuẩn. Việc chọn

chuẩn thô cho nguyên công này rất quan trọng. Với chi tiết này, ta có các
phương án chọn chuẩn thô như sau:
Phương án 1: Dùng mặt trụ trong
35
φ
và mặt phẳng đối diện mặt đáy
Phương án 2: Dùng mặt trụ ngoài và mặt đầu
Phương án 3: Dùng mặt trụ ngoài và mặt phẳng đối diện mặt
đáy
Nhận xét
Ở phương án 1, mặt trụ trong là mặt cần gia công, ngoài ra, mặt trụ ngoài

85
φ
sẽ gây khó khăn hơn cho việc kẹp chặt chi tiết.
Theo phương án 2, mặt trục ngoài là mặt duy nhất không gia công, sư
thay đổi về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia công
sẽ là nhỏ nhất, việc kẹp chặt chi tiết dễ dàng hơn. Tuy nhiên, mặt đầu không
khống chế đc bậc tự do cần thiết.
Phương án 3, mặt phẳng đối diện mặt đáy khống chế đc bậc tự do cần
thiết cho nguyên công phay, ngoài ra, mặt trụ ngoài dễ định vị hơn và mặt trụ
trong dễ kẹp chặt, thuận tiện cho việc gia công
Vậy ta chọn phương án 3, chọn chuẩn thô là mặt trụ ngoài và
mặt phẳng đối diện mặt đáy
Tham khảo hướng dẫn trong giáo trình công nghệ chế tạo máy và hướng dẫn
làm đồ án công nghệ chế tạo máy, ta lập các thứ tự nguyên công như sau:
Nguyên công 1: Phay mặt phẳng đáy
Nguyên công 2: Phay bề mặt cần khoan lỗ
PHẠM XUÂN LONG
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

T
T
Nguyên
công
Máy Định vị Kẹp chặt Dao
1 Phay
mặt
phẳng
đáy
6P82 Định vị bằng
khối V dài định
vi 4 bậc tự do và
2 chốt trụ định vị
2 bậc tự do
Chi tiết được
kẹp chặt bằng
ren vít, mỏ
kẹp dẫn bằng
bulong
Dao phay mặt
đầu thép gió
P18
3 Phay 2
mặt đầu
6H10 Định vị bằng mặt
phẳng định vị 3
bậc tự do và 3
chốt trụ định vị 3
bậc tự do
Chi tiết được

kẹp chặt bằng
ren vít, mỏ
kẹp dẫn bằng
bulong
Dao phay đĩa 3
mặt răng
4 Khoan
lỗ
2H135 Định vị bằng 2
phiến tì định vị 3
bậc tự do và 2
chốt trụ định vị 2
bậc tự do
Chi tiết được
kẹp chặt bằng
ren vít
Mũi khoan ruột
gà đuôi trụ
Mũi khoét
chuôi trụ gắn
mảnh hợp kim
cứng
Dao doa mũi
doa liền khối
2 Phay
mặt bậc
6P82 Định vị bằng mặt
phẳng định vị 3
bậc tự do và 3
chốt trụ định vị 3

bậc tự do
Chi tiết
được kẹp
chặt bằng
ren vít, mỏ
kẹp dẫn
bằng
bulong
Dao phay mặt
đầu thép gió
P18
PHẠM XUÂN LONG
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
5 Khoét,
doa lỗ
2H150 Định vị bằng 2
phiến tì định vị 3
bậc tự do,1 chốt
trụ định vị 2 bậc
tự do và 1 chốt
nhám định vị 1
bậc tự do
Chi tiết được
kẹp chặt bằng
ren vít
Mũi khoét
chuôi trụ gắn
mảnh hợp kim
cứng
Dao doa mũi

doa liền khối
6 Vát mép
lỗ
2H150 Định vị bằng 2
phiến tì định vị 3
bậc tự do,1 chốt
trụ định vị 2 bậc
tự do và 1 chốt
nhám định vị 1
bậc tự do
Chi tiết được
kẹp chặt bằng
ren vít
Mũi khoét
chuôi trụ gắn
mảnh hợp kim
cứng
Dao doa mũi
doa liền khối
7 Phay
mặt
phẳng lỗ
2H53 Định vị bằng mặt
phẳng định vị 3
bậc tự do, chốt
trụ để định vị 2
bậc tự do và 1
chốt nhám để
định vị 1 bậc tự
do chống xoay

còn lại.
Chi tiết được
kẹp chặt bằng
ren vít
mũi khoan ruột
gà đuôi trụ
6
φ
8 Khoan
lỗ
2H53 Định vị bằng mặt
phẳng định vị 3
bậc tự do, chốt
trụ để định vị 2
bậc tự do và 1
chốt nhám để
định vị 1 bậc tự
do chống xoay
còn lại.
Chi tiết được
kẹp chặt bằng
ren vít
mũi khoan ruột
gà đuôi trụ
9 Kiểm tra
PHẠM XUÂN LONG
W
S
n
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

5.3 Vẽ sơ đồ nguyên lý thứ tự nguyên công
5.3.1 Nguyên công 1
- Định vị: Định vị bằng khối V dài định vi 4 bậc tự do và 2 chốt trụ định vị 2
bậc tự do.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít, mỏ kẹp dẫn bằng bulong
Hình 5.1
- Chọn máy: Dựa vào chiều cao của chi tiết, ta chọn máy phay đứng 6P82 ,
công suất động cơ của máy là 7,5KW
- Chọn dao : Chọn dao phay mặt đầu thép gió P18
PHẠM XUÂN LONG
W
1.0±
s
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
5.3.2 Nguyên công 2
- Định vị: Định vị bằng mặt phẳng định vị 3 bậc tự do và 3 chốt trụ định vị 3
bậc tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít, mỏ kẹp dẫn bằng bulong
Hình 5.2
- Chọn máy: Với chi tiết đã cho, ta chọn máy phay 6H10 (công suất động cơ
3kW)
- Chọn dao: Chọn dao phay đĩa 3 mặt răng để gia công chi tiết( tra bảng 4.65
sách STCNCTM )
PHẠM XUÂN LONG
Ø16
W
90+0,2
s
n
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

5.3.3 Nguyên công 3
- Định vị: Định vị bằng 2 phiến tì định vị 3 bậc tự do và 2 chốt trụ định vị 2 bậc
tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít
Hình 5.3
- Chọn máy: Với chi tiết đã cho, ta chọn máy khoan đứng 2H135 (công suất
động cơ 4kW)
- Chọn dao
Chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ ( tra bảng 4.41 sách STCNCTM )
Chọn mũi khoét chuôi trụ gắn mảnh hợp kim cứng
Chọn dao doa mũi doa liền khối ( tra bảng 4.49 sách STCNCTM)
PHẠM XUÂN LONG
W
n
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
5.3.4 Nguyên công 4
- Định vị: Định vị bằng mặt phẳng định vị 3 bậc tự do và 3 chốt trụ định vị 3
bậc tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít, mỏ kẹp dẫn bằng bulong
Hình 5.4
- Chọn máy: Dựa vào chiều cao của chi tiết, ta chọn máy phay đứng 6P82 ,
công suất động cơ của máy là 7,5KW
- Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu thép gió P18
PHẠM XUÂN LONG
1,25
W
Ø40±0,05
n
s
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

5.3.5. Nguyên công 5
- Định vị: Định vị bằng 2 phiến tì định vị 3 bậc tự do,1 chốt trụ định vị 2 bậc tự
do và 1 chốt nhám định vị 1 bậc tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít.
Hình 5.5
- Chọn máy: Với chi tiết đã cho, ta chọn máy khoan 2H150 (công suất động cơ
7.5kW)
- Chọn dao
Chọn mũi khoét chuôi trụ gắn mảnh hợp kim cứng
Chọn dao doa mũi doa liền khối ( tra bảng 4.49 sách STCNCTM)
PHẠM XUÂN LONG
W
1,25
Ø40±0,05
1x45°
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
5.3.6 Nguyên công 6
- Định vị: Định vị bằng 2 phiến tì định vị 3 bậc tự do,1 chốt trụ định vị 2 bậc tự
do và 1 chốt nhám định vị 1 bậc tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít.
Hình 5.6
- Chọn máy: Với chi tiết đã cho, ta chọn máy khoan 2H150 (công suất động cơ
7.5kW)
- Chọn dao
Chọn mũi khoét chuôi trụ gắn mảnh hợp kim cứng
PHẠM XUÂN LONG
n
W
145+0,2
Rz20

s
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
5.3.7 Nguyên công 7
- Định vị: Định vị bằng mặt phẳng định vị 3 bậc tự do, chốt trụ để định vị 2 bậc
tự do và 1 chốt nhám để định vị 1 bậc tự do chống xoay còn lại.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít
Hình 5.7
- Chọn máy: Dựa vào chiều cao của chi tiết, ta chọn máy phay đứng 6P82 ,
công suất động cơ của máy là 7,5KW
- Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu thép gió P18
PHẠM XUÂN LONG
W
60+0,1
Ø6
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
5.3.8 Nguyên công 8
- Định vị: Định vị bằng mặt phẳng định vị 3 bậc tự do, chốt trụ để định vị 2 bậc
tự do và 1 chốt nhám để định vị 1 bậc tự do chống xoay còn lại.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít
Hình 5.6
- Chọn máy: Với chi tiết đã cho, ta chọn máy khoan cần 2H53 (công suất động
cơ 3kW)
- Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ
φ
6 ( tra bảng 4.41 sách
STCNCTM )
PHẠM XUÂN LONG
s
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
5.3.9 Nguyên công 9

- Kiểm tra độ song song giữa lỗ trụ φ40 và mặt đáy
- Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ φ40 và mặt đầu
Hình 5.6
-
PHẠM XUÂN LONG
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
PHẦN VI- TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT
6.1 Tính lượng dư khi gia công lỗ φ40
Với phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy,
khối lượng phôi 8kg ta có được độ chính xác phôi cấp 2, vật liệu GX15-32.
Do phôi có lỗ được tạo sẵn nên ta chọn quy trình công nghệ gồm 3 bước:
khoét, doa thô, doa tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đáy và 2 lỗ φ16 đã được
ta gia công ở các nguyên công trước.
Theo bảng 10, TKĐA CNCTM ta có R
za
và T
a
của phôi là 250 và 350µm. Sai
lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức trong bảng 14 (TKĐA
CNCTM): ρ = ρ
cv
Trong đó ρ
cv
= ∆
k
. L - sai lệch cong vênh
L- Chiều dài chi tiết
∆
k
= 10 µm/mm (Bảng 3-67 SổTayCNCTM I) .

⇒ ρ =10 .120 =1200 (µm ).
ε
b
= ε
c
+

ε
kc
+

ε
đg
Sai số kẹp chặt ε
k
= 0 (lực kẹp vuông góc mặt định vị)
Sai số chuẩn ε
Max
= ε
A
+ε
B
+ε
Min
Trong đó : ε
A
sai số cua lỗ định vị ε
A
= 16 µm
ε

B
sai số đường kính chốt ε
B
=14µm
ε
Min
khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt ε
Min
=13µm
Vậy ta có: ε
Max
= ( 16 +14 + 13 ) = 43 µm
Tg = ε
Max
/H
Tg = =0,00032
Sai số chuẩn trên chiều dài gia công
ε
c
= L . Tg = 0,00032 .80 =25.6 µm
Bỏ qua sai số đồ gá ε
gđ
= (1/5 1/2) .200 =84.4µm
PHẠM XUÂN LONG
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
⇒ ε
b
= 25,6 + 84,4 =110

)(22

22
min baazab
TRZ
ερ
+++=
⇒ 2Z
bmin
= 2( 250 + 350 + 1200 ) = 36000 (µm ).
Bước1: Khoét lỗ.
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
R
za
= 50 (µm ).
T
a
= 50 (µm ).
Sai lệch không gian tổng cộng được tính theo công thức : ρ = k . ρ
phôi
k là hệ số giảm sai (Hệ số chính xác hoá )
k = 0,05 theo bảng 24 TKĐA CNCTM
ρ =0,05 . 1200 =60 (µm ).
)(22
22
min baazab
TRZ
ερ
+++=
2Z
bmin
= 2 ( 50 + 50 + 60) = 320 (µm ).

Bước 2 :Doa
Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi doa nhân với hệ
số giảm sai k
s
= 0,02 (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM )
ρ
a
= 2,4. 0,02= 0,05 ( µm )
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
R
za
=6,3 (µm ).
T
a
= 10 (µm ).
)(
mi n
22
22
baazab
TRZ
ερ
+++=
PHẠM XUÂN LONG
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
⇒ 2Z
bmin
= 2( 6,3+ 10+ 0,05 ) = 32,7 (µm ).
Sau khi tính toán lượng dư gia công lỗ
φ

40 ta lập được bảng tính lượng dư sau:
R
z
Ta
ρ
2
Z
bmin
D
t
δ
D
max
D
min
2Z
gh
2Z
max
Phôi
Khoét
Doa
250
50
6,3
350
50
10
1200
60

0,05
3600
320
32,7
39,62
1
39,94
1
40,03
9
870
220
39
39,62
1
39,94
1
40,03
9
38,75
1
39,72
1
40,00
0
3600
320
33
970
81

2 Zomax =1249
2Zomin = 418
Kiểm tra lại kết quả tính toán:
+ Lượng dư tổng cộng 2Z
0max
- 2Z
0min
= 1249 - 418 = 831 (µm)
δ
ph
- δ
ct
=870 - 39 = 831 (µm)
+ Kiểm tra bước trung gian: khoét
2Z
max
- 2Z
min
= 198 - 65 = 133 (µm)
δ
1
- δ
2
= 220 - 87 = 133 (µm)
6.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Lượng dư gia công mặt đáy Zb= 3,5mm (Bảng 3-95 Sổ Tay
CNCTM I )
Lượng dư gia công mặt bích Zb= 3,0 mm (Bảng 3-95 Sổ Tay
CNCTM I )
Lượng dư gia công 2 mặt đầu Zb = 3,5 mm (Bảng 3-95 Sổ Tay

CNCTM I )
Lượng dư gia công lỗ trụ 2Zb = 3,0 mm
PHẠM XUÂN LONG
A
1,25
1,25
Rz20
Rz20
Rz20
0.02 A
Rz20
R
4
60+0,1
120±0,1
130
5
1020
30
100
145+0,2
149
5030
10
40±0,05
80+0,1
Ø6
5
2
90±0,2

20
120+0,3
35100
150
160+0,2
4
x
Ø
1
6
4
x
Ø
2
5
Ø
1
6
15
2
R
8
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Tra sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập 1 ta được lượng dư cho các bề mặt
còn lại, ta có bản vẽ cho tiết lồng phôi:
PHẠM XUÂN LONG
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
PHẦN VII- TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO 1 NGUYÊN CÔNG
Tính chế độ cắt cho một nguyên công
7.1 Nguyên công 1: phay mặt đáy bằng dao phay mặt đầu

Bước 1: Phay mặt phẳng rộng mm
Chiều sâu cắt : t = 3 (mm)
Lượng chạy dao răng Sz = 0,08 mm/ răng
- Tốc độ cắt :
C
v
, m, x,y,y,q,p: hệ số và các số mũ tra bảng 5.39 ( STCNCTM) khi gia công
không có dung dịch trơn nguội:
C
v
= 445
q = 0,2
x = 0,15
y = 0,35
u = 0,2
p = 0
m = 0,32
T: chu kỳ tuổi bền của dao => T = 180p ( tra bảng 5.40 STCNCTM)
kv: hệ số điều chỉnh chung tốc độ cắt phụ thuộc vào điều kiện cắt cụ thể
k
v
= k
MV
.k
NV
.k
UV
k
MV
= ( tra bảng 5.1 STCNCTM )

Tra bảng 5.2 STCNCTM: n
v
= 0,95
k
v
= 0,6
 k
MV
= 0,6
k
NV
= 0,8 ( tra bảng 5.5 STCNCTM )
k
UV
= 1 ( tra bảng 5.6 STCNCTM )
 k
v
= 0,48
PHẠM XUÂN LONG