Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
A . LỜI NÓI ĐẦU
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
1
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
TÀI LIỆU THAM KHẢO.
1. Lê Trung Thực – Đặng Văn Nghìn . Hướng dẫn thiết kế đồ án môn
học , trường ĐH KT Tp.HCM , 1992.
2. Bộ môn công nghệ chế tạo máy. Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo
máy tập 1 và 2 Trường ĐHBK Hà Nội , 1970.
3. Đặng Văn Nghìn – Lê Minh Ngọc . Cơ sở công nghệ chế tạo máy.
ĐHBK Tp.HCM XB , 1980.
4. Đặng Vũ Giao . Tính và thiết kế đồ gá, ĐHBK Hà Nội , 1969.
5. Nguyễn Ngọc Anh . Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2,3,4. NXB
KH và KT Hà Nội , 1970.
6. Nguyễn Duy . Nguyên lý cắt kim loại , NXB ĐH và Trung Học
chuyên nghiệp , Hà Nội , 1977.
7. Nguyễn Xuân Bông . Thiết kế đúc , NXB KH và KT , 1978.
8. Trònh Chất . Tính toán hệ thống dẫn động cơ khí , 1991.
9. Nguyễn Trọng Hiệp . Chi tiết máy tập 1 , 2 NXB GD , 1994.
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
2
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

==================================================
B . XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
• Khối lượng chi tiết là : 2,3 (kg)
* Sản lượng chi tiết cần chế tạo
một năm của nhà máy là
N = N
0
.m.






+






+
100
1.
100
1
βα
Chiếc / năm (2.1) {1}
- Số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch N
0

= 1000 chiếc.
- Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phầm m = 1 chiếc.
- Số phần trăm dự trữ cho chi tiết làm phụ tùng α = 5%.
- Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo β = 4%.
 Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm
N = 1000.1.






+






+
100
4
1.
100
5
1
= 1092 (chiếc / năm)
Từ bản vẽ chi tiết, với chi tiết bằng gang xám GX15-32
Tra bảng (2.1) , [1] ta xác đònh được dạng sản xuất là hàng loạt vừa cho chi tiết ổ
trượt. Sản phẩm được chế tạo theo từng loạt và thường lặp lại.

=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
3
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
C . PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.
1. CÔNG DỤNG CHI TIẾT :
Ổ trượt thường được dùng trong nghành công nghệ chế tạo máy
Ổ trượt dùng để đỡ trục. Ổ trượt chòu tác dụng của các lực đặt lên trục và truyền
các lực này vào thân máy, bệ máy.
Ổ trượt dùng để dẫn hướng, nhờ đó mà trục có vò trí nhất đònh trong máy và quay,
trượt tự do quanh một đường hay một điểm.
2. ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC :
_ Trục quay với vận tốc rất cao, nếu dùng ổ lăn tuổi thọ của ổ sẽ rất thấp, do đó
ta nên dùng ổ trượt.
_ Ổ trượt làm việc trong các điều kiện làm việc như trong nước, trong môi trường
ăn mòn.
_ Khi tải trọng va đập và dao động, ổ trượt đều làm việc tốt nhờ khả năng giảm
chấn của màng dầu.
_ Ổ trượt dùng trong cơ cấu vận tốc thấp, không quan trọng và rẻ tiền.
_ Khi trục làm việc giữa ngõng trục và ổ có sự trượt tương đối, do đó sinh ra ma
sát trượt trên bề mặt làm việc của ngõng trục và ổ. Có ba dạng ma sát : ma sát
ướt, nửa ướt, khô và nửa khô. Khi ma sát khô và nửa khô, bề mặt làm việc bò mài
mòn rất nhanh.
3. YÊU CẦU KỸ THUẬT :
- Đường kính ngoài của bạc lắp chặt với ổ trượt. Lót ổ được làm bằng vật liệu có
hệ số ma sát thấp. Ổ trượt có tác dụng đỡ trục và đònh hướng, do đó độ chính
xác về độ song song giữa đường tâm trục và mặt đế, cũng như khoảng cách,

kích thước lổ phải đạt được độ chính xác cao theo yêu cầu.
- Trên bản vẽ chi tiết độ nhàm của lổ là R
a
= 2,5 và kích thứơc lổ là φ40
+0,025
.
- Do lổ φ40 có lắp bạc nên chọn kiều lắp có độ dôi trong hệ thống lổ
6
7
p
H
, [8]
- Độ không song song giữa đường tâm lổ so với mặt đế
// 0,015 A
- Độ không vuông góc của đường tâm so với mặt đầu
⊥
0,04 A
4. KẾT CẤU :
Hình dạng kết cấu chi tiết thuận lợi, hợp lý nên dễ dàng trong quá trình chế tạo
phôi. Do đó ta không cần sửa đổi kết cấu.
Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, kết cấu của chi tiết là phù hợp.
Vật liệu của chi tiết là gang xám GX15-32 có các thông số sau. [7]

=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
4
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================

Độ bền
Kg / mm
2
Độ rắn
HB
Thành phần hóa học
C Si MN P S
σ
k
σ
u
Không quá
15 32 163 ÷ 229 3,5 ÷ 3,7 2,0 ÷ 2,4 0,5 ÷ 0,8 0,3 0,15
- Tổ chức Peclit – Ferit
- Gang chòu nén và chòu uốn tốt hơn chòu kéo, cơ tính khá, làm việc tốt trong điều
kiện mài mòn và rung động. Tùy theo cơ tính và các điều kiện làm việc mà có
thể chọn các mác gang khác nhau. Không cần thay đổi vật liệu.
5. SƠ ĐỒ KIỂM TRA :
Để kiểm tra độ chính xác của chi tiết, vò trí tương quan giữa các bề mặt gia công,
hình dạng và chất lượng của sản phẩm bằng các dụng cụ đo: thước cặp, đồng hồ đo
lổ, panme.
- Đo khoảng kích thước (chiềy dài, bề dày) chi tiết dùng thước cặp có cấp chính
xác 2%
- Đo vò trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau dùng thước cặp.
- Đo lổ dùng thứơc cặp, thứơc đo lổ.
- Đo độ ovan, độ côn dùng thước đo lổ.
- Đo độ không song song giữa đường tâm lổ với mặt đế dùng trục kiểm, khối V.




=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
5
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
D. DẠNG PHÔI & PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI .
1. DẠNG PHÔI :
- Chi tiết có dạng hộp, vật liệu bằng gang xám, khối lượng nhỏ không chòu va
đập, khi làm việc ta có thể chọn dạng phôi đúc. Dạng sản xuất hàng loạt vừa,
hình dạng không quá phức tạp.
2. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI :
Phôi
Đúc Rèn Dập Cán Hàn
Khuôn
cát
Khuôn
Kl
Đúc ly tâm Đúc áp lực
Dùng
cho kl có
nhiệt độ
nóng
chảy
thấp
trong sx
loạt lớn.
Chi tiết
có độ

chính
xác cao,
Kl nóng đổ
vào khuôn
quay tròn.
Sản phẩm có
tinh thể nhỏ,
tỷ trọng cao,
cơ tính tốt,
nhưng không
đồng đều từ
trong ra
ngoài.
Thường dùng
Dùng cho
sản phẩm có
độ phức tạp
về hình dáng
và độ chính
xác cao.
Phương pháp
này thừơng
dùng trong
sx hàng loạt
lớn, chi tiết
nhỏ làm từ kl
Phương pháp tạo phôi bằng
gia công áp lựclàm cho chất
lượng phôi tốt, độ chính xác
cao. Nhưng do gang biến dạng

dẻo kém. Trong khi đó gang
dễ đúc, chảy loãng tốt, khi
đông đặc co ngót ít, nên ít gây
ứng suất, nứt. Do gang nhạy
cảm với tốc độ nguội khác
nhau tạo nên những tốc chức
khác nhau. Vì vậy khi khống
chế được tốc độ nguội ta sẽ có
Khuôn
cát
Mẫu gỗ
Mẫu kl
Mẫu
nhựa
Chọn phương án đúc phôi trong khuôn cát.
Bộ mẫu phải thoã mãn các điều kiện cơ bản như sau :
- Tạo hình chính xác phôi đúc.
- Có độ bền cao để có thể sản xuất đủ số lượng khuôn đúc.
- Nhẹ để tiện sử dụng.
- Giá thành thấp.
- Bảo đảm độ chính xác trong thời hạn sử dụng.
• Trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc thường dùng mẫu bằng gỗ.
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
6
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
• Bộ mẫu bằng nhựa có thể giữ độ chính xác trong thời gian dài, nhưng có giá

thành cao và không phù hợp với điều kiện nhà xưởng hiện có.
• Bộ mẫu kim loại tuy có giá thành cao nhưng giữ được độ chính xác lâu dài, phù
hợp với điều kiện sản xuất của nhà xưởng. Đồng thời do chi tiết có hình dạng
đơn giản, kích thước nhỏ, dạng sản xuất chi tiết là hàng loạt vừa. Do đó ta chọn
phương pháp phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại và làm khuông bằng máy.
3. CẤP CHÍNH XÁC :
Chế tạo phôi đạt độ chính xác cấp II (sản xuất hàng loạt vừa).
Cấp chính xác về kích thước IT 15- IT 16.
Độ nhám bề mặt R
z
= 80 (µm).
4. LƯNG DƯ GIA CÔNG CỦA PHÔI :
Độ côn của mẫu, lượng dư bù co, góc đúc tránh nứt.
• Độ côn của mẩu (α)
Trò số độ xiên thoát khoan ở mặt ngoài của mẫu và hộp ruột.
Chiều dày thành bên của ổ trượt bằng 20 (mm)  Độ xiên lấy theo cách “trừ”
Chiều cao thoát khuôn bằng 60 (mm), mẫu kim loại.
Tra bảng 24, [7]  α ≤ 0
0
45’ . Chọn góc thoát khuôn α = 0
0
45’
• Độ dư gia công cơ là lượng dư để gia công cắt gọt, làm cho chi tiết có kích thước
chính xác và độ bóng bề mặt cần thiết.
Cấp chính xác II, tra bảng 19 [7]
 Lượng dư bề mặt phía trên : 4 (mm)
 Lượng dư bề mặt phía dưới : 3,5 (mm)
 Lượng dư bề mặt bên : 3,5 (mm)
Lượng dư lớn nhất để gia công cơ khí đó6I với những lổ lắp ghép trong vật bằng
gang xám.

Bảng 20 , [7]. Lượng dư của lổ : 5 (mm) (đường kính)
Chi tiết được đúc lổ khi lổ có đường kính φ ≥ 20 (cm). Với lổ φ17 trên chi tiết, ta
đúc đặc.
5. MẶT PHÂN KHUÔN :
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
7
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
Chi tiết có hình dạng đơn giản, vật liệu gang xám, độ co ngót ít. Nên có thể
không dùng đậu ngót. [7]
Sai lệch cho phép về chiều dày thàng không gia công theo TCVN385-70
Bảng 16, [7]  ± 1 (mm)
Lượng dư âm trên mẫu phải có do hai phần khuôn không áp sát với nhau làm
cho kích thước vật đúc sẽ lớn hơn so với bản vẽ.
Bảng 27, [7]  1,5 (mm)
Ruột thẳng đứng, cứng vững.
6. HỆ SỐ SỬ DỤNG VẬT LIỆU :
Tỉ trọng của gang xám γ = 7 ÷ 7,3 (kg/dm
3
)
• Thể tích chi tiết ban đầu
V
ct
= π. (40
2
– 20
2

). 60 + π. (7,5
2
). 4 - π. 5
2
. 23 + 45. 80. 50 - 0,5. π .40
2
.50
+ 45. 80. 50 – 2.[ 0,5. 24. 42. 50 + π . 17
2
. 8 - π. 8,5
2
. 20 ]
V
ct
= 337830 (mm
3
).
• Khối lượng chi tiết ổ trượt :
M = 337830. 7,2. 10
-6
= 2,4 (kg).
• Thể tích phôi đúc :
V
p
= 433536 (mm
3
)
• Khối lượng phôi đúc :
M
p

= 433536. 7,2. 10
-6
= 3,12 (kg).
Hệ số sử dụng vật liệu :
K =
p
ct
V
V
= 80%.
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
8
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
E. TIẾN TRÌNH GIA CÔNG.
1. CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI :
Các bề mặt (1), (2), (6), (9) có thể gia công bằng các phương pháp tiện, phay
bào, xọc, mài.
Yêu cầu kỹ thuật : bề mặt (1) có R
a
= 2,5 (µm)
bề mặt (2), (6), (9) có R
a
= 2,5 (µm)
Bảng (2.18) , tài liệu [1], ta có
Giai
đoạn gc

Tên nguyên
công
Mã Cấp chính
xác IT
Độ nhám
R
a
1
Phay thô -2 12 80 (R
z
)
Bào thô -1 12 80 (R
z
)
2
Phay bán tinh 5 10 2,5
Bào bán tinh 6 10 2,5
Mài thô 7 9 1,6
3
Chuốt thô 8 8 1,6
Phay tinh 9 7 0,8
Bào tinh 10 7 0,8
Sơ đồ Grap gia công [1]
I
-2 -1
II R
z
= 80
5 7 6 7
R

a
= 2,5
Bề mặt (1) được gia công bằng phương pháp phay theo các bước –2  5
Do các mặt (2), (6) nhỏ, không có dạng hình trụ tròn để gá trên máy tiện. Do
đó ta chọn phương pháp phay. Các bước nguyên công: -2  5.
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
9
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
Mặt đầu (9) cần độ vuông góc với đường tâm lổ (10), do đó ta dùng phương
pháp tiện.
Bề mặt (3), (7) có đường kính lổ nhỏ nên không thể tạo lổ trong nguyên công
đúc. Do có yêu cầu kó thuật không cao, chủ yếu là vò trí tương quan giữa lổ và
các bề mặt còn lại.
Lổ (3) khoan bằng mũi khoan ruột gà có đường kính φ16, sau đó sửa lại vò trì
tương quan bằng mũi khoét có đường kính φ17, độ nhám R
z
= 20 (µm).
Lổ (6) khoan bằng mũi khoan ruột gà có đường kính φ8,5 trên máy khoan đứng
trước khi tarô ren M10.
Đặc trưng của pp
gia công
Khoan bằng mũi khoan ruột gà
Đường kính lổ φ 8,5 φ 16
Dung sai δ (µm) 160 300
Cấp chính xác 7 7
R

z
(µm) 30 50
Độ bóng 6 4
T
a
50 70
Độ lệch trục ∆y trên
chiều dài 1 mm
1,7 0,7
Độ lệch tâm C
0
15 30
Lổ ren M10 (tarô mồi bằng mũi khoan có φ8,5) gia công tiến hành trên máy
tarô hay tarô bằng tay.
Lổ (10) có đường kính tương đối lớn nên được tạo sẵn trong quá trình đúc,
nhưng cần phài gia công lại để đạt yêu cầu độ chính xác, vò trí tương quan so
với các bề mặt khác.
Yêu cầu kỹ thuật.
Đường kính φ40
+0,025
. (φ40
)
6
7
p
H
Độ nhám Ra = 1,25 (∇7)
Độ trụ
Độ tròn
Tài liệu [1]

Gđ gc Tên nguyên
công
Mã Cấp cx (IT) Độ nhám
R
a
1
Tiện thô -1 14 80 (R
z
)
Khoét thô -2 12 30 (R
z
)
Khoan lổ -3 13 50 (R
z
)
2
Tiện bán tinh 5 12 20 (R
z
)
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
10
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
Khoét tinh 6 11 3,2
3
Tiện tinh 7 10 2,5
Mài lổ 8 10 3,2

Doa thô 9 10 2,5
4
Tiện tinh 10 8 0,8
Chuốt tinh 11 8 0,63
Mài tinh 12 8 0,63
Doa tinh 13 8 0,63
Sơ đồ Grap gia công mặt trụ.[1]

I -1 -2 -3
R
z
=30÷80
II 5 6 5
R
z
= 20
III
9 7 8 7 8 7 9
R
a
=2÷3,2
IV 13 11 11 13 10 13 12 10 10

R
a
= 0,63
Do lổ (10) đòi hỏi độ chính xác cao, độ nhám thấp, độ trụ , độ tròn. Vì vậy
phải qua nhìều nguyên công để chi tiết đạt được yêu cầu kỹ thuật.
Đồng thời ta cũng thấy rằng giá thành gia công một chi tiết càng thấp khi số
nguyên công càng ít.

Các bước nguyên công -3  5  10.
Gia công mặt (9) qua các bước nguyên công –1  10.
2. CHỌN CHUẨN CÔNG NGHỆ :
Chuẩn công nghệ là các bề mặt chi tiết dùng để đònh vò chi tiết trong quá trình gia
công.
Do phôi cần phài gia công các bề mặt, nên chuẩn công nghệ dùng ở nguyên công
đầu tiên nên dùng ở bề mặt có lượng dư ít nhất để giảm khả năng thiếu lượng dư
gia công.
đây ta chọn chuẩn công nghệ trùng với chuẩn đo để cho sai số chuẩn bằng
không.
Độ chính xác gia công đạt được là lớn nhất khi dùng cùng một chuẩn công nghệ
cho tất cả các nguyên công.
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
11
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
Chọn chuẩn công nghệ là bề mặt (1). Bề mặt (1) phải được gia công ở nguyên
công đầu tiên.
3. TRÌNH TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG :
Phương án 1 :
STT Nguyên công Mặt chuẩn
đònh vò
Mặt gia
công
Dạng máy công
nghiệp
1

Phay thô
8 - 9 - 2 1
Máy phay
Phay tinh
2
Phay thô
1 – 9 2 – 2’ – 6
Máy phay
Phay tinh
3
Phay thô
1 – 9’ 9
Máy phay
Phay tinh
4
Phay thô
1 - 9 9’
Máy phay
Phay tinh
5
Khoan
1 - 9 10
Máy khoan
Khoét – Doa
6
Khoan
1 - 10 3 – 3’
Máy phay
Khoét
7

Khoan
1 – 3 – 3’ 7
Máy khoan đứng
Tarô
Phương án 2 :
STT Nguyên công Mặt chuẩn
đònh vò
Mặt gia
công
Dạng máy công
nghiệp
1
Phay thô
8 – 9 - 2 1
Máy phay
Phay tinh
2
Phay thô
1 - 9 2 – 2’ – 6
Máy phay
Phay tinh
3
Khoan
1 – 9 3 – 3’
Máy khoan
Khoét
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195

12
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
4
Tiện thô
1 – 3 – 3’
5 – 9
Máy tiện
Tiện tinh
Tiện thô
10
Tiện bán tinh
5
Tiện thô
1 – 9 - 3
5’ – 9’
Máy tiện
Tiện tinh
Tiện tinh 10
6
Khoan
1 – 3 – 3’ 7
Máy khoan
Tarô
Cả hai phương án đều có những ưu nhược điểm.
phương án 1 đa số các nguyên công đều thực hiện trên máy phay. Việc phân
phối bố trí các máy gia công nhà xưởng gặp trở ngại. Phương án 2, các nguyên
công được thực trải đều trên các máy gia công : phay khoan, tiện. Số nguyên
công ít Vì vậy thời gian gia công ngắn.
F. THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG

1. NGUYÊN CÔNG 1 : Phay thô – Phay tinh
Đònh vì nhờ mặt (2) , (8) , (9).
Mặt 8 lúc này là mặt chuẩn thô  mặt đònh vò của khối V phải nhỏ, bề mặt
phải khía nhám.
Khối V dài khống chế 4 bậc tự do trượt trên Oy , Oz , quay quanh Oy , Oz
Mặt (9) tựa trên 1 chốt tỳcố đònh nên bò khống chế một bậc tự do trượt trên Oy.
Chi tiết được chống xoay nhờ một chốt tỳ đìều chỉnh được lên bề mặt (2) nên bò
không chế bậc tự do quay quanh Oy.
Tổng cộng chi tiết bi khống chế 6 bậc tự do
Chi tiết được kẹp chặt bằng ren ốc tay đòn.
Gia công trên máy phay 6H82Γ.
Dao phay mặt đầu thép gió P.18
Công nghệ :
- Phay thô mặt (1)
- Phay tinh mặt (1)
Dụng cụ kiểm tra : thước cặp ccx 2%.
Bậc thợ : bậc 3.
Lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho
từng bước công nghệ.
Phay thô CCX 14, độ nhám R
z
= 80 (µm).
Lượng dư trung gian khoảng 2,5 ÷ 3 (mm).
Phay tinh CCX 9 , độ nhám R
a
= 0,8 (µm).
Lượng dư trung gian khoảng 0,6 ÷ 0,2 (mm).
2. NGUYÊN CÔNG 2 : Phay thô – Phay tinh
Đònh vò nhờ mặt (1) , (9) .
=====================================================

Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
13
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
Mặt (1) lúc này là chuẩn tinh được đònh vò bằng phiến tỳ có rãnh nghiêng, nên
mặt (1) bò khống chế ba bậc tự do : trượt trên Oz , quay quanh Ox , Oy.
Mặt (9) tỳ lên trên hai chốt tỳ cố đònh nên bò không chế hai bậc tự do: trượt trên
Oy quay quanh Oz.
Một phiến đỡ bên hông của chi tiết làm không
chế một tự do nữa là trượt trên Ox.
Tổng cộng chi tiết bò không chế 6 bậc tự do.
Chi tiết được kẹp chặt nhờ ren ốc tay đòn.
Gia công trên máy phay 6H82Γ
Dao phay mặt đầu thép gió P.18
Công nghệ :
- Phay thô mặt (2) , (2’) , (6).
- Phay tinh mặt (6) , (2) , (2’).
Dụng cụ kiểm tra thước cặp CCX 2%
Bậc thợ : bậc ba.
Lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho
từng bước công nghệ.
Phay thô CCX 14, độ nhám R
z
= 80 (µm).
Lượng dư trung gian khoảng 2,5 ÷ 3 (mm).
Phay tinh CCX 9 , độ nhám R
a
= 0,8 (µm).

Lượng dư trung gian khoảng 0,6 ÷ 0,2 (mm).
3. NGUYÊN CÔNG 3 : Khoan – Khoét - Doa
Đònh vì nhờ mặt (1) , (9).
Mặt (1) đònh vò trên phiến tỳ có rãnh nghiêng để dễ quét sạch phoi sau khi gia
công, bò khống chế ba bậc tự do : trượt trên Oz , quay quanh Ox , Oy .
Mặt (9) tựa trên 2 chốt tỳcố đònh nên bò khống chế hai bậc tự do: trượt trên Oy ,
quay quanh Oz.
Chi tiết được đònh vò nhờ một chốt tỳ lên bề mặt hông nên bò khống chế bậc tự
do trượt trên Oy.
Tổng cộng chi tiết bi khống chế 5
bậc tự do
Chi tiết được kẹp chặt bằng ren ốc
tay đòn.
Gia công trên máy khoan đứng.
Mũi khoan hợp kim cứng có φ15,8 ,
mũi khoét bằng hợp kim cứng có
φ16,5 , mũi doa bằng thép hợp kim
cứng có φ17
Các bước công nghệ :
- Khoan lổ (3) , (3’)
- Khoét lổ (3) , (3’)
- Doa lổ (3) , (3’).
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
14
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
Dụng cụ kiểm tra : thước cặp cấp chính xác 2%. Bậc thợ : bậc 3.

Lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho từng bước công nghệ.
Khoan CCX 14, độ nhám R
z
= 40 (µm).
Khoét CCX 10 , độ nhám R
z
= 20 (µm), lượng dư trung gian khoảng 1 (mm)
Doa CCX 8 , độ nhám R
Z
= 12,5 (µm), lượng dư trung gian khoảng 0,5 (mm)
4. NGUYÊN CÔNG 4 : Tiện thô – Tiện bán
tinh – Tiện tinh.
Đònh vò mặt (1) , 2 lổ (3) , (3’)
Mặt (1) nằm trên phiến tỳ có rãnh nghiêng
(thanh ke có hai mặt vuông góc với nhau được
gắn chặt trên mâm cặp nan hoa của máy tiện)
nên bò khống chế ba bậc tự do : trượt trên Oy,
quay quanh Ox , Oz
Lổ (3) và (3’) được đònh vò nhờ một chốt trụ
ngắn khống chế hai bậc tự do và một chốt trám
khống chế một bậc tự do . Chi tiết bò khống chế
ba bậc tự do trượt trên Ox , Oz , quay quanh Oy.
Chi tiết được kẹp chặt nhờ đai ốc được vặn chặt
với cây ren được hàn vào chốt trụ ngắn và chốt trám (cây ren có đường kính nhỏ
hơn đường kính lổ)
Gia công trên máy tiện.
Dao tiện mặt đầu, dao tiện lổ có gắn mảnh hợp kim cứng.
Các bước công nghệ :
- Tiện thô mặt đầu (9) , CCX 14, lượng dư 1,9 (+0,9) (mm)
- Tiện tinh mặt đầu (9) , CCX 8, lượng dư 0,6

- Tiện vát mép (5).
- Tiện thô lổ (10) , CCX 14, lượng dư 1,9 (+0,9)
- Tiện bán tinh lổ (10) , CCX 12, lượng dư 0,6
Dụng cụ kiểm tra thước cặp có CCX 2%, thước đo lổ có CCX 1%. Bậc thợ : bậc 4
5. NGUYÊN CÔNG 5 : Tiện thô – Tiện tinh.
Đònh vò mặt (1) , 2 lổ (3) , (3’)
Mặt (1) nằm trên phiến tỳ có rãnh nghiêng (thanh ke có hai mặt vuông goc với
nhau được gắn chặt trên mâm cặp nan hoa của máy tiện) nên bò khống chế ba bậc
tự do : trượt trên Oy , quay quanh Ox , Oz
Lổ (3’) được đònh vò nhờ một chốt trụ ngắn khống chế hai bậc tự do. Lổ (3’) đònh
vò nhờ một chốt trám nên bò khống chế một bậc tự do. Nên chi tiết bò khống chế
ba bậc tự do trượt trên Ox , Oz , quay quanh Oy.
Chi tiết được kẹp chặt nhờ đai ốc được vặn chặt
với cây ren được hàn vào chốt trụ ngắn, chốt trám .
Gia công trên máy tiện.
Dao tiện mặt đầu, dao tiện lổ có gắn mảnh hợp
kim cứng.
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
15
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
Các bước công nghệ :
- Tiện tinh lổ (10), CCX 7, lượng dư 0,5 (mm)
- Tiện thô mặt đầu (9’), CCX 14, lượng dư 1,9
- Tiện tinh mặt đầu (9’), CCX 8, lượng dư
- Tiện vát mép (5’).
Dụng cụ kiểm tra thước cặp có CCX 2%, thước đo lổ có CCX 1%. Bậc thợ : bậc

4.
6. NGUYÊN CÔNG 6 : Khoan – Tarô.
Đònh vò mặt (1) , hai lổ (3) , (3’)
Mũi khoan được đònh vò và dẫn
hướng nhờ bạc dẫn.
Mặt (1) nằm trên phiến tỳ có rãnh
nghiêng nên bò khống chế ba bậc tự do
Trượt trên Oz , quay quanh Ox , Oy.
Lổ (3) được đònh vò nhờ một chốt trụ
ngắn nên chi tiết bò khống chế hai
bậc tự do . Lổ (3’) được đònh vò nhờ
chốt trám nên chi tiết bò khống chế
một bậc tự do. Chi tiết bò khống chế
ba bậc tự do trượt trên Ox , Oy , quay
quanh Oz
Tổng cộng chi tiết bò khống chế 6 bậc tự do.
Chi tiết được kẹp chặt nhờ đai ốc vặn chặt vào cây ren được hàn dính vào chốt
trám.
Gia công trên máy khoan đứng hay máy tarô.
Mũi khoan ruột gà có đường kính φ8,5.
Mũi tarô ren M10×1,5
Dụng cụ kiểm tra thước cặp CCX 2%.
Bậc thợ : bậc 3.



=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195

16
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================



G. XÁC ĐỊNH LƯNG DƯ GIA CÔNG.
Trên chi tiết ổ trượt chỉ có một số bề mặt làm việc là được gia công chính xác
như mặt đế (1) ,lổ (10). Các bề mặt còn lại cũng được gia công nhưng yêu cầu về
đ65 chính xác không cao. đây ta chọn bề mặt (1) và lổ (10) là bề mặt được tính
toán lượng dư gia công.
1. PHÂN TÍCH MẶT SỐ (1)
Trình tự gia công bề mặt (1) gồm các bước
- Bước 1 : Phay thô, CCX 14, độ nhám R
z1
= 80 (µm).
- Bước 2 : Phay tinh , CCX 9, độ nhám R
z2
= 20 (µm).
Phôi đúc trong khuôn cát , đạt cấp chính xác II, vật liệu gang xám GX 15-32
Bảng (1.1) , [2]  R
z0
+ T
0
= 700 (µm).
Độ cong vênh của phôi ρ
cv
= ∆
K
. L

Kích thước lớn nhất của phôi L = 165 (mm).
Phôi có dạng hộp ∆
K
= 0,7 ÷ 1 (µm/mm)
Độ cong vênh ρ
cv
= 1. 165 = 165 (µm).
Độ lệch khuôn ρ
lk
= 0 (µm).
Phay thô ρ
thô
= ρ
cv
= 165 (µm).
Phay tinh ρ
tinh
= 0,04. ρ
thô
= 0,04. 165 = 6,6 (µm).
Sai số do gá đặt ε
GĐ
=
222
DGKC
εεε
++
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân

MSSV: 29501195
17
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
• Bảng 3, trang 24, [4] .Sai số chuẩn ε
C
=
2
sin.2
α
δ
-
2
δ
Khối V có góc α = 120
0
, dung sai δ = +0,2
 ε
C
= 16 (µm).
• [2]  Sai số kẹp chặt ε
K
= 100 (µm)
lực kẹp thẳng góc với mặt gia công của phôi thô, tra bảng (26-1) , [2].
• Sai số đồ gá ε
ĐG
Khi kích thước gia công có dung sai thì kích thươc tương ứng trên đồ gá có
dung sai nhỏ hơn gấp 2 đến 5 lần.
ε
ĐG

= 0,1 (mm) = 100 (µm).
• Sai số gá đặt ε
GĐ
= 142 (µm).
- Lượng dư cho bước gia công phay thô
Z
mín 1
= R
z0
+ T
0
+ ρ
0
+ ε
0
= 700 + 16,5 + 142 = 1007 (µm).
- Lượng dư cho bước gia công phay tinh
Z
mín 2
= R
z1
+ T
1
+ ρ
1
+ ε
1
(µm).
Với gang xám sau bước công nghệ thứ nhất T
a

= 0
R
z1
=100 (µm) Bảng (3.1) , [2]
 Z
mín 2
= 100 + 6,6 + 142 = 250 (µm).
Kích thước trung gian của chi tiết 88
+0,2
.
• Kích thước nhỏ nhất của chi tiết δ
min 2
= 88 (mm).
• Kích thước trung gian nhỏ nhất trước khi gia công
δ
min 1 =
δ
min 2
+ Z
min 2
= 88 + 0,25 = 88,25 (mm)
• Dung sai phôi δ
min 0
= δ
min 1
+ Z
min 1
= 88,25 +1 = 89,25 (mm).
• Dung sai phôi δ
0

= 2 (mm)
Dung sai thô δ
1
= 0,16 (mm).
Dung sai tinh δ
2
= 0,04 (mm).
Qui tròn các kích thước và tính kích thước lớn nhất.
δ
min 0
= 89 (mm) δ
max 0
= 91 (mm)
δ
min 1
= 88,2 (mm) δ
max 1
= 88,4 (mm)
δ
min 2
= 88 (mm) δ
max 2
= 88,04 (mm)
• Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất.
Phay thô Z
min 1
= 89 – 88,25 = 0,75 (mm)
Z
max 1
= 91 – 88,4 = 2,6 (mm)

Phay tinh Z
min 2
= 88,25 – 88 = 0,2 (mm)
Z
max 2
= 88,4 – 88,04 = 0,36 (mm)
• Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất .
Z
min 0
= 0,75 + 0,2 = 0,95 (mm)
Z
max 0
= 2,6 + 0,36 = 3 (mm)
Kích thước của bề mặt cần gia công 88
+3
.
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
18
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
Do cả hai bề mặt đồi diện nhau đều gia công nên cả hai bề mặt đều cần có
lượng dư như nhau.
2. TÍNH CHO LỔ (10).
Trình tự gia công lổ (10) gồm các bước.
Bước 1 : Tiện thô CCX H14, độ nhám bề mặt R
z
= 80 (µm)

Bước 2 : Tiện bán tinh CCX H12, độ nhám bề mặt R
Z
= 20 (µm)
Bước 3 : Tiện tinh CCX H7, độ nhám bề mặt R
Z
= 2,5 (µm)
Phôi đúc trong khuôn cát, độ chính xác cấp II, vật liệu của phôi là gang xám GX
15-32.
Do gia công lổ nên lượng dư được xác đònh bằng.
2.Z
imin
= 2 . [R
Zi-1
+ T
I-1
+
2
1
2
1
ερ
+
−i
] , [2]
Z
imin
:

lượng


dư bé nhất của bước công nghệ thứ i.
R
Zi-1
: chiều cao nhấp nhô bề mặt do bùc gia công sát trước để lại (µm).
T
I-1
: chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng do bò biến cứng (µm).
ρ
I-1
: sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để lại (µm).
ε
I
: sai số gá đặt phôi (µm).
Bảng (1.1), [2]  Phôi đúc R
Z0
+ T
0
= 700 (µm).
ρ =
22
vtcv
ρρ
+
ρ
cv
= ∆
K
. L : độ cong vênh
L = 60 (mm). Chiều sâu của lổ
Phôi có dạng tấm ∆

K
= 2 ÷ 3 (µm/mm).
ρ
cv
= 160 (µm).
Lổ có dung sai là ± 1 (mm).  δ
0
= 2 (mm) = 2000 (µm)
• Sai số vò trí tương quan giữa mặt gia công và mặt đònh hình (do mặt gia công bò
lêch tâm so với đường tâm chuẩn khi gá đặt chi tiết)
ρ
0
=
22
vtcv
ρρ
+
=
22
1400160 +
= 1410 (µm).
• Sau bước tiện thô, sai lệch không gian còn lại là
ρ
1
= 0,06 . ρ
0
= 85 (µm)
• Sau bước tiện bán tinh, sai lệch không gian còn lại là
ρ
2

= 0,04 . ρ
1
= 56,4 (µm).
• Sau bùc tiện tinh, sai lệch không gian còn lại là
ρ
3
= 0,04 . ρ
2
= 56,4 (µm).
- Phôi gá trên mặt phẳng (thanh ke), nên chuẩn đònh vò trùng với chuẩn khởi xuất
 ε
C
= 0.
- Sai số kẹp chặt ε
K
= 15 (µm).
- Sai số đồ gá nhỏ không đáng kể nên ta có thể bỏ qua.
- Sai số gá đặt ε
GĐ
= 15 (µm).
• Lượng dư cho bước tiện thô.
2Z
min 1
= 2.(R
Z0
+ T
0
+
2
1

2
0
ερ
+
= 2.(700 +
22
151410 +
) = 4220 (µm)
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
19
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
• Lượng dư cho bước tiện bán tinh.
2Z
min 2
= 2.(R
Z1
+
2
2
2
1
ερ
+
= 2.(300 +
22
1585 +

) = 770 (µm)
• Lượng dư cho bước tiện tinh.
2Z
min 3
= 2.(R
Z2
+
2
3
2
2
ερ
+
= 2.(40 +
22
154,56 +
) = 200 (µm)
Kích thước trung gian tính toán và xác đònh như sau
Kích thước lớn nhất của lổ φ40.
- D
max 3
= 40 + 0,025 = 40,025 (mm)
Kích thước trung gian lớn nhất sau bước tiện tinh.
- D
max 2
= D
max 3
– 2.Z
min 3
= 39,825 (mm)

Kích thước trung gian lớn nhất sau bước tiện bán tinh.
- D
max 1
= D
max 2
– 2.Z
min 2
= 39,055 (mm)
Kích thước trung gian lớn nhất sau bước tiện tinh.
- D
max 0
= D
max 1
– 2.Z
min 1
= 34,835 (mm)
Dung sai và kích thước trung gian
Dung sai phôi đúc δ
0
= 2 (mm)
Dung sai sau bước tiện thô δ
1
= 2 (mm)
Dung sai sau bước tiện bán tinh δ
2
= 2 (mm)
Dung sai sau bước tiện tinh δ
3
= 2 (mm)
Qui tròn các kích thước và tính kích thước lớn nhất của các bước.

D
max 0
= 35 (mm) , D
min 0
= 35 – 2 = 33 (mm).
D
max 1
= 39 (mm) , D
min 0
= 39 – 1 = 38 (mm).
D
max 2
= 39,8 (mm) , D
min 2
= 39,8 – 0,25 = 39,5 (mm).
D
max 3
= 40,025 (mm) , D
min 3
= 40,025 – 0,025 = 40 (mm).
Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước.
+ Bước tiện thô.
2Z
min 1
= D
max 1
– D
max 0
= 4 (mm). 2Z
max 1

= D
min 1
– D
min 0
= 5 (mm).
+ Bước tiện bán tinh.
2Z
min 2
= D
max 2
– D
max 1
= 0,8 (mm). 2Z
max 2
= D
min 2
– D
min 1
= 1,5 (mm).
+ Bước tiện tinh.
2Z
min 3
= D
max 3
– D
max 2
= 0,025(mm). 2Z
max 3
= D
min 3

– D
min 2
= 1,5 (mm).
Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất.
2Z
min 0
= 2.
∑
=
3
1
min
i
iZ
= 5 (mm). 2Z
max 0
= 2.
∑
=
3
1
max
i
iZ
= 7 (mm).
Thử lại kết quả
2Z
max 0
- 2Z
min 0

= 2 (mm).
δ
0
- δ
ct
= 2 (mm)
Vậy kết quả tính là đúng.
Kích thước ghi trên bản vẽ
Phôi : φ34 ±1 (mm)
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
20
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
Chi tiết : φ40
+0,025
(mm)
3. TRA BẢNG LƯNG DƯ & KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN CỦA CÁC
BỀ MẶT CÒN LẠI.
NC Bước
CCX
Dung sai
δ
I
(mm)
Lượng dư
Z
I

(mm)
Kích thước
trung gian
Tài liệu &
Ghi chú
1
Phay thô (1) 14 + 0,2 1,2 × 2 85,6
+0,2
Số liệu
tính toán
Phay tinh(1) 9 + 0,15
0,6
85
+0,15
2
Phay thô (2),(2’) 14 ± 0,17 2,5 20,5 ±0,17 Bảng V-5
Số tay CN
Phay thô (6) 14 ± 0,17
2,5
88,5 ±0,17
Phay tinh(2),(2’) 9 + 0,08 0,5 20
+0,08
Phay tinh(6) 9 + 0,08
0,5
88
+0,2
3
Khoan lổ (3),(3’) H12 + 0,12 15,5
+0,12
Bảng V-2

Khoét (3),(3’) H10 + 0,07
0,5 × 2
16,5
+0,07
Doa (3),(3’) H8 + 0,027 0,5 × 2 17
+0,027
4
Tiện thô (9) 14 ± 0,26 2,5 30,5 ±0,26 Bảng V-1
Bảng V-2
Tiện tinh (9) 8 ± 0,03
0,5
30 ±0,03
Tiện thô lổ (10) H15 + 0,2 1,9 × 2 37,8
+0,2
Tiện bán tinh lổ
(10)
H11 + 0,16
0,7 × 2
39,2
+0,16
5
Tiện tinh lổ (10) H7 + 0,025 0,4 × 2 40
+0,025
Bảng V-1
Bảng V-2
Tiện thô (9’) 14 ± 0,37
2,5
60,5 ±0,37
Tiện tinh (9) 8 ± 0,023 0,5 60 ±0,023
6

Khoan lổ (7) H12 + 0,1 8,5
+0,1
Bảng V-2
Taro lổ ren M10 0,75 × 2


H. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT & THỜI GIAN
GIA CÔNG CƠ BẢN.
1. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT THEO PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO
MẶT (1).
A. Số liệu ban đầu.
• Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu thép gió P.18.
• Thông số dao D = 63 (mm) , Z = 8 (răng) , d =27 (mm)
• Bề rộng phay B = 50 (mm)
• Máy phay 6H82Γ
B. Trình tự chế độ cắt.
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
21
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
1. Chiều sâu cắt.
- Phay thô t
thô
= 1,2×2 = 2,4 (mm)
- Phay tinh t
tinh
= 0,6 (mm)

2. Bước tiến dao.
- Phay thô S
Zthô
= 0,15 (mm/răng)
S
thô
= S
zthô
. Z = 1,2 (mm/vòng)
- Phay thô S
Ztinhâ
= 0,12 (mm/răng)
S
tinh
= S
ztinh
. Z = 0,96 (mm/vòng)
 Độ nhẵn bề mặt ∇5.
3. Tốc độ cắt.
V =
v
pvuvyv
z
xvm
qv
k
ZBStT
DCv
.


.
[m/ph]
 k
v
= k
mv
. k
nv
. k
uv
Ta có bảng X-10, [5]: k
mv
=
v
n
HB






190
=
95,0
180
190







= 1,053
Do HB = 180 , Bảng X-11 , [5] có n
v
= 0,95
Bảng X-15 , [5]  k
nv
= 0,75
Bảng X-16 , [5] k
uv
= 1
 k
v
= 0,79
Bảng X-44,[5]  C
v
= 42 ; q
v
= 0,2 ; x
v
= 0,1 ; y
v
= 0,4 ; u
v
= 0,1 ; p
v
= 0,1 ; m =
0,15

Bảng X-45 , [5] T = 180 (phút).
Vận tốc cắt khi phay thô.
Vthô =
79,0.
8.50.15,0.2,1.180
63.42
1,01,04,01,015,0
2,0
= 40,17 (m/ph)
4. Số vòng quay trên trục chính .
n
thô
=
D
Vtho
.
.1000
π

=
63.
17,40.100 0
π
= 202 (vòng/phút).
Chọn n = 200 (vòng/phút).
Vận tốc cắt khi phay tinh.
V
tinh
=
79,0.

8.50.12,0.6,0.180
63.42
1,01,04,01,015,0
2,0
= 47,16 (m/ph)
Số vòng quay trên trục chính .
n
thô
=
D
Vtinh
.
.1000
π

=
63.
16,47.1000
π
= 238 (vòng/phút).
Chọn n = 250 (vòng/phút).
5. Lực cắt.
P
z
=
wpqp
upypxp
nD
ZBStCp
.


. K
p
[kG]
Bảng X-46 , [5] C
p
= 54,5 ; x
p
= 0,9 ; y
p
= 0,79 ; u
p
= 1 ; w
p
= 0 ; q
p
= 1
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
22
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
Bảng X-22 , [5] gang xám  k
mp
=
np
HB







190
Bảng X-23 , [5] gang xám  n
p
= 0,55
 k
mp
=
55,0
190
180






= 0,97
Lực cắt khi phay thô.
P
z
=
01
174,09,0
160.63
8.50.2,1.2,1.5,54

. 0,97

= 452,6 (kG)
Lực cắt khi phay tinh.
P
z
=
01
174,09,0
250.63
8.50.96,0.6,0.5,54
. 0,97

= 205,6 (kG)
6. Môment xoắn.
Moment xoắn trên trục chính
M
Z
=
1000.2
.DPz
[kG.m]
• Moment xoắn khi phay thô.
M
Ztho
=
1000.2
63.6,452
= 14,26 [kG.m]
• Moment xoắn khi phay tinh.

M
Ztinh
=
1000.2
63.6,205
= 6,48 [kG.m]
7. Công suất khi phay.
N =
60.102
.VPz
[kW]
Công suất khi phay thô N
tho
=
60.102
17,40.6,452
= 3 [kW]
Công suất khi phay tinh N
tinh
=
60.102
16,47.6,205
= 1,58 [kW]
8. Thời gian gia công cơ bản.
T
0
=
ph
S
YYL

1
++
[phút]
Y = 0,5.[D -
22
BD −
] + (0,5 ÷ 3) = 0,5.[63 -
22
5063 −
] + (0,5 ÷ 3) = 14
Y
1
= (1 ÷ 6) (mm)
S
ph thô
= S
thô
. n
thô
= 240 (mm/ph) ; S
ph tinhâ
= S
tinh
. n
tinh
= 240 (mm/ph).
T
0
thô


= 0,75 × 2 = 1,5 (phút)
T
0tinh
= 0,75 (phút)
2. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT THEO PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO
LỔ (10).
A. Số liệu ban đầu.
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
23
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
Tiện bằng dao tiện lổ có gắn mảnh hợp kim cứng với các thông số
Nguyên công tiện gồm các bước tiện thô, tiện bán tinh và tiện tinh.
- Sau bước tiện thô,lổ có kích thước φ38,5 (mm).
- Sau bước tiện bán tinh,lổ có kích thước φ39,5 (mm).
- Sau bước tiện tinh, lổ có kích thước φ40 (mm).
• Tốc độ cắt khi tiện lổ.
Bảng X-23 , [5]  V =
kv
StT
Cv
yvxvm
.

[m/phút].
Trò số trung bình tuổi thọ T = 80 (phút)
Bảng X-9 , [5]

S ≤ 0,25 (mm/răng) S > 0,25 (mm/răng)
c
v
= 292 c
v
= 243
x
v
= 0,15 x
v
= 0,15
y
v
= 0,2 y
v
= 0,4
m = 0,2 m = 0,2
Bảng X-2 , [5].
S
thô
= 0,5 (mm/vòng). t
thô
= 2,25 (mm)
S
hántinh
= 0,5 (mm/vòng). t
hántinh
= 0,55 (mm)
S
tinh

= 0,5 (mm/vòng). t
tinh
= 0,25 (mm)
Hệ số chuẩn chung về tốc độ cắt.
k
v
= k
mv
. k
nv
. k
uv
. k
ϕ
v
. k
ϕ
1v
. k
rv
. k
qv
. k
qv
Bảng

X-10 , [5]
K
mv
=

25,1
190






HB
=
25,1
180
190






= 1,07
Bảng X-15 , [2]  Tiện thô k
nv
= 0,55
Bảng X-16 , [2]  k
uv
= 1
Bảng X-17 , [2] với α = 45
0

k

ϕ
v
= 1 ; ϕ
1
= 20
0
; k
ϕ
1v
= 0,94 ; r = 3 ; k
γ
v
= 1,03 ; k
qv
= 1
 k
vtho
= 0,57.
 k
vbantinh
= 0,777.
 v
tho
= 71 (m/ph)
 v
hantinh
= 121,6 (m/ph)
 v
tho
= 143 (m/ph)

• Số vòng quay của trục chính
n
tho
=
Dtho
Vtho
.
.1000
π
= 587 (v/ph)  n
tho
= 600 (v/ph)
n
bantinh
=
Dbantinh
Vbantinh
.
.1000
π
= 980 (v/ph)  n
ban tinh
= 1000 (v/ph)
n
tinh
=
Dtinh
Vtinh
.
.1000

π
= 1138 (v/ph)  n
tinh
= 1100 (v/ph)
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
24
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
==================================================
• Lực cắt khi tiện
Bảng X-21 , [5]
C
pZ
=123 ; x
pZ
= 1 ; y
pZ
= 0,85 ; n
Z
= 0
C
pZ
=123 ; x
pZ
= 1 ; y
pZ
= 0,85 ; n
Z

= 0
C
pZ
=123 ; x
pZ
= 1 ; y
pZ
= 0,85 ; n
Z
= 0
Bảng X-25 , [5]
 P
Z
= C
pZ
. t
xpz
. S
ypZ
. V
nZ
. k
pZ
ta có : k
p
= k
mp
. k
ϕ
p

. k
γ
p
. k
λ
p
. k
rp
 k
mp
=
np
HB






190
=
np






190
180

Tiếp tuyến P
z
 n
p
= 0,4 ; k
mp
= 0,9786.
Hướng kính P
y
 n
p
= 1 ; k
mp
= 0,9474.
Chiều trục P
x
 n
p
= 0,8 ; k
mp
= 0,957.
Bảng X-25 , [5].
ϕ = 45
0
 P
Z
: k
ϕ
p
= 1

P
y
: k
ϕ
p
= 1
P
x
: k
ϕ
p
= 1
γ = 0
0
 P
Z
: k
γ
p
= 1,1
P
y
: k
γ
p
= 1,4
P
x
: k
γ

p
= 1,4
λ = -5
0
 P
Z
: k
λ
p
= 1
P
y
: k
λ
p
= 0,75
P
x
: k
λ
p
= 1,07
r = 3 (mm)  P
Z
: k
rp
= 1
P
y
: k

rp
= 1
P
x
: k
rp
= 1
P
Z
: k
p
= 1,0765
P
y
: k
p
= 1
P
x
: k
p
= 1,435
P
Ztho
= 240 . 1,0765 = 258 (kG)
P
Zbantinh
= 123 . 0,5 . 0,5
0,85
. 122

0
. 1,0765 = 36,7 (kG)
P
Ztinh
= 123 . 0,25. 0,5
0,85
. 1,0765

= 18,4 (kG)
Bảng X-26 , [5] P
y
= C
py
. t
xpy
. S
ypy
. V
ny
. K
py
.
P
ytho
= 61 . 2,25
0,6
. 0,5
0,5
= 70,6 (kG)
P

ybantinh
= 61 . 0,5
0,6
. 0,5
0,5
= 28,6 (kG)
P
ytinh
= 61. 0,25
0,6
.0,5
0,5
= 18,8 (kG)
Bảng X-27 , [5]
 P
X
= C
pX
. t
xpX
. S
ypX
. V
nX
. k
pX
P
Xtho
= 24 . 2,25
1,05

. 0,5
0,2
. 1,435 = 70,2 (kG)
P
Ytho
= 24 . 0,5
1,05
. 0,5
0,2
. 1,435 = 14,5 (kG)
P
Ztho
= 24 . 0,25
1,05
. 0,5
0,2
. 1,435 = 6,9 (kG)
=====================================================
Trang
GVHD : Hoàng Lanh SVTH : Trần M Nhân
MSSV: 29501195
25