Lời nói đầu
Thiết kế nhà xưởng là một lĩnh vực chuyên môn quan trọng của ngành cơ
khí, mang tính tổng hợp cao: bởi vì nó thể hiện mối quan hệ chặt chẽ giữa các khâu
thiết kế kết cấu sản phẩm, thiết kế công nghệ chế tạo, thiết kế trang thiết bị và dụng
cụ sản xuất, tổ chức sản xuất theo các dây chuyền công nghệ. Chất lượng của công
việc này có ảnh hưởng lâu dài đến quá trình sản xuất của nhà máy được cải tạo
hoặc xây dựng mới.
Mặc khác, thiết kế mới hoặc cải tạo nhà máy công nghiệp còn góp phần tận
dụng có hiệu quả sức sản xuất của xã hội, cụ thể là thu hút và sử dụng lực lượng
lao động dư thừa, nhằm đẩy mạnh sản xuất theo chiều rộng và chiều sâu, tạo điều
kiện tăng nhanh mức thu nhập quốc dân và cải thiện đời sống nhân dân lao động và
toàn xã hội.
Công việc thiết kế nhà máy phải theo kế hoạch phát triển kinh tế của nhà
máy hay địa phương. Thiết kế nhà máy mới chủ yếu dựa trên những dự kiến và yêu
cầu cụ thể của một địa phương để xây dựng nhà máy mới. Trong thiết kế các yêu
cầu phải đáp ứng tới mức tối đa những điều kiện của địa phương như: tình hình khí
hậu, đất đai, giao thông vận tải, nguồn cung cấp nguyên liệu, vật liệu, điện, nước,
nhân lực
Như vậy khi thiết kế nhà máy cơ khí cần phải phân tích và xác định mối quan
hệ chặt chẽ giữa các phân xưởng và bộ phận sản xuất trên chương trình sản xuất
chung theo các luận điểm cơ bản về các hệ thống kỹ thuật.
Mặt khác, thiết kế mới hoặc cải tạo nhà máy cơ khí còn góp phần tận dụng có
hiệu quả sức sản xuất của xã hội nhằm đẩy mạnh sản xuất, tăng nhanh mức thu
nhập và cải thiện đời sống nhân dân lao động và toàn xã hội.
Vì vậy việc được đi thực tập môn học thiết kế nhà xưởng đã giúp chúng em
những sinh viên nghành công nghệ chế tạo máy ngoài việc nắm vững những kiến
thức chuyên nghành còn được hiểu biết thêm những kiến thức thiết kế một nhà
máy cơ khí. Chúng em xin chân thành cảm ơn ban lãnh đạo, CBCNV công ty
………………………………… đã tạo điều kiện và giúp đỡ cho chúng em có
được điều kiện thực tập và tim hiểu về công ty một cách tốt nhất, đồng thời chúng
em xin cảm ơn thầy giáo Th.s Nguyễn Văn Trúc đã tận tình giảng dạy và hướng

dẫn em hoàn thành bài tập này.
Nhóm sinh viên
Phần I. Bố trí mặt bằng phân xưởng.
Khái niệm
Bố trí tổng mặt bằng nhà máy là xếp đặt nhà máy vào địa điểm xây dựng đã chọn,
và xếp đặt vị trí các phân xưởng, bộ phận cấu thành nhà máy vào trong khu vực
nhà máy, đồng thời sắp xếp vị trí các máy móc, thiết bị vào phân xưởng và bộ
phận. Sự xếp đặt này mang tính chất tổ chức hoạt động được biểu diễn trên bản đồ
mặt bằng. Do đó một cách ngắn gọn có thể nói : bố trí mặt bằng nhà máy là sự xếp
đặt các vị trí họat động của nhà máy trong khu vực, của các phân xưởng trong nhà
máy, của các bộphận, chỗ làm việc trong phân xưởng.
Bố trí mặt bằng nhà máy được xuất phát từ 2 cách nhìn :
1) Theo sự hoạt động của nhà máy
2) Theo quan điểm xây dựng nhà máy
Từ 2 cách nhìn đó, có hai phương pháp tiến hành bố trí :
1) Bố trí theo sản phẩm, chi tiết (theo công việc : mỗi phân xưởng chỉ chế tạo và
lắp ráp các chi tiết của một bộ phận hay một sản phẩm nhất định)
2) Bố trí theo công nghệ: chi tiết của các bộ phận sản phẩm được phân nhóm theo
mức độ tương tự về quá trình công nghệ và kích thước của chúng. Thường sử
dụng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt. Các phân xưởng cơkhí được chia ra
các gian, công đoạn theo kiểu chi tiết và mức độ giống nhau về qui trình công
nghệ, ví dụ phân xưởng gia công nhóm các chi tiết hộp, phân xưởng gia công
nhóm trục . . .
Những nguyên tắc chung khi bố trí tổng mặt bằng
Theo Egorov, khi bố trí m ặt bằng nhà máy, cần cố gắng tuân thủ các nguyên tắc cơ
bản sau đây :
1/ Tuỳtheo khả năng, cần bố trí vị trí tương quan giữa các phân xưởng bộ phận
theo trình tự của quá trình sản xuất ra sản phẩm sao cho đường vận chuyển là ngắn
nhất
2/ Cần tận lượng bốtrí các phân xưởng phụ gần với các phân xưởng chính mà nó

phục vụ
3/ Các toà nhà trong nhà máy phải được bố trí sao cho đảm bảo khả năng bảo vệ,
an toàn lao động
4/ Bố trí các toà nhà hợp lý nhất, chú ý đảm bảo khả năng phát triển mở rộng sau
này
5/ Tận lượng bố trí mặt bằng để sử dụng tốt nhất hệ thống đường giao thông
6/ Nên bố trí phân xưởng chính và phụ có liên quan nhau trong cùng mặt toà nhà.
7/ Các phân xưởng, bộ phận phải được bố trí đảm bảo thông gió và chiếu sáng tự
nhiên thích hợp.
8/ Các phân xưởng bộ phận phải được bố trí ở các vị trí không gây ảnh hưởng
xấu tới các phân xưởng, bộ phận khác.
9/ Trên cơ sở công nghệ và an toàn nên phân nhà máy thành những khu vực thích
hợp.
Các yêu cầu cơ bản khi bố trí mặt bằng :
1. Bố trí thiết bị phù hợp với hình thức sản xuất,quy trình công nghệ.
2. Đảm bảo an toàn thuận tiện : Khả năng tháo lắp vận chuyển dễ dàng.
3. Bố trí thiết bị đảm bảo chi tiết vận chuyển ngắn nhất, đường đi không cắt
nhau.
4. Tận dụng không gian.
5. Tạo điều kiện quan sát dễ dàng.
Mặt bằng phân xưởng được thiết lập trên cơ sở đảm bảo hợp lý vị trí các máy so
với đường vận chuyển, theo cấu trúc của dây chuyền công nghệ và những khoảng
cách an toàn theo quy định.
Dây chuyền gia công là một hệ thống kỹ thuật, có cấu trúc hệ thống với 3 yếu tố
sau :
- Kỹ thuật ( Trình độ cơ khí tự động hóa theo trang thiết bị, dụng cụ gia công,
hệ thống cung cấp phôi tự độn, dụng cụ…).
- Thời gian thứ tự gia công chu kỳ gia công và quan hệ về thời gian giữa các
trạm gia công.
- Không gian ( cấu trúc mặt bằng sản xuất máy, vị trí máy…).

Về mặt không gian dây truyền gia công ta chọn dạng cấu trúc sau :
- Bố trí các máy theo thứ tự các nguyên công của quá trình công nghệ thành
máy nối tiếp hay song song hoặc kết hợp cả hai.
Phạm vi ứng dụng : Theo phương pháp xác định thí dạng sản xuất của phân
xưởng là dạng sản xuất loạt lớn vì vậy ta dùng phương pháp bố trí theo kiểu I là
theo các nguyên công của quá trình công nghệ.
- Vị trí của các thiết bị công nghệ so vơi đường vận chuyển :
Thực tế ta chọn các thiết bị công nghệ bố trí so với đường vận chuyển theo
phương thức như sau : Máy đặt song song với đương vận chuyển
- Bố trí máy đảm bảo khoảng cách an toàn theo quy định :
+ Khoảng cách giữa máy với tường nhà là 0,5m
+ Khoảng cách giữa máy với cột nhà là 0,5m
+ Khoảng cách máy với đường vận chuyển , đường đi là 0,8m
+ Khoảng cách các máy đặt liên tiếp nhau theo chiều dài máy 0,6m
+ Chiều rộng đường vận chuyển giữa hai hang máy đặt đối diện nhau, sử
dụng xe đẩy tay là 3,2m
1.1 Kết cấu nhà xưởng.
Tuỳ theo loại sản phẩm cần chế tạo, kết cấu và trọng lượng của sản phẩm; tuỳ
theo đặc điểm của qui trình công nghệ và thiết bị cần thiết để chế tạo sản phẩm;
tuỳ theo dạng sản xuất của nhà máy mà phân xưởng cơ khí có những đặc điểm
khác nhau.
Ta có trọng lượng chi tiết, kích thước của chi tiết thuộc đạng trung bình. Vì vậy
nhà xưởng của công ty là nhà xưởng một tầng.
Chiều rộng B = 24m.
Chiều dài L = 36m.
Chiều cao từ nền tới trần H = 4,8…9,6m thiết bị nâng chuyển trong nhà xưởng
là cầu trục tải trọng tối đa là 5 tấn. Kết cấu chịu lực của loại nhà xưởng này là bê
tông cốt thép, khung lắp ghép tiêu chuẩn từ vật liệu kết cấu thường.
Kích thước chủ yếu của phân xưởng : Là bề rộng gian B
0

, bước cột t, chiều cao
phân xưởng H, chiều rộng nhà xưởng B, chiều dài nhà xưởng L.
- Bề rộng gian B
0
còn gọi là nhịp/bước cột ngang, thường có giá trị là bội số
của 3m, phụ thuộc kích thước sẩn phẩm, kích thước thiết bị công nghệ. Theo tiêu
chuẩn B
0
= 12,15, 18m vì sản phẩm có trọng lượng trung bình nên ta chọn : B
0
=
12
- Bước cột t còn gọi là bước cột dọc , giá trị tùy thao loại vật liệu xây dựng, kết
cấu kiến trúc, tải trọng phân xưởng và tải trọng thiết bị nâng chuyển.
- Nhà xưởng có kết cấu chiụ lực bằng vật liệu thường t = 3, 6, 9m ta chọn t =
6m
- Mạng lưới cột B
0
.t với trị số tiêu chuẩn là :
B
0
.t = 12.6
- Chiều cao phân xưởng H : Phụ thuộc kích thước sản phẩm, kích thước thiết
bị công nghệ, kích thước cầu trục và yêu cầu vệ sinh công nghiệp.
H = h
1
+ h
2
+ h
3

h
h
h
2
3
1
H
Kết cấu nhà xưởng
- Chiều rộng nhà xưởng B là bội số của bề rộng gian B
0
: B = 2B
0
= 24m
- Chiều dài nhà xưởng L là bội số của bước cột t : L = 36m
- Dạng khung nhà xưởng BxL
Giá trị của B và L được xác định theo nhu cầu diện tích thục tế của phân xưởng
sản xuất và tỉ lệ tiêu chuẩn về kích thước :
f
L
= L/B = 1, 1.5, 2, 2.5, 3, 3.5, 4, 4.5 , 5 theo quan hệ như sau :
B = (A/f
L
)
1/2
vµ L = B.f
L
thợ
Như đã tính L/B = 36/24 = 1,5
Khi xác định các giá trị của L, H và B phải lưu ý đảm bảo yêu cầu quy định theo
tiêu chuẩn về diện tích và không gian làm việc tối thiểu cho môt công nhân sản

xuất là :
- Diện tích sản xuất tối thiểu : A
min
= 4m
2
/thợ
- Không gian sản xuất tối thiểu : V
min
= 13m
3
/thợ
Dưới đây là hình chiếu đứng ,chiếu bằng của một phân xưởng :


24 m
36 m
6 m
6m
8m
1.2 Mặt bằng bố trí máy móc thiết bị :
Tuỳ thuộc vào đặc tính sản phẩm, qui trình công nghệ, dạng sản xuất và phương
pháp tổ chức sản xuất phân xưởng cơ khí được chia thành từng gian, bộ phận
hoặc đường dây.
Thông thường có 2 trường hợp sau :
- Trong dạng sản xuất hàng khối thường chia phân xưởng cơ khí ra từng gian để
gia công từng bộ phận. Mỗi gian lại chia ra các đường dây để gia công các chi
tiết khác nhau
của bộ phận. Ví dụ phân xưởng động cơ ô tô có gian blốc - xilanh, gian trục khủy -
trục cam.
Trong gian trục khuỷ- trục cam có đường dây gia công trục khuỷ, đường dây gia

công trục cam
- Trong các dạng sản xuất hàng loạt, phân xưởng cơ khí có thể được chia ra từng
gian hoặc từng bộ phận để gia công các kiểu chi tiết khác nhau hoặc những loại
chi tiết có kích thước khác nhau. Ví dụ trong phân xưởng cơ khí sản xuất máy tiện
có các gian gia công trục, gian gia công bạc, gian gia công hộp hoặc có bộ phận
gia công chi tiết lớn, bộ phận gia công chi tiết nhỏ
Các phương pháp bố trí máy trong phân xưởng cơ khí
Có hai phương pháp bố trí máy trong phân xưởng :
+ Bố trí theo loại máy
Trong phương pháp này, máy được đặt theo từng loại có cùng tính chất gia công.
Có nơi còn gọi phương pháp này này là đặt theo nhóm máy. Khi bố trí theo nhóm
máy cần chú ý các điểm sau :
- Các nhóm máy cần sắp đặt theo trình tự tổng quát để gia công đa số các chi tiết
điển hình. Ví dụ: chi tiết điển hình có dạng tấm thì máy nên đặt theo thứ tự: bàn
lấy dấu, máy phay giường, máy bào giường, máy khoan, máy mài phẳng
- Mỗi nhóm máy nên chia thành những nhóm nhỏ có tính năng gần nhau và đặt
thành cụm.
- Đặt máy sao cho tận lượng sử dụng hết khả năng của cầu trục. Các máy lớn và
các máy gia công các chi tiết lớn nên đặt dưới tầm hoạt động của cầu trục.
Kho phôi liệu
Phân xưởng Cơ khí
Kho trung gian
Phân xưởng lắp ráp
+ Bố trí máy theo thứ tự các nguyên công
Dựa vào qui trình công nghệ, đặt máy để gia công liên tục các chi tiết theo một
đường đi suốt.
Phương pháp này ứng dụng trong sản xuất hàng khối và hàng loạt lớn, trong tổ
chức sản xuất theo dây chuyền.
Những điểm cần chú ý khi đặt máy vào mặt bằng phân xưởng trong bản
thiết kế

+ Các máy được ký hiệu bằng những hình hình học theo tỉ lệ nhất định, thường
lấy tỉ lệ1:100, 1:200. Những hình hình học này có chú ý đến kích thước lớn nhất
ca mỏy, gii hn chuyn ng xa nht ca mỏy, phn nhụ ra xa nht ca phụi.
Cỏc ký hiu cú th tham kho trong s tay thit k xng.
+ V trớ ng lm vic ca cụng nhõn c biu din bng 1 vũng trũn 500 mm
v theo t l, phn trng biu th mt, phn gch biu th lng ca ngi cụng
nhõn
+ Phi m bo nhng khong cỏch cn thit cụng nhõn lm vic, thao tỏc
thun li, an ton, cú ch a chi tit vo v ly chi tit ra.
+ Khụng nờn b trớ cụng nhõn ng lm vic nhỡn ra ng cỏi, vn hoa ni
ụng ngi i li.
+ Cỏc mỏy chớnh xỏc cn b trớ xa ch cú va p, rung ng, bi bm. Nờn b trớ
thnh khu vc hoc phũng riờng.
Kho chứa phôi
WC
Nam
WC
Nữ
1A616
6H10
1A616
1A616
3B110
6H10
3B110
3B110
1A616
Phòng cán bộ
1A616
1A616

3B110
6H10
1A616
Phòng Nghỉ
công nhân
Phòng Nghỉ
công nhân
Phòng cán bộ
Kho chứa sản
phẩm
3B110
1A616
6H10
3B110
6H10
1A616
1A616
3B110
6H10
1A616
1A616 1A616 1A616 1A616
36m
6m
24m
Bàn
máp
Bàn
máp
3B110
3B110

3B110
3B110
Sơ đồ mặt bằng bố trí máy móc thiết bị trong một phân xưởng của công ty
Những nguyên tắc cơ bản khi lập qui trình công nghệ để thiết kế phân
xưởng cơ khí
Khái niệm
Cần thiết phải nhận thức rằng: thiết kế công nghệ(bao gồm lập qui trình công
nghệ, lựa chọn thiết bị, bố trí dây chuyền sản xuất ) trong bản thiết kế nhà máy
chế tạo là phần chủ yếu nhất, có tính chất quyết định nhất đến năng suất, chất
lượng sản phẩm và trình độ kỹ thuật của nhà máy.
Cũng là lập qui trình công nghệ để gia công các chi tiết, nhưng giữa người kỹ
thuật viên trong phân xưởng cơ khí và người thiết kế xưởng có sự khác nhau cơ
bản:
- Người kỹ thuật viên trong phân xưởng sản xuất bị ràng buộc bởi điều kiện
máy móc
thi ết bị, dụng cụ, đồ gá và trình độ công nhân đang có trong phân xưởng của
mình.
- Người thi ết kế xưởng phải biết tận dụng những thành tựu tiên tiến và hiện
đại nhất (trong điều kiện cho phép của kỹ thuật và qui mô của phân xưởng) để lập
qui trình công nghệ hợp lý và tiên tiến nhất. Trên cơ sở đó đề ra yêu cầu về chọn
thiết bị, dụng cụ, đồ gá, bậc thợ để thực hiện qui trình công nghệ đó.
Các nguyên tắc cơ bản khi lập qui trình công nghệ để thiết kế phân xưởng cơ
khí
Dựa vào yêu cầu : đảm bảo hiệu quả kinh tế và yêu cầu kỹ thuật tiên tiến đến
tối đa, theo qui mô nhà máy mà người thiết kế tiến hành lập qui trình công nghệ.
Khi tiến hành cụ thể, người thiết kế cần nắm vững các nguyên tắc cơ bản sau:
1/ Chọn phương pháp chế tạo phôi tiên tiến, chính xác nhằm giảm lượng dư
gia công cơ, tiết kiệm kim loại, tiết k ệm thời gian gia công. Ví dụ: thay đúc trong
khuôn cắt bằng đúc dưới áp lực, thay rèn tự do bằng rèn khuôn
2/ Tận lượng sử dụng các phương pháp gia công tiên tiến như gia công bằng

tia lửa điện, gia công bằng siêu âm. Tăng cường sử dụng các phương pháp gia
công tăng bền như phun bi, lăn ép.
3/ Triệt để giảm thời gian gia công cơ. Ví dụ: để giảm thời gian máy nên tập
trung nguyên công, sử dụng máy tổ hợp, máy chuyên dùng, dao tiên tiến Để
giảm thời gian phụ nên sử dụng đồ gá kẹp nhanh, cấp phôi tự động, kiểm tra tự
động
4/ Có thể đề nghị thiết kế máy mới, có năng suất cao.
5/ Áp dụng phương pháp gia công tại chỗ: thường dùng đối với những chi
tiết lớn (>15 tấn) gia công bằng máy tổ hợp.
6/ Áp dụng phương pháp tổ chức sản xuất theo dây chuyền (đặc biệt đối với
dạng sản xuất hàng khối và hàng loạt l ớn)
7/ Phải bám sát điều kiện thực tế của Việt Nam. Trong nhi ều trường hợp cần
kết hợp giữa cơ khí và thủ công. Nhưng cần chú ý cơ khí hoá và hiện đại hoá các
khâu nặng nhọc và dây chuyền sản xuất chủyếu.
8/ Khi lựa chọn thiết bị cần chú ý:
- Điều kiện khí hậu ẩm nóng, cần chọn thiết bị đã qua nhiệt đới hóa.
- Chọn thiết bị cùng nước sản xuất.
- Tránh chọn máy móc, thiết bị đã ngừng sản xuất hoặc mới sản xuất mà chưa
biết rõ tính năng kỹ thuật.
- Cân đối thiết bị trong dây chuyền sản xuất và thiết bị dự trữ.
- Thiết bị có công sản xuất càng lớn càng kinh tế.
9/ Khi thiết kế phân xưởng cơ khí theo chương trình sản xuất chính xác thì:
- Với những chi tiết chính, lớn và phức tạp cần tiến hành lập qui trình công
nghệ tỉ mỉ kèm theo phiếu công nghệ ghi rõ: các nguyên công, thiết bị, dụng cụ
cắt, đồ gá, định mức thời gian, chế độ cắt gọt
- Với các chi tiết trung bình, không phức tạp lắm cần lập qui trình công nghệ
đầy đủ, kèm theo phiếu công nghệ.
- Với những chi tiết đơn giản chỉ cần lập bảng kê các nguyên công có định
mức có thời gian kèm theo.
10/ Khi thiết kế phân xưởng theo chương trình sản xuất ước định thì:

- Ở dạng sản xuất loạt l ớn, loạt vừa và hàng khối thì qui trình công nghệ gia
công các chi tiết được lập tỉ mỉ như chương trình sản xuất chính xác.
- Với dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ thì các chi tiết của sản phẩm điển
hình được chia thành nhóm giống nhau về đặc tính công nghệ, sau đó tiến hành
lập qui trình công nghệ cho các chi tiết điển hình của từng nhóm giống như ở
chương trình sản xuất chính xác.
1.3 Sản phẩm :
Sản phẩm của nhà máy cơ khí thường là các loại máy móc, trang bị cơ khí
phục vụ các ngành kinh tế khác nhau như: GTVT, điện lực, hoá chất, chế biến
lương thực và thực phẩm, dệt may … Những sản phẩm này do nhiều loại chi tiết
có hình dạng và kích thước khác nhau lắp ghép thành. Cần phải phân tích tính
công nghệ trong kết cấu, bộ phận, cụm và chi tiết, đặc biệt là mối quan hệ sau:
- Phân tích điều kiện kỹ thuật của sản phẩm, bộ phận, cụm, chi tiết để xác định
giải pháp công nghệ chế tạo tối ưu.
- Phân tích các chuỗi kích thước cơ bản của sản phẩm, bộ phận, cụm để xác
định các phương pháp lắp ráp và kiểm tra thích hợp.
- Phân tích kết cấu sản phẩm và chi tiết để chọn loại thiết bị có kích thước và
công suất phù hợp và tỹ lệ từng loại thiết bị.
- Chú ý định hướng đa dạng hoá sản phẩm trong sản xuất, nghĩa là nhà máy cần
phải chế tạo nhiều loại sản phẩm với kết cấu đa dạng, nhiều cỡ phù hợp với thị
hiếu của người sử dụng, đồng thời có thể khai thác ở mức độ cao năng lực sản
xuất của các dây truyền công nghệ.
Sản phẩm điển hình của một phân xưởng công ty :
Chi tiết hoàn toàn có tính công nghệ cao để gia công trực tiếp, kết cấu chi
tiết hoàn toàn đơn giản phù hợp và không phải thay đổi, trên chi tiết có một lỗ với
đường kính 32 mm nhưng dài suốt chiều dài chi tiết 290 mm nên gây khó khăn khi
gia công.
Chi tiết có một gờ với đường kính lớn đột biến nhưng lại có chiều dài nhỏ
nên nếu chọn phôi đúc thì không tránh khổi hiện tượng có ứng suất dư xuất hiện
dẫn đến hiện tượng chi tiết không bền khi làm việc, hơn nữa khi gia công chi tiết

vẫn phải qua nguyên công tiện thô bề mặt trụ ngoài nên không thể rút ngắn các
bước gia công, vì thế mà chọn phôi là phôi dập trên máy rèn ngang.
Các bề mặt làm việc của chi tiết hầu hết yêu cầu độ nhẵn bang không cao
nên không cần gia công với chế độ đặc biệt, chỉ yêu cầu cao về độ chính xác hình
học của chi tiết. Vì thế khi gia công nên chú ý chọn chuẩn cho phù hợp, và khi
khoan , khoét lỗ đường kính 32 nên khoan làm 2 lần( có đảo đầu).
Để tăng năng suất, chi tiết có thể được gia công trên máy một trục chính
nhiều dao.
60
Ø50 f7
-0.025
-0.05
3
.
2
3
.
2
2
0
°
2
0
°
Rmax5
3020
82173
20
55
Rmax5

1.2
5
1.25
1.25
1.25
1.2
5
C
Ø60
C
290
0.05 A
B
A
0.05 B
ỉ35
1.25
1.25
1.25
C - C
1.25
Yờu cu k thut:
Vt liu ch to chi tit l thộp C45
cng mc trung bỡnh 45HR
Sai lch cỏc kớch thc khụng quỏ 0,1mm
Nhng chi tit cú hin tng nt r cn loi b
a. Sản lợng
Là số lợng sản phẩm đợc chế tạo theo chơng trình sản xuất hàng năm của nhà
máy, còn gọi là sản lợng định hình.
Số lợng cụ thể của các loại chi tiết trong sản phẩm cần chế tạo đợc xác định

nh sau:
)
100
1)(
100
1.(.
0

++= mNN
N: Là số lợng chi tiết cần chế tạo trong một năm (chiếc/năm).
N
0
: Là số lợng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch(chiếc/năm),
N
0
= 50.000.
m: Là số lợng chi tiết trong một sản phẩm, m = 1.
: Là tỷ lệ % số chi tiết dự trữ để phòng ngừa sự cố, chọn = 6%.
: Là tỷ lệ % số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi, chọn = 5%.
)
100
1)(
100
1.(.
0

++=
mNN
=55.650 (chiếc/năm).
b. Dạng sản xuất

Dạng sản xuất
Sản lợng hàng năm N của từng loại chi tiết
tuỳ theo trọng lợng Q
Q<4 kg
Q=4÷200 kg
Q>200 kg
§¬n chiÕc N<100 N<10 N<5
Lo¹t nhá
N=100÷500 N=10÷200 N=55÷100
Lo¹t võa
N=500÷5000 N=200÷500 N=100÷300
Lo¹t lín
N=5000÷50000 N=500÷5000 N=300÷1000
Hµng khèi N>50000 N>5000 N>1000
Ta thÊy N>50000 => §©y lµ d¹ng s¶n xuÊt hµng khèi
Chi tiết ống dẫn 2 có thể gia công tại hầu hết các cơ sở sản xuất cơ khí hiện hành
tại Việt Nam. Quy trình công nghệ gia công chi tiết loại này có thể có ở các nhà
máy, cơ sở sản xuất, hoặc trong một số tài liệu chuyên ngành.
Các quy trình công nghệ đều được xây dung trên cơ sở điều kiện trang thiết
bị, cơ sở hạ tầng, kinh tế, vốn, tổ chức sản xuất thực tế của cơ sở sản xuất.
• Nguyên công 1 : Phay mặt đầu và tạo lỗ tâm đồng thời cả hai đầu, chi tiết
được định vị trên khối V hạn chế 4 bậc tự do và một mặt đầu hạn chế 1
bậc tự do.
Khi tiến hành phay phải đảm bảo kích thước chiều dài và
sai lệch vuông góc cho phép giữa mặt đầu và tâm chi tiết.
Khi khoan tạo lỗ tâm phải chú ý độ chính xác vị trí đá nh dấu và sai số
của lỗ tâm vì nó được dùng làm chuẩn gia công trong các nguyên công
sau.
• Nguyên công 2 : Tiến hành tiện thô bề mặt trụ ngoài đạt độ nhẵn bề mặt
có thể thấp nhưng phải đạt sai lệch cho phép về vị trí và hình dáng hình

học của chi tiết để là chuẩn cho nguyên công sau.
Chuẩn định vị trong nguyên công này là các lỗ tâm và sau khi tiện
đảo đầu thì chuẩn định vị là bề mặt trụ ngoài và mặt đầu .
• Nguyên công 3 : Khoan-Khoét lỗ đường kính
φ
32 và khoét lỗ côn, khi
gia công lấy bề mặt trụ ngoài và mặt đầu của chi tiết làm chuẩn và tiến
hành gia công làm hai lần, sau khi gia công xong một đầu tiến hành đảo
đầu để khoan tiếp đầu còn lại tạo lỗ thông suốt.
• Nguyên công 4 : Tiện tinh đường kính ngoài lấy chuẩn là lỗ
φ
32 và lỗ
côn để đảm bả độ đồng tâm của bề mặt trụ ngoài và bề mặt lỗ đã gia
công.
• Nguyên công 5 : Khoan 4 lỗ
φ
9.
Khi khoan lấy chuẩn là bề mặt trụ ngoài và mặt đầu chi tiết.
Khi khoan dùng máy khoan cần, có sử dụng phiến và bạc dẫn khoan để
đảm bảo
vị trí chính xác của 4 lỗ gia công .
• Nguyên công 6: Phay mặt vát 20
0
:
Khi phay mặt vát đầu tiên, phải đảm bảo vị trí không gian giữa mặt vát
đang gia công với 4 lỗ
φ
9 nên ngoài việc lấy bề mặt trụ ngoài và mặt vai trục làm
chuẩn còn phải dùng thêm một lỗ
φ

9 làm chuẩn, chi tiết bị hạn chế 6 bậc tự do.
Sau khi gia công xong mặt vát thứ nhất thì tiếp tục gia công mặt vát thứ 2 và
ngoài trụ ngoài, gờ vai còn sử dụng luôn mặt vát thứ nhất làm chuẩn.
• Nguyên công 7 : Nguyên công kiểm tra.
Các sản phẩm khác của công ty
Chi tiết bích đuôi của máy bơm thủy lực
 
 









Công dụng của chi tiết :
Đây là chi tiết bích đuôi của bơm thuỷ lực bánh răng ăn khớp ngoài. Bích
đuôi này khi lắp với thân bơm và bích đầu tạo nên một bơm thuỷ lực bánh răng.
Trên thực tế ta thấy bơm bánh răng đïc sử dụng rộng rãi vì nó có kết cấu đơn
giản, chế tạo dễ, với loại bơm này có thể tạo áp suất cao và nó được dùng phổ
biến trong hệ thống thuỷ lực.
Điều kiện làm việc :
Chi tiết làm việc ở áp suất cao nên độ bền của chi tiết phải cao.
Yêu cầu kỹ thuật :
Đây là bích đuôi của bơm thủy lực bánh răng, nó được lắp vối thân bơm.
Do đây là bơm nên yêu cầu độ kín của mối ghép phải được đảm bảo, do đó yêu
cầu mặt lắp phải có độ phẳng và độ bóng cao.
chi tiết này có hai lỗ φ 36 dùng để lắp hai trục bơm của hai bánh răng

ăn khớp. Để thánh sự va đập khi ăn khớp của hai bánh răng yêu cầu hai lỗ này
phải có tâm song song với nhau, yêu cấu của độ song song là 0,02, hai lỗ này
còn dùng làm ổ trược của hai trục, do đó yêu cầu độ nhám phải thấp ( Ra = 1,25
). Để cho quà trình lắp ghép được chính xác giữa độ kín khít giữa bích đuôi và
thân bơm, đảm bảo độ song song giữa hai tâm lỗ ta cần đònh vò nó một cách
chính xác và cũng để thao tác một cách dễ dàng trong quá trính lắp ghép. Do đó
hai lỗ φ8 đònh vò của chi tiết cũng yêu cầu độ nhám thấp ( Ra = 1,25 ). Ngoài ra
để tạo thẩm mỹ của bơm, yêu cầu các mặt ngoài không gia công phải có độ
nhám Rz = 40 µm.
Vật liệu chi tiết :
Chi tiết được chế tạo bằng gang xám 24-44, vật liệu này có các thông số
sau :
+ Giới hạn bền kéo : 240 N/mm
2
+ Độ giãn dài : δ = 0,5%
+ Giới hạn bền uốn : 440 N/mm
2
+ Giới hạn bền nén : 830 N/mm
2
+ Độ cứng : 170-241 HB
+ Dạng grafit : tấm nhỏ và mòn
Vật liệu có cơ tính cao, nền kim loại peclit, có thể lẫn một ít ferit với cá
c tấm grafit nhỏ mòn, làm cho các chi tiết chòu tải trọng tónh cao và chòu
mài mòn.
Tính công nghệ của chi tiết:
+ Chi tiết yêu cầu về độ chính xác một số bề mặt phải cao, độ chính xác
về vò trí tương quan giữa các bề mặt chi tiết tương đối cao, ngoài ra yêu cầu một
số độ nhám bề mặt tương đối cao (Ra = 1,25µm)
+ Về hình dạng của chi tiết tương đối đơn giản nên dễ dàng trong quá
trình chế tạo phôi.

+ Để gia công một số bề mặt đặc biệt của chi tiết cần thiết kế đồ gá thích
hợp để đảm bảo kích thước chính xác, độ nhám thấp, và cũng để cho năng xuất
cao…
1.4. Vận hành sản xuất.
1-Xác định cơ cấu của hệ thống quản trị và điều khiển nhà máy quy định
quan hệ giữa các phòng ban, phân xưởng, bộ phận; nêu rõ chức năng của từng đơn
vị dưới sự điều hành của hội đồng quản trị xí nghiệp, cơng ty (ban điều hành), hội
đồng doanh nghiệp.
2-Tổ chức hệ thống quản lý kỹ thuật và sản xuất kinh doanh trong nhà máy
từ phó giám đốc kỹ thuật, phòng kỹ thuật, cơng nghệ, kỹ thuật viên, quản đốc phân
xưởng đến cơng nhân sản xuất tại các dây truyền cơng nghệ.
3-Lập các phương thức tổ chức và quản lý lao động, bồi dưỡng chun mơn,
đào tạo lao động (thi nâng bậc thợ, đào tạo lại, đào tạo nâng cao)
4-Tổ chức hệ thống bảo vệ nhà máy.
5-Giải qêt các hoạt động sinh hoạt chính trị, văn hố xã hội của các nhân
viên trong nhà máy.
 Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt :
- Bề mặt 1:
+ Dạng bề mặt : mặt phẳng
+ Yêu vầu độ nhám : Rz = 40 µm
+ Kích thước tương quan với bề mặt 5 là :
12,0
45
±

Các phương pháp có thể gia công là : PHAY, BÀO, MÀI.
Phương pháp gia
công
Cấp chính xác Độ nhám bề mặt
Kinh tế

Đạt được Ra(µm )
PHAY
MẶT ĐẦU
Thô
Tinh
Mỏng
12-14
11
8-9
-
10
6-7
6,3-12,5
3,2-6,3
0,8-1,6
BÀO Thô
Tinh
Mỏng
12-14
11-13
8-10
-
-
7
12,5-25
3,2-6,3
(0,8)-1,6
MÀI
PHẲNG
Nửa tinh

Tinh
Mỏng
8-11
6-8
6-7
-
-
6
3,2
0,8-1,6
0,2-0,4
Từ hình dạng và yêu cầu của bề mặt và để làm chuẩn tinh cho các bề
mặt khác và để đạt được năng xuất cao ta chọn phương pháp gia công : PHAY
MẶT ĐẦU – phay thô.
-Bề mặt 2, 3 :
Phôi sau khi đúc đạt độ nhám yêu cầu của chi tiết, do đó không cần phải gia
công.
- Bề mặt 4 :
+ Loại bề mặt : lỗ φ8 không thông
+ Độ nhám : Ra = 1,25 µm
Chọn phương pháp gia công : KHOAN + DOA
Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám
Kinh tế Đạt được Ra (µm )
KHOAN ( d<15 mm) 12-14 10-11 6,3-12,5
DOA
Nửa tinh
Tinh
Mỏng
9-10
7-8

7
8
-
6
6,3-12,5
1,6-3,2
0,4-0,8
-Bề mặt 5 :
+ Loại bề mặt : mặt phẳng
+ Yêu cầu độ nhám : Ra = 1,25 µm
Do đó có thể gia công bằng các phương pháp : PHAY, BÀO, MÀI.
Phương pháp gia công
Cấp chính xác Độ nhám bề mặt
Kinh tế
Đạt được Ra(µm )
PHAY
MẶT ĐẦU
Thô
Tinh
Mỏng
12-14
11
8-9
-
10
6-7
6,3-12,5
3,2-6,3
0,8-1,6
BÀO Thô

Tinh
Mỏng
12-14
11-13
8-10
-
-
7
12,5-25
3,2-6,3
(0,8)-1,6
MÀI
PHẲNG
Nửa tinh
Tinh
Mỏng
8-11
6-8
6-7
-
-
6
3,2
0,8-1,6
0,2-0,4
Để tăng năng xuất gia công, phù hợp với loại bề mặt, đạt độ nhám theo
yêu cầu. Nên ta chọn phương pháp gia công : PHAY THÔ + MÀI BÁN TINH +
MÀI TINH
- Bề mặt 6 :
+ Loại bề mặt : 2 lỗ φ36, không thông đã có lỗ trước từ phương pháp đúc.

+ Độ nhám :Ra = 1,25 (µm)
+ Độ song song của hai tâm lỗ 0,02. Chọn phương pháp gia công:
KHOÉT + MÀI NGHIỀN.
-Bề mặt 7 :
+ Loại bề mặt : rãnh có hình, nên ta chọn phương pháp gia công : PHAY
ĐỊNH HÌNH.
- Bề mặt 8 :
+ Loại bề mặt : lỗ φ11 lỗ suốt
+ Độ nhám : Rz = 40 (µm).
Chọn phương pháp gia công : KHOAN
Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám
Kinh tế Đạt được Rz
KHOAN <15 mm 12-14 10-11 25-50
- Bề mặt 9 :
+ Dạng bề mặt : lỗ bậc φ24, đã có lỗ φ11
+ Độ nhám : Rz = 40 (µm)
Có thể gia công bằng các phương pháp gia công : KHOÉT, PHAY
Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám
Kinh tế Đạt được Rz (µm)
PHAY MẶT
ĐẦU
Thô 12-14 - 25-50
KHÓET Thô 12-15 - 50-100
Chọn phương pháp gia công : KHOÉT.
- Bề mặt 10 :
+ Loại bề mặt : lỗ φ4 , nghiêng
+ Độ nhám :Rz = 40 (µm)
Chọn phương pháp gia công : KHOAN.
Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám
Kinh tế Đạt được Rz

KHOAN <15 mm 12-14 10-11 25-50
- Bề mặt 11 :
+ Loại bề mặt : lỗ φ16
Chọn phương pháp gia công : KHOAN
Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám
Kinh tế Đạt được Rz
KHOAN <15 mm 12-14 10-11 25-50
Tóm lại: u cầu cơ bản ở đây là đảm bảo cho nhà máy thiết kế là một hệ thống
đồng bộ về các mặt kỹ thuật, tổ chức và kinh tế phù hợp với trình độ phát triển của
khoa học kỹ thuật và điều kiện sản xuất cụ thể sao cho q trình sản xuất của nhà
máy đạt hiệu quả cao và đáp ứng tốt nhu cầu xã hội.
Nhận xét.
Việc bố trí mặt bằng sản xuất và các thiết bị máy móc trong phân xưởng
của cơng ty đã hợp lý và đúng theo tiêu chuẩn kỹ thuật về thiết kế một nhà máy cơ
khí. Điều đó đảm bảo cho việc vận hành sản xuất của cơng ty diễn ra một cách tốt
nhất ,đảm bảo tiến độ sản xuất và đảm bảo điều kiện làm việc cho người cơng nhân
một cách tốt nhất
1. 5 Nội quy an tồn lao động phân xưởng của cơng ty
Được chia thàn 2 nhóm chính:
1. Các hoạt động để tránh tổn thương hoặc tai nạn cho cơng nhân.
2. Các hoạt động để tránh nguy hiểm đối với máy móc và thiết bị.
• u cầu về an tồn lao động:
1. Ln ln mang kính an tồn trong phân xưởng, mọi cơng nhân và khách hàng phải đeo kính an tồn hoặc
thiết bị bảo vệ mắt khi vào phân xưởng.
2. Không được mặc quần áo rộng khi vận hành máy:
+> Tay áo phải được gài nút gọn gàng
+> Quần áo phải được may từ loại vải thích hợp, khớp với khổ người
+> Khi mang tạp dề bằng vải, hoặc bằng da, giả da , phải được cột chặt ở sau lưng để tránh các dây này vướng
vào máy đang hoạt động
3. Khi làm việc không lên đeo nhẫn,dây chuyền ,bông tai,vòng tay,đồng hồ.

4. Không mang găng tay khi vận hành máy.
5. Tóc dài phải được bảo vệ bằng lưới bọc tóc hoặc nón bảo hộ thích hợp. Một trong các tai nạn thường xẩy ra
là tóc dài thường bị quốn vào các bộ phận của máy khoan, máy tiện …
6. Không sử dụng giầy vải, dép guốc trong nhà máy do chúng không bảo vệ được chân đối với các phoi hoặc
các mảnh sắc nhọn hoặc các đồ vật rơi tè trên xuống.
• Vệ sinh và an toàn:
1. Luôn luôn dừng máy trước khi làm vệ sinh tra dầu mỡ cho máy.
2. Luôn luôn giữ sạch máy và dụng cụ cầm tay, các bề mặt dính dầu mỡ có thể gây nguy hiểm. Các phoi kim
loại dính trên bề mặt bàn máy có thể gây nguy hiểm.
3. Luôn luôn sử dụng bàn chải, không dùng vải để loại bỏ phoi vụn. Các phoi này có thể dính vào vải (giẻ
lau) và gây đứt tay khi sử dụng lại để lau chùi máy.
4. các bề mặt dính dầu mỡ phải được lau chùi sạch bằng giẻ lau.
5. không nên đặt các dụng cụ, vật liệu trên bàn máy, nên đặt trên bàn kê gần máy.
6. Giữ sàn xưởng sạch không dính dầu mở,nước,
7. Thường xuyên quét sàn xưởng.
8. không để các dụng cụ hoặc vật liệu trên sàn xưởng gần nơi để máy , do các dụng cu đó có thể cản trở
công nhân vận hành máy.
9. Trả vật liệu dư trở lại kho sau khi cắt đúng kích thước để gia công.
10. không dùng các khí nén để thổi các phoi vụn khỏi máy, điều này không chỉ gây nguy hiểm do các phoi
vụn bay lung tung, các phoi vụn và bụi có thể bám vào các bộ phận máy và có thể làm cho các bộ phận bị mau
mòn.
• Một số quy định an toàn:
1. không được vận hành máy khi chưa hiểu rõ cơ chế hoạt động của máy và chưa biết cách dừng máy nhanh chóng.
Biết cách dừng máy nhanh chóng có thể tránh được các tai nạn nguy hiểm.
2. Trước khi vận hành máy phải được chang bị đầy đủ quần áo bảo hộ lao động và các thiết bị an toàn. các thiết bị an
toàn là để bảo vệ người vận hành máy do đó không được loại bỏ chúng.
3. Luôn luôn tắt máy và cắt nguồn điện khi thực hiện sửa chữa máy. Đặt dấu hiệu cho biết máy ngừng hoạt động và
đang được sửa chữa.
4. Đảm bảo lắp chuẩn xác dụng cụ cắt và chi tiết gia công trứơc khi khởi động máy.
5. Để tay cách xa các bộ phận truyền động. Sẽ rất nguy hiểm khi bạn kiểm tra bề mặt chi tiết đang quay bằng tay.

6. Luôn luôn dừng máy trước khi đo, làm vệ sinh hoặc thực hiện các điều chỉnh. Sẻ rất nguy hiểm khi thực hiện công
việc đó đối với máy đang hoạt động.
7. không để giẻ hoặc vải vụn ở gần các bộ phận máy chuyển động. Giẻ có thể bị quấn và gây ra tai nạn.
8. khi vận hành máy không có hơn một người ở bên máy.Sự không biết có người khác ở bên cạnh có thể gây tai nạn.
9. Sơ cứu ngay khi bị chân thương dù chỉ là vết thương nhỏ báo cáo ngay về chấn thương, xử lý để tránh bị nhiễm
trùng.
10. Khi gia công chi tiết cần loại bỏ các ba via và các mép sắc bằng giũa nhẹ.
11. không nên gắng sức một mình nâng các vật nặng hoặc các vật cồng kềnh .
12. Đối với các vật nặng bạn cần nâng chúng một cách an toàn:
+ Chọn vị chí ngồi xổm (không được cúi xuống) đầu gối hơi cong và giữ thẳng lưng.
+ Rằng buộc vật nặng một cách chắc chắn.
+ Nâng vật nặng bằng cách đứng dần lên nhưng vẫn giữ thẳng lưng, chỉ sử dụng các cơ chân chánh tổn thương
cột sống.
13. Đảm bảo chi tiết gia công được định vị chắc chắn trên bàn máy.
14. khi định vị chi tiết gia công, các bu nông siết phải ở gần chi tiết gia công hơn là khối định vị.
15. không được khởi động máy khi chưa bảo đảm dụng cụ cắt ở đúng vị trí.
16. Sử dụng các dụng cụ thích hợp cho công việc, thay các đai ốc bị mòn.
• Phòng chống cháy:
1. Luôn luôn bỏ các giẻ lau có dính dầu mỡ vào hộp kim loại thích hợp.
2. Bảo đảm chắc chắn đúng quy trình khi bật lửa cho lò ga.
3. Biết rõ vị trí và cách sử dụng các bình chữa cháy, các trang thiết bị
chữa cháy trong phân xưởng.
4. Biết cửa thoát hiểm gần nhất khi hoả hoạn.
5. Bố trí bộ phận báo cháy gần nhất, biết cách sử dụng bộ phận đó một
cách thành thạo.
6. khi sử dụng mỏ hàn hoặc cắt kim loại phải đảm bảo ngọn lửa hướng ra
xa nơi có vật liệu rễ cháy.
II. Hoạch toán kinh tế .
2.1. Giá trị đầu tư cơ bản (K
CB

):
Khái niệm : Vốn đầu tư cơ bản (K
CB
) cho một công trinh là tổng số kinh phí
nhằm tái sản xuất ra tài sản cố định cho nền kinh tế quốc dân. Nó bao gồm :
K
CB
= K
XL
+ K
TB
+ K
XD
Trong đó :
K
XL
: Chi phí xây lắp nhà xưởng
K
TB
: Chi phí về thiết bị , dụng cụ sản xuất
K
XD
: Chi phí khác về xây dựng cơ bản
2.1.1. Chi phí về xây lắp nhà xưởng K
XL
:
Chi phí xây dựng , mở rộng hoặc cải tạo các công trình kiến trúc ( nhà
xưởng, kho tang bến bãi…)
Thành phần chi phí được xác định theo dự toán theo giá quy định của nhà
nước ( đ/m

3
, đ/m
2
, đ/m )
Ví dụ : - Giá xây lắp nhà xướng sản xuất chính nhà nhiều tầng, sử dụng
vĩnh cửu : 350 đ/m
2
- Công trình phục vụ sinh hoạt với nhà 1 tầng 280 đ/m
2
Chi phí lắp đặt thiết bị sản xuất và thiết bị phục vụ sản xuất : thường tính
theo tỷ lệ % giá trị của thiết bị đó ( 2 – 5)%
Tổng chi phí xây lắp nhà xưởng của công ty là 5 tỷ đồng
2.1.2. Chi phí về thiết bị dụng cụ K
TB
:
K
TB
= K
CT
+ K
VC
+ K
S
Trong đó :
K
CT
: Chi phí chế tạo thiết bị dụng cụ
K
VC
: Chi phí vận chuyển (K

VC
= 3 – 5 % K
CT
)
K
S
: Chi phí sửa chữa lau chùi K
S
=5% K
CT
- Cụ thể về chi phí cho các thiết bị dụng cụ
Thiết bị Số lượng ( chiếc) Trị giá ( triệu đồng)
Máy cưa đĩa 5 125
Máy khoan 5 250
Cần trục 1 300
Máy tiện 10 500
Máy phay 10 600
Xe nâng 2 tấn 2 400
Máy hàn 10 200
Máy phay CNC 2 4000
Máy tiện CNC 2 3600
Các loại máy móc thiết
bị khác
200
Tổng chi phí về thiết bị dụng cụ là :10.200 ( triệu đồng)
2.1.3. Các chi phí khác về xây dụng cơ bản :
Chi phí về đào tạo cán bộ , nhân viên kỹ thuật
Chi phí mua đất xây dựng , đền bù tài sản
Chi phí thiết kế
Chi phí về quản lý

Chi phí về hợp tác
Các chi phí khác về vận chuyển , khánh thành…
Tổng các chi phí khác về xây dựng cơ bản 200 triệu đồng.
2.2 Chi phí sản xuất hàng năm :-
Chi phí sản xuất trong nhà máy theo phương án thiết kế bao gồm các thành phần
sau:
Chi phí về vật liệu chính, vật liệu phụ …
Chi phí về trang thiết bị , dụng cụ cần thiết trong quá trình chế tạo sản phẩm.
Chi phí về năng lượng các loại
Chi phí về lương cho công nhân