BÁO CÁO
ĐÁNH GIÁ SẢN XUẤT SẠCH HƠN
NHÀ MÁY XI MĂNG LAI XÁ
Nhóm 6
1.Nguyễn Lệ Ngân
2.Trần Thị Hải Yên
3.Nguyễn Thu Thủy
4.Phan Thị Nghiêm
5.Trần Thị Thu
6.Ngô Thị Thúy
7.Nguyễn Thị Tâm
8.Nguyễn văn Dũng
9.Lại Thiên Lũy
10.Lưu Thị thanh Đào
11.Quan Văn Thuận

1.Tổng quan về công ty
Nhà máy xi măng Lưu Xá được xây dựng và đưa
vào sử dụng vào năm 1995 với dây truyền sản xuất xi
măng bằng công nghệ lò đúc và dự tuyển công ty vật
liệu xây dựng-Tổng công ty xây dựng việt nam 2006
thực hiện chủ chương cư nhà nước, công ty tiến hành
cổ phần hóa và đổi tên thành công ty cổ phần đầu tư
và sản xuất công nghệ.
Từ 1 dây truyền việt nam tự thiết kế lắp đặt ban
đầu trong quy trình vận hành đã liên tục cải tiến áp
dụng những thành tựu kho học kỹ thuật mới để cải
thiện công nghệ sản xuất ngày càng hoàn thiện hơn
.quy trình sản xuất của nhà máy được quản lý bởi hệ
thống quản lý chất lượng đạt tiêu chuẩn quốc tế .Từ
năm 2001 so với sản phẩm chính là clanker, xi măng

PCB30,PCB40 sản phẩm được người tiêu dung tin
tưởng và có uy tín.Bên cạnh những thành công và
những đóng góp quan trọng mà nhà máy đã đạt được
thì công nghệ sản xuất xi măng vẫn còn tồn tại 1 thực
tế cần khắc phục đó là những tác động đến môi
trường.
*Các nguyên liệu đầu vào
STT Loại đầu
vào
Đơn vị 2006 6 tháng năm
2006
1 Đá vôi Tấn 121.331 60.102
2 Đất sét Tấn 31979 15849
3 Quặng sắt Tấn 3762 1867
4 Than cám Tấn 22667 11228
5 Thạch cao Tấn 1618 839
6 Phụ gia Tấn 9976 5172
7 Điện Kwh 423269 2197445
2.Sơ đồ quy trình công nghệ
Đá vôi


Điện Đập hàm Bụi,đá rơi vãi
Điện Đập búa Bụi, đá rơi vãi

Điện Xilo chứa Bụi

Điện Định lượng Bụi
Đất sét,phụ gia Nghiền Bụi
Than nghiền hỗn hợp


Điện Phân ly Bụi
Nước Xilo chứa Bụi
Điện Vít trộn Bụi
Nước Vê viên
Điện k2 Lò nung Bụi, khói
Điện Xilo chứa Bụi
clanker
Điện Định lượng Bụi
Thạch cao Nghiền XM Bụi
Điện Phân ly Bụi
Điện Xilo chứa Bụi
Điện Xilo Bụi
Đồng nhất
Bao bì Đóng bao Bụi, bao bì
hỏng
Nhập kho Bụi xi măng
Sản phẩm

*Các dòng thải chính
Các dòng thải chính của nhà máy bao gồm:
_Dòng thải lỏng( nước thải ): Nhiễm tính kiềm và có xi
măng nhà máy có hệ thống xilo thu hồi. Nước thải này
được tập trung vào hồ chứa nước ngọt trong nhà máy để
quay vòng sản phẩm không thải ra môi trường.
_Dòng thải rắn gồm: Xỉ than của lò sấy, các chất thải rắn
khác như bùn,bụi… được thu gom và nghiền trộn luôn làm
phụ gia xi măng.
_khí thải của lò nung klanhke do đốt than thải trực tiếp vào
môi trường. Bụi thải do các rò rỉ thiết bị trong quá trình sản

xuất.
* Cân bằng vật liệu:
Do điều kiện dây truyền sản xuất xi măng của nhà
máy là dây truyền hoạt động lien tục, dung nhiều loại
nguyên liệu khác nhau trong cùng một thời gian các nguyên
vật liệu chạy trong dây truyền kín nên việc tính toán cân
bằng vật liệu theo công đoạn phức tạp.
_Cách làm cân bằng vật liệu
+Bụi tại các công đoạn chính: hang ngày thu gom
lượng bụi tại vị trí sản xuất tính theo 1 đơn vị thời gian
+Than: theo dõi lượng tiêu thụ hang ngày tại vị trí
chính là công đoạn sấy liệu mang tính phối liệu
+ Các phụ liệu: tính theo đơn phối liệu
Các số liệu cân bằng vật liệu của quy trình sản xuất được
tính toán dựa trên cơ sở số liệu gi chép
*Cân bằng năng lượng
_Năng lượng điện
+Đội sxsh của nhà máy kết hợp với chuyên gia của trung
tâm sản xuất sạch hơn tiêns hành kiểm tra tình hình sử
dụng năng lượng điện thong qua việc đo đạc đánh giá hiệu
suất sử dụng năng lượng của thiết bị điện, tổn hao đường
truyền tải điện. kết quả cho thấy 1 số vị trí có tổn thất điện
năng lớn do một số nguyên nhân:
_Ý thức công nhân kém , không tắt điện khi không sử
dụng
_Do bảo dưỡng kém, dưỡng kém, dây cu-roa chùng, lệch
pu-ly
_Dùng bong đèn hiệu công suất quá lớn hoặc hỏng đèn
hiệu suất thấp
_Động cơ chạy non tải

_Tình trạng động cơ lệch pha
*Năng lượng nhiệt
_Do thao tác của công nhân:trộn ẩm quá cao, mở cử lò
nhiều,đốt không hết than
_Thiết bị lò đốt không tốt, quạt gió khó điều chỉnh lượng
Khí
_Lò sấy bảo ổn kém
_Không thu hồi được than bùn
*Các công đoạn sản xuất
_Đá vôi được khai thác tại mỏ có kích thước 350-500mm
được đưa vào nhà máy đập hàm gia công sơ bộ xuống kích
thước ≤ 70mm rồi được tải chuyển vào máy đập búa gia
công tới kích thước ≤ 25mm ra khỏi máy búa, đá vôi được
gầu tải chuyển lên silo đá vôi.
_Các phụ gia điều chỉnh như quặng sắt hoặc phosphorit được
đập nhỏ qua máy đập hàm tới kích thước ≤ 10mm và được
gầu tải vận chuyển lên silo phụ gia điều chỉnh và silo phụ gia
khoáng hóa.
_Sét từ kho chứa được băng tải vận chuyện tới máy cán và
được gia công tới kích thước ≤ 20mm. Sau đó được sấy
trong máy sấy thùng quay tới độ ẩm ≤ 2% sau sấy sét được
gầu tải chuyển tới silo sét.
_Than từ bãi chứa được vận chuyển về phân xưởng gia công
nguyên liệu và được đưa vào máy sấy tới độ ẩm 2-5% và dự
trữ trong silo than.
_Nguyên liệu đá vôi, sét, than, phụ gia điều chỉnh và phụ gia
khoáng hóa đã được ga công sơ bộ, chứa ở các silo, được
tháo qua cửa van ở đáy silo và phễu nạp của hệ thống cân
định lượng. Tại đây nguyên liệu được định lượng theo tỷ lệ
quy định của đơn phối liệu và cấp xuống băng tải cao su và

được đưa tới cửa nạp liệu của máy nghiền. Tại máy nghiền
nguyên liệu được nghiền thành bột mịn, sau đó được qua
máy phân ly chia thành 2 loại: loại đạt độ mịn 8-10% tính
theo lượng dư trên sang 0,08mm được vít tải và gầu tải đưa
về silo chứa bột phối liệu: loại liệu thô được đưa trở lại máy
nghiền.
_Bột phối liệu được tháo ra từ silo được đồng nhất trong các
silo tới khi đồng nhất và được chứa trong silo đồng nhất.
_Bột liệu đã đồng nhất được vít tải và gầu tải chuyển lên két
chứa, sau đó được đưa tới cân vít định lượng rồi chuyển vào
máy trộn ẩm.Tại đây bột vật liệu được trộn đều với nước tới
độ ẩm 12-14% rồi qua ống dẫn xuống máy ve viên, các viên
có kích thước 8-12mm.
_Lò nung được cấp gió từ quạt ROOD
Thổi từ dưới lên…không khí đi qua zone làm nguội( trao
đổi nhiệt với clanker đóng để làm nguội clanker, tăng nhiệt
độ không khí). Zone nung( cấp oxy cho quá trình cháy
than). Zone sấy ( trao dổi nhiệt với viên phối liệu mới vào
lò làm viên liệu nóng dần lên) rồi thoát ra ngoài qua ống
khói.
_Các viên liệu đi từ trên xuống qua zone sấy, zone nung,
zone làm nguội của lò. Tại các zone này quá trình xử lý-hóa
xảy ra và các viên liệu được nung thành clanker.
_Băng tải xích vận chuyển clanker mới ra lò tới máy đập
hàm để gia công clanker tới kích thước 10mm và được gầu
tải và băng cào đưa lên chứa ở silo clanker.
_Clanhke và các phụ gia khoáng và phụ gia công nghệ đã
được gia công sơ bộ chứa trong các két chứa, được tháo ra
qua cửa van ở đáy két và phễu nạp của hệ thông cân định
lượng.Tại đây clanhke và phụ gia được định lượng theo đơn

công nghệ và cấp cho máy nghiền xi măng .Máy nghiền sẽ
nghiền hỗn hợp thành bột xi măng.Sản phẩm ra khỏi máy
nghiền được đưa tới máy phân ly và được chia thành 2 loại:
loại bột mịn 6-8% trên sàng 0,08mm được vít tải và gầu
chuyển về xilo xi măng trung gian, loại thô được hồi lưu trở
lại máy nghiền .
khí theo nguyên tắc đảo trộn qua sự vận chuyển xi măng từ
đáy silo lên đỉnh silo nhờ vít gầu tải cho tới khi đồng nhất và
được chuyển sang silo xi măng bột thành phẩm.
_Máy đóng bao nhận xi măng bột từ silo xi măng thành bao
xi măng 50 ± 0,5kg và được băng tải chuyển về kho chứa xi
măng thành phẩm.
3.Đưa ra giải pháp sản xuất sạch hơn

Dòng thải Nguyên nhân Giải pháp sxsh
1.Bụi thải nhiều 1.1.Đập hàm và
đập búa trong hệ
hở, không có hút
lọc bụi
1.1.1.Chuyển đổi
sang hệ thống đập
hàm, búa trong hệ
kín có hút lọc bụi
1.2. Dùng hệ lọc
bụi nước trong hệ
thống sấy liệu
1.2.1Thay thế bằng
hệ thống lọc bụi tay
áo hiệu suất cao
1.3.Hỏng đệm bít

kín
1.3.1.Thay thế và
sửa chữa các đệm
bị hỏng
1.4.Thao tác công
nhân vận hành gây
rơi vãi nhiều
1.4.1.Công nhân
vận hành chú ý khi
thao tác và thu hồi
ngay các bột vật
liệu rơi vãi
1.5.Tháo clanker ra
sân sau đó xúc thủ
công lên xe oto
1.5.1Cải tiến sang
tháo clanker cấp
trược tiếp lên oto
1.6.Do các phương
tiện vận tải đi lại
trong khu nhà máy
1.6.1.Vệ sinh sạch
sẽ khu sản xuất,
tưới nước các tuyến
đường đi
-Trồng cây xanh
chắn bụi quanh nhà
máy
2. Tổn thất điện
cao

2.1.Động cơ vận
hành non tải hoặc
quá tải
2.1.1.Thay đổi vị trí
các động cơ cho
thích hợp với tải
2.1.2.Lắp tụ bù cos
fi phân tán tới từng
động cơ trong nhà
máy thay cho tụ bù
tại tụ đầu xưởng
2.1.3.Lắp biến tần
tại các vị trí băng
tải thích hợp
2.1.4.Kiểm soát quá
trình tránh quá tải
động cơ nghiền xi
măng
2.2Bảo dưỡng kém:
tuột bu-lông định
vị,dây cu-roa chùng
2.2Tăng cường
công tác bảo
dưỡng, thay thế dây
cu-roa hỏng,thay
thế các bu-lông
hỏng
2.3.Rò rỉ khí nén 2.3.Sửa chữa các vị
trí rò rỉ khí nén
2.4.Do các sự cố

gây dừng lò
2.4 Lập hệ thống
phân tích xử lý số
liệu nguyên nhân
gây sự cố,từ đó tối
ưu hóa quá trình
sản xuất, giảm
thiểu tổn thất sự cố
2.5.Sử dụng điện
chiếu sang không
có tính năng tiết
kiệm điện
2.5.1Thay thế đèn
chiếu sang T10
bằng đèn T8, đèn
chiếu sang dây tóc
200w bằng đèn
compact 50w
2.5.2Lắp tôn sáng
tại phân xưởng và
nhà kho
2.6.Do chất lượng
clanker không ổn
định
2.6.Nghiên cứu
nâng cao chất
lượng clanker
3.Tổn thất than
cao
3.1.Máy ve viên bị

hỏng
3.1 Thay thế máy
ve viên mới
3.2.Thao tác công
nhân:cấp ẩm than
quá lớn, hay mở
cửa lò…
3.2.Quy định thao
tác vận hành lò đốt
cho sấy, lượng
nước trộn than, hạn
chế mở cửa lò cấp
liệu, chế độ quạt
gió
3.3.Lò sấy, máy sấy
bảo chưa tốt
3.3.Bảo quản lò
sấy, máy sấy
3.4. Dùng hệ lọc
bụi nước trong hệ
thống sấy liệu
3.4Thay thế bằng
hệ thống lọc bụi
3.5.Do chất lượng
clanker không ổn
định
3.5.Nghiên cứu
nâng cao chất
lượng clanker
4.Lựa chọn giải pháp sxsh

_Dựa trên nghiên cứu khả thi kỹ thuật, kinh tế và
môi trường, giải pháp trình bày trên được chọn để
thực hiện.Tuy nhiên điều kiện tài chính còn chưa cho
phép để đầu tư nên việc thực hiện giải pháp sản xuất
sạch hơn chưa thể hiện ngay được.

5.Thực hiện sản xuất sạch hơn
_Chuyển đổi hệ thống đập hàm, đập búa sang hệ kín
có hút lọc bụi
_Thay thế các zoang điện hỏng
_Công nhân vận hành chú ý khi thao tác và thu hồi
ngay các bột vật liệu rơi vãi
_ Cải tiến các công cụ tháo clanker
_ Vệ sinh sạch sẽ các khoang, tưới nước đường dẫn
_ Trồng cây xanh chắn bụi quanh công ty
_ Thay đổi các động cơ cho phù hợp với công suất
tiêu thụ
_ Lắp tụ bù cos fi phân tán tới từng động cơ lớn và tủ
phân phối trong nhà máy thay cho hệ thống tụ bù
trung tâm
_ Lắp biến tần tại các thiết bị thích hợp
_ Kiểm soát hệ thống tránh quá tải động cơ nghiền xi
măng
_ Tăng cường công tác bảo dưỡng: Thay thế dây cu-
roa hỏng, chỉnh pu-ly, thay thế các bu-lông hỏng…
_ Khắc phục các vị trí rò rỉ khí nén
_ Lập hệ thống phân tích xử lý số liệu, xác định
nguyên nhân gây sự cố từ đó tối ưu hóa dây truyền
sản xuất, giảm thiểu tổn thất do sự cố
_ Tắt điện khi không sử dụng: đèn chiếu sang, quạt…

_ Thay thế đèn chiếu sang T10 bằng đèn T8; đèn
chiếu sang dây tóc 200W bằng đèn compact 50W
_ Lắp tôn sáng tại phân xưởng và nhà kho
_ Nghiên cứu nâng cao chất lượng klanhke (để tăng
cường phụ gia độn)
_ Thay thế máy vê viên mới
_ Quy định thao tác vận hành lò đốt cho sấy: lượng
nước trộn than, hạn chế mở cửa lò cấp liệu, chế độ
quạt gió…
6. Duy trì các biện pháp sản xuất sạch hơn.
* Tiếp tục giám sát
- Lập kế hoạch sản xuất cụ thể cho từng phân
xưởng, giao trách nhiệm rõ ràng cho phụ trách các bộ
phận để tổ chức sản xuất tốt nhất
- Thực hiện tiêu chuẩn hóa các định mức chi phí
sản xuất. Luôn giám sát chặt chẽ các chi phí sản
xuất phải nằm trong định mức cho phép
- Luôn cập nhật các chi phí phục vụ sản xuất:
nguyên liệu, hóa chất, điện, nước. Xác định các
chi phí bất thường để tìm ra nguyên nhân gây tổn
thất và khắc phục ngay
- Phân công trách nhiệm, nhiệm vụ của từng cán
bộ quản lý sản xuất. Hàng tuần, hang tháng có
hội ý để xem xét điều chỉnh hợp lý
*Các công việc tiếp theo
- Xây dựng và hoàn thiện hệ thống quản lý môi
trường phù hợp với việc sản xuất sạch hơn
- Tiếp tục xây dựng và hoàn thiện các quy chế, các
hướng dẫn quá trình sản xuất để tối ưu hóa quá trình
sản xuất, tăng hiệu suất quá trình

- Tiếp tục thực hiện các giải pháp có đầu tư lớn và
các giải pháp môi trường ( Xử lý cuối đường ống)
- Tiến hành đào tạo Sản Xuất Sạch Hơn đến tổ
trưởng tổ sản xuất
- Và các công việc khác