Nguyễn Hải Minh
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò
quyết dịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước.
Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ
khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển
ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng
và nhà nước ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành
đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị
hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của
các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói
riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra
phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng
những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp
trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong
chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các
loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công
nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv
1
Nguyễn Hải Minh
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của
môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương
trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học
không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết
thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy
giáo
Nguyễn Đắc Lộc đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công

nghệ chế tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có
những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong
được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo
máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong
thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn.
2
Nguyễn Hải Minh
THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I-PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC
CỦA CHI TIẾT
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp
Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp
trục .Gối đỡ
làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục
trong
không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó . Gối đỡ
còn làm
nhiệm vụ của ổ trượt .
Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau
và cũng
có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ
trụ
Φ
40
Cần gia công mặt phẳng C và các lỗ
Φ
16 chính xác để làm chuẩn tinh
gia công Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ

Φ
40 đến mặt phẳng C là :
100
+ 0,05
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi.
3
Nguyễn Hải Minh
Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau :
C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00
S < 0,12 P =0,05 – 1,00
[
δ
]
bk
= 150 MPa
[
δ
]
bu
= 320 MPa
II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA
CHI TIẾT
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
-Gối đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có
thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao
-Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực
hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo
thực hiện quá trình gá đặt nhanh .
Chi tiết gối đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc . Kết cấu tương
đối đơn giản , tuy nhiên cũng gặp khó khăn khi khoả 4 bề mặt bích

do không gian gá dao hẹp.

Các bề mặt cần gia công là :
1. Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh
cho nguyên công sau .
4
Nguyễn Hải Minh
2. Gia công 4 lỗ
Φ
16 một lần trên máy tiện nhiều trục ,trong đó 2
lỗ chéo nhau là phảI gia công tinh để lầm chuẩn tinh gia công
cho nguyên công sau .
3. Gia công các mặt bích đảm bảo việc gá lắp chặt khi làm việc .
4. Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ
Φ
40.
5. Khoả mặt bích và khoan lỗ 8 làm lỗ dẫn dầu bôi trơn bề mặt
ngõng trục.
6. Khoét, doa lỗ 40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết ,vì
bề mặt này là là bề mặt làm việc chính .
III-XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng
năm của chi tiết gia công . Sản lượng hàng năm được xác định theo
công thức sau :
N = N
1
.m (1+
100
βα
+

)
Trong đó
N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N
1
- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (5000
chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm
5
Nguyễn Hải Minh
α
- Phế phẩm trong xưởng đúc
α
=(3-:-6) %
β
- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ
β
=(5-:-7)%
Vậy N = 5000.1(1 +
100
46 +
) =5500 chi tiết /năm
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức
Q
1
= V.
γ
(kg)
Trong đó
Q

1
- Trọng lượng chi tiết
γ
- Trọng lượng riêng của vật liệu
γ
gang xám
= 6,8-:-7,4 Kg/dm
3
V - Thể tích của chi tiết
V = V
Đ
+ V
TR
+2.V
G
V
Đ
- Thể tích phần đế
V
TR
-Thể tích thân trụ rỗng
V
G
- Thể tích gân
V - Thể tích của chi tiết
V
đ
= 160.120.30 = 576000 mm
3


V
TR
= ( 40
2
- 20
2
).120.3,14 = 452160 mm
3

V
G
= 120.20.70 - 3,14.30.40
2
= 67520 mm
3
6
Nguyễn Hải Minh
V = 576000 + 452160 + 67520 = 1095680 mm
3
=1,096 dm
3

Vậy Q
1
= V.
γ
= 1,096.7,2 = 7,9 (kg)
Dựa vào N & Q
1
bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là

dạng sản xuất hàng khối.
IV- XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT
KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI
1- Xác định phương pháp chế tạo phôi
7
T
D
Nguyễn Hải Minh
Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang
xám 15x32 nên ta dùng phương pháp đúc, do bề mặt không làm việc
không cần
chính xác và ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp
đúc trong khuôn cát.Làm khuôn bằng máy. Sau khi đúc cần có nguyên
công làm sạch và cắt ba via .
Bản vẽ lồng phôi
8
Nguyễn Hải Minh
V.TH Ứ TỰ CÁC NG UYÊN CÔNG
1- Xác định đường lối công nghệ
Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị
trí ,gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên
dùng .
9
Nguyễn Hải Minh
2- Chọn phương pháp gia công
- Gia công lỗ
φ
40
+0,039
vật liệu là gang xám 15x32. Ta thấy dung sai

+0,039ứng với
φ
40 là cấp chính xác 7, với độ nhám R
z
=1,25 . Ta chọn
phương pháp gia công lần cuối là doa tinh.Các bước gia công trung
gian là: khoét, doa thô .
- Gia công mặt đáy đạt R
z
= 20 Và 2 mặt đầu trụ
φ
40 .Theo bảng 2-1
Q2 ,được độ bóng cấp 5
Theo bảng 2-4 Q2 ta có phương phápgia công lần cuối là phay
tinh ,các bước gia công trước là phay thô .
- Gia công 4 lỗ
φ
16 mặt đáy đạt R
a
= 2,5 theo bảng 2-1 Q2 có cấp
độ bóng
là 6 .
Theo bảng 4-Q2, ta có phương pháp gia công lần cuối là doa thô
,các bước gia công trước là khoan , khoét .Trong 4 lỗ này có 2 lỗ chéo
nhau chọn làm chuẩn định vị nên phảiqua gia công tinh .
- Lỗ
φ
8 chỉ cần khoan .
VI- TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG
DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

1-Tính lượng dư khi gia công lỗ
φ
40
10
Nguyễn Hải Minh
Độ chính xác phôi cấp 2 khối lượng phôi 8 kg ,vật liệu Gang xám
GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 3 bước : khoét , doa thô, doa
tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đáy và 2 lỗ
φ
16 .
Theo bảng 10 , Thiết kế đồ án CNCTM ta có R
za
và T
a
của phôi là
250 và 350
µ
m .
Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:
ρ
=
ρ
cv
Trong đó
ρ
cv
=
∆
k
. L - sai lệch cong vênh

L- Chiều dài chi tiết
∆
k
= 10
µ
m/mm (Bảng B3-67 SổTayCNCTM I) .
⇒

ρ
=10 .120 =1200 (
µ
m ).
ε
b
=
ε
c
+

ε
kc
+

ε
đg
Sai số kẹp chặt
ε
k
= 0
Sai số chuẩn

ε
c
= 0
Bỏ qua sai số đồ gá
ε
gđ
= 0
⇒

ε
b
= 0

)(
min
22
22
baazab
TRZ
ερ
+++=

⇒
2Z
bmin
= 2( 250 + 350 + 1200 ) = 3600 (
µ
m ).
11
Nguyễn Hải Minh

Bước khoét
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
R
za
= 50 (
µ
m ).
T
a
= 50 (
µ
m ).
Sai lệch không gian tổng cộng được tính theo công thức :
ρ
= k .
ρ
phôi
k là hệ số giảm sai (Hệ số chính xác hoá )
k = 0,05 _ Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM
⇒ ρ
=0,05 . 1200 =60 (
µ
m ).
)(
min
22
22
baazab
TRZ
ερ

+++=
⇒
2Z
bmin
= 2 ( 50 + 50 + 60) = 320 (
µ
m ).
Doa thô : Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau
khi khoét nhân với hệ số giảm sai k
s
= 0,04 (Bảng 24 Thiết kế đồ án
CNCTM )

ρ
a
= 60 . 0,04 = 2,4 (
µ
m )
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
R
za
=10 (
µ
m ).
T
a
= 20 (
µ
m ).
)(

min
22
22
baazab
TRZ
ερ
+++=

⇒
2Z
bmin
= 2( 10 + 20 + 2,4 ) = 65 (
µ
m ).
12
Nguyễn Hải Minh
Doa tinh : Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau
khi doa nhân với hệ số giảm sai k
s
= 0,02 (Bảng 24 Thiết kế đồ án
CNCTM )

ρ
a
= 2,4. 0,02= 0,05 (
µ
m )
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
R
za

=6,3 (
µ
m ).
T
a
= 10 (
µ
m ).
)(
min
22
22
baazab
TRZ
ερ
+++=

⇒
2Z
bmin
= 2( 6,3+ 10+ 0,05 ) = 32,7 (
µ
m ).
Ta có b ng tính l ng d sau:ả ượ ư
R
z
Ta
ρ
2 `
2R

bmin
D
t
δ
D
max
D
min
2Z
mi
2Z
m
a
13
Nguyễn Hải Minh
Phôi
Khoét
Doa
thô
Doa
tinh
250
50
10
6,3
350
50
20
10
1200

60
2,4
0,05
360
0
320
65
32,7
39,621
3
39,941
3
40,006
3
40,039
870
220
87
39
39,62
1
39,94
1
40,00
6
40,03
9
38,75
1
39,72

1
39,91
9
40,00
0
320
65
33
970
198
81
2 Z
omax
=1249
2Z
omin
=
418
Kiểm tra kết quả tính toán :
+ Lượng dư tổng cộng 2 Z
0max
- 2Z
0min
= 1249 - 418 = 831 (
µ
m)

δ
ph
-

δ
ct
=870 - 39 = 831 (
µ
m)
+ Kiểm tra bước trung gian : khoét
2Z
max
- 2Z
min
= 198 - 65 = 133 (
µ
m)

δ
1
-
δ
2
= 220 - 87 = 133 (
µ
m)
2- Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại
14
Nguyễn Hải Minh
Lượng dư gia công mặt đáy Z
b
= 3,5 mm (Bảng 4-14 SổTayCNCTM
)
Lượng dư gia công mặt bích Z

b
= 3,0 mm (Bảng 4-14
SổTayCNCTM )
Lượng dư gia công 2 mặt đầu Z
b
= 3,5 mm (Bảng 4-14
SổTayCNCTM )
Lượng dư gia công lỗ trụ 2Z
b
= 3,5 mm
VII- TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA
CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI.
1-Nguyên công 1: Phay mặt đáy
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt trên của đế 3 bậc tự do
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên
xuống phương của lực kẹp trùng với phương kích thước cần thực hiện
.
Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy N
m
= 7 KW
Chọn dao : Dao phay hình trụ răng liền P18 Z=16 răng
Lượng dư gia công : phay 2 lần :
15
Nguyễn Hải Minh
+ Bước 1 Z
b
=2,5 mm
+ Bước 2 Z
b
=1 mm

Chế độ cắt bước 1: (phay thô)
Chiều sâu cắt t = 2,5mm
Lượng chạy dao răng S
z
= 0,12 mm/răng (Bảng 5-126
SổTayCNCTM ) .
⇒
Lượng chạy dao vòng S
0
= 0,12. 16 = 1,92 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
b
=63 m/ph (Bảng 5-135 SổTayCNCTM ) .
Hệ số điều chỉnh: Ws = 0,9138
⇒
Tốc độ cắt tính toán là: V
t
=V
b
. Ws = 63.0,9138= 57,57m/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

16
Nguyễn Hải Minh

phvg
D
V
n
t

t
/,
.,
,.
.
.
18229
80143
57571000
1000
===
π

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=234 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
t
tt
/,
,

7858
1000
23480143
1000

===
π
Công suất cắt N
o
=3,8 KW (Bảng 5-140 SổTayCNCTM ) .
N
o
< N
m
.
η
=7.0,8=5,6 KW
Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với R
z
=20)
Chiều sâu cắt t =1 mm , lượng chạy dao vòng S
0
=2,5 mm/vòng (Bảng
5-127 SổTayCNCTM ) .
Tốc độ cắt V
b
=53 m/ph (Bảng 5-135 SổTayCNCTM ) .
Các hệ số điều chỉnh:
+ Chi tiết đúc có W
1
=0,85 (Bảng 5-239 SổTayCNCTM ) .
+ Tình trạng máy còn tốt W
1
= 1,1 (Bảng 5-239 SổTayCNCTM ) .
Vậy tốc độ cắt tính toán là: V

t
=V
b
. W
1
.W
2
= 53.0,85.1,1 =49,55
m/ph
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

phvg
D
V
n
t
t
/,
.,
,.
.
.
25197
80143
55491000
1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m

=190 vg/ph.
17
Nguyễn Hải Minh
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
t
tt
/,
,

7547
1000
19080143
1000
===
π
Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM ,ta có : Nyc = 1,9 Kw < Nm
2-Nguyên công 2: Khoan - Khoét - Doa và khoả mặt bích
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do , mặt trụ 2 bậc tự
do, mặt đầu 1 bậc tự do.
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trụ trượt từ trên xuống
Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy N
m
= 2,8KW
18
Nguyễn Hải Minh
Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét, doa thép gió .

Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ ( 4 lỗ
φ
13 mm )
Chiều sâu cắt t =6,5 mm
Lượng chạy dao So = 0,35 mm/vòng (Bảng 5-89 SổTayCNCTM ) .
Vận tốc cắt V= 33,5 m/ph (Bảng 5-90 SổTayCNCTM ) .
⇒

phvg
D
V
n
t
t
/,
.,
,.
.
.
68820
13143
5331000
1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 950 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm

nD
V
t
tt
/,
,

7547
1000
19080143
1000
===
π

Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM ,ta có : Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8
Chế độ cắt bước 2: Khoét 2 lỗ
φ
15,6 và 2 lỗ
φ
16
Ta tính chế độ cắt cho lỗ
φ
16
Chiều sâu cắt t = (16-13)/2 = 1,5mm ,
Lượng chạy dao S
o
= 0,75 mm/vòng
(Bảng 5-104 SổTayCNCTM ) .
Vận tốc cắt v = 25 m/ph (Bảng 5-105 SổTayCNCTM ) .
⇒


phvg
D
V
n
t
t
/
.,
.
.
.
520
16143
261000
1000
===
π
19
Nguyễn Hải Minh
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 540 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/,

,

1327
1000
54016143
1000
===
π

Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM ,ta có : Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8
Chế độ cắt bước 3 : doa 2 lỗ
φ
16
Chiều sâu cắt t =(16-15,6)/2 = 0,2 mm
Lượng chạy dao S
o
= 2,4 mm/vòng
(Bảng 5-112 SổTayCNCTM ) .
Vận tốc cắt v = 6,8 m/ph (Bảng 5-114 SổTayCNCTM ) .
⇒

phvg
D
V
n
t
t
/,
.,
,.

.
.
35135
16143
861000
1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 135vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/,
,

786
1000
13516143
1000
===
π
Chế độ cắt bước 4: Khoả 4 mặt bích
Chọn dao :Dao khoét thép gió . Số răng Z = 5 răng
Lượng dư gia công : Z
b

=3 mm
Chế độ cắt Chiều sâu cắt t=3 mm ,
⇒
S
o
= 0,7 mm/vòng (Bảng 5-104 SổTayCNCTM ) .
20
Nguyễn Hải Minh
Tốc độ cắt V
b
= 52 m/ph (Bảng 5-148 SổTayCNCTM ) .
⇒

phvg
D
V
n
t
t
/
.,
.
.
.
662
225143
521000
1000
===
π

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 668 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/,
,

4452
1000
66825143
1000
===
π

Theo bảng 5-150 SổTayCNCTM ,ta có : N
yc
= 1,4 Kw < N
m
= 2,8 Kw
3.Nguyên công 3 :phay 2 mặt đầu
21
Nguyễn Hải Minh
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3
bậc tự do (Dùng một chốt trụ ngắn , một chốt trám ).
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên

xuống vuông góc với mặt đáy .
Chọn máy : máy phay nằm ngang P623. Công suất máy N
m
= 6,3 KW
Chọn dao : Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18 , đường kính dao D =
250 , số răng Z=22 răng .
Lượng dư gia công : phay 2 lần
+ Bước 1 : 2.Z
b
= 5 mm
+ Bước 2 : 2.Z
b
= 2 mm
22
Nguyễn Hải Minh
Chế độ cắt bước 1: (phay thô)
Chiều sâu cắt t =2.5 mm .
Lượng chạy dao răng S
z
=0,24 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170
SổTayCNCTM ) .
⇒
Lượng chạy dao vòng S
0
= 0,24. 22= 5,28 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
b
=26 m/ph (Bảng 5-135 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:


phvg
D
V
n
t
t
/,
.,
.
.
.
1233
250143
261000
1000
===
π

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=37,5 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
t
tt
/,
, ,


4429
1000
537250143
1000
===
π
Công suất cắt N
o
=4,3 KW (Bảng 5-174 SổTayCNCTM ) .
N
o
< N
m
.
η
=7.0,8=5,6 KW
Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với R
z
= 20)
Chiều sâu cắt t =1 mm , lượng chạy dao vòng S
0
=1,5 mm/vòng (Bảng
5-37 SổTayCNCTM ) .
23
Nguyễn Hải Minh
⇒
S
z
= S

o
/z =1,5/22 =0,07 mm/răng
Tốc độ cắt V
b
=41,5 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:

phvg
D
V
n /,
.,
,.
.
.
8752
250143
54110001000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=60 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
tt
/,

,
147
1000
25060143
1000
===
π
4. Nguyên công 4 : Khoả mặt bích và khoan lỗ
φ
6
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do ,2 lỗ
φ
6 hạn chế
3 bậc tự do ( Dùng một chốt trụ , một chốt trám ) .
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên
xuống vuông góc với mặt đáy .
Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy N
m
= 2,8KW ,
η
= 0,8
Chọn dao : Dao phay ngón và mũi khoan là thép gió.
24
Nguyễn Hải Minh
Chế độ cắt bước 1: Khoả mặt bích
Chiều sâu cắt t = 3 mm ,
Lượng chạy dao răng S
z
=0,12mm/răng (Bảng 5-146 SổTayCNCTM )
Số răng Z = 5 răng

⇒
Lượng chạy dao vòng S
0
= 0,12. 5= 0,6 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
b
=43 m/ph (Bảng 5-148 SổTayCNCTM ) .
⇒

phvg
D
V
n
t
/,
.,
.
.
.
7684
20143
4310001000
===
π
25