Đồ án môn học: Công nghệ





Bộ môn: Công nghệ Chế tạo Máy
Mục lục
Lời nói đầu 2
Phần I: Phân tích chi tiết gia công 3
Phần II: Xác định dạng sản xuất 5
Phần III : Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi 7
Phần IV : Thiết kế quy trình công nghệ 8
Phần V : Tra lợng d 27
Phần VI : Tra chế độ cắt 28
Tài liệu tham khảo 44
Lời nói đầu
Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển nh vũ bão, mang lại những lợi ích
cho con ngời về tất cả nhữnh lĩnh vực tinh thần và vật chất. Để nâng cao đời sống
nhân dân, để hoà nhập vào sự phát triển chung của các nớc trong khu vực cũng
nh trên thế giới. Đảng và Nhà nớc ta đã đề ra những mục tiêu trong những năm
tới là nớc công nghiệp hoá hiện đại hoá .
Muốn thực hiện đợc điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển
nhất đó là ngành cơ khí chế tạo máy vì ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò
Phạm Văn Trởng Lớp K37MC 1 Trờng Đại học KT Công nghiệp
Đồ án môn học: Công nghệ

Bộ môn: Công nghệ Chế tạo Máy
quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc
dân. Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ
cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải đáp ứng đợc các yêu
cầu của công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động hoá theo dây truyền trong sản
xuất .
Nhằm thực hiện mục tiêu đó, chúng Em là sinh viên trờng Đại Học Kỹ Thuật
Công Nghiệp - Thái Nguyên nói riêng và những sinh viên của các trờng kỹ thuật
nói chung trong cả nớc luôn cố gắng phấn đấu trong học tập và rèn luyện, trau
dồi những kiến thức đã đợc dạy trong trờng để sau khi ra trờng có thể đóng góp
một phần trí tuệ và sức lực của mình vào công cuộc đổi mới của đất nớc trong thế
kỷ mới .
Sau một thời gian học môn công nghệ chế tạo máy, Em đã đợc thầy giáo Trần
Minh Đức giao cho đề tài tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia công Trục
Vít. Đây là một chi tiết quan trọng trong hộp giảm tốc.
Qua đề tài này Em đã tổng hợp đợc nhiều kiến thức chuyên môn, giúp Em hiểu
rõ hơn những công việc của một kỹ s thiết kế quy trình công nghệ. Song với những
hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế cha nhiều nên đề tài của Em
không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy trong
bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy và các Thầy Cô giáo trong khoa để đề tài của
Em đợc hoàn thiện hơn .
Cuối cùng Em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các Thầy Cô
trong khoa và bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy trờng Đại Học Kỹ Thuật Công
Nghiệp và đặc biệt là sự hớng dẫn tận tình của thầy giáo
Tiến Sĩ : Trần Minh Đức .
Ngày 12 tháng 12 năm 2005
Sinh viên : Phạm Văn Trởng
phần i
phântích chi tiết gia công
1. Đặc điểm, công dụng, điều kiện làm việc của chi tiết trục giữa xe

đạp
- Trục giữa xe đạp là một chi tiết dạng trục, đặc, dạng trục bậc để truyền
mô men xoắn, trục còn chịu uốn dới tác dụng của tải trọng.
- Trục có hai đầu đối xứng nhau.
- Hai đầu trục 16 với độ nhám Ra 2,5 là phần đợc lắp với trục bàn đạp và
chốt.
- Đoạn trục tiếp theo có đờng kính 16,7 nối giữa đoạn đầu trục và đoạn gờ
trục. Tại chỗ chuyển tiếp giữa đoạn trục này và đoạn gờ trục có lắp bi trực tiếp lên
đó tạo ra ổ bi, do đó bán kính góc lợn tai chỗ chuyển tiếp này phải có R R
bi
bán
kính của viên bi, đồng thời bề mặt này phải có độ nhẵn bóng cao.
- Đoạn trục tiếp theo là đoạn gờ trục 22 đoạn này có tác dụng nh vòng
cách của ổ bi. Đoạn tiếp theo là đoạn trục giữa 16,7 nối giữa hai đoạn gờ trục, trên
đoạn này không nắp ghép với bề mặt nào nên độ nhẵn bóng không cần cao, nhng
chỗ chuyển tiếp phải tạo góc lợn hợp lý để tránh tập trung ứng suất
Phạm Văn Trởng Lớp K37MC 2 Trờng Đại học KT Công nghiệp
Đồ án môn học: Công nghệ





Bộ môn: Công nghệ Chế tạo Máy
2/ Yêu cầu kỹ thuật, phơng pháp gia công tinh lần cuối.
- Chi tiết có dạng trục bậc, hai đầu có phay rãy phẳng ngang xuyên suốt.
tại đây có lắp chốt để truyền mô men xoắn do vậy nó cần phải đảm bảo các yêu cầu
sau:
+ Độ nhám của rãnh phẳng ngang R
a

= 2,5àm
+ Độ song song với mặt lắp bi phải 0,05
- Tại mặt trục lắp bi, toàn bộ tải trọng mà trục phải chịu đặt trực tiếp lên
các viên bi trong hai ổ do vậy bề mặt trục lắp bi chịu tải trọng cục bộ rất lớn do đó
trục nhanh mòn hoặc bị mỏi ở tiết diện này nên trục dễ bị hỏng ở tiết diện này vì
vậy bề mặt này cần phải gia công đạt độ chính xác cao.
+ Tôi đạt độ cứng HRC 48-52, chiều sâu lớp thấm tôi: 1,2-1,5
+ Sau nhiệt luyên mài đạt R
a
= 0,63àm
+ Độ đảo mặt lăn bi R2 so vơi tâm trục 0,05
+ Độ không thẳng trục 0,3/138
+ Hai đầu làm việc mạ 3 lớp Cu Ni Cr
+ Đoạn giữa trục có bề mặt trục không lắp ghép nên chỉ mạ 2 lớp Cu - Ni
3/ Biện pháp gia công lần cuối.
- Các bề mặt lắp ghép đạt độ bóng cấp 6; cấp 7; cấp 8 dạt đợc bằng phơng pháp
mài
- Các bề mặt rãnh đạt đợc bằng phơng pháp phay, các bề mặt rãnh khi phay có
thể đạt đợc cấp độ ngẵn bóng cấp 6.
4/Tính công nghệ trong kết cấu
- Các bề mặt trục có thể tiện đợc bằng phơng pháp tiện thông thờng, đờng kính
các đoạn trục giảm dần về hai đầu nhng vẫn đảm bảo độ cứng vững khi làm việc.
- Trục có khả năng gia công đợc trên các máy chép hình thuỷ lực
- Trong trờng hợp gia công bằng nhiều giao cùng một lúc trục vẫn đảm bảo
l/d 10 nên độ cớng vứng của trục vẫn đợc đảm bảo.
* Kết luận Vậy kết cấu của trục hợp lý, phù hợp với điều kiện làm việc và các yêu
cầu kỹ thuật hoàn toàn có thể đật đợc.

Phạm Văn Trởng Lớp K37MC 3 Trờng Đại học KT Công nghiệp
Đồ án môn học: Công nghệ






Bộ môn: Công nghệ Chế tạo Máy
phần ii
xác định dạng sản xuất
1/ ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trng mang tính tổng hợp, việc xác định
dạng sản xuất hợp lý giúp cho xác định hợp lý đờng lối, biện pháp công nghệ và tổ
chức sản xuất chế tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật .
Để xác định dạng sản xuất hợp lý ngời ta căn cứ vào các chỉ tiêu:
- Sản lợng cơ khí hàng năm của chi tiết : ( ct/ n ).
- Trọng lợng của chi tiết : Kg.
2/ Xác định dạng sản xuất.
a/ Sản lợng hàng năm của chi tiết gia công.
Sản lợng hàng năm của chi tiết gia công đợc xác địng theo công thức 1 [1].
N=N
1
.m.(1 +
100
+
)
Trong đó :
N: Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm (ct/năm).
N
1
: Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm(ct/năm).
N

1
= 65 000 (ct/năm)
m: Số chi tiết trong một sản phẩm
m = 1 (ct).

là số % chi tiết dự phòng h hỏng do chế tạo chi tiết
: số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ
(tính trong 100 chi tiết).
chọn =

= 2 (%).
N = 65 000.1.(1 +
100
4
) = 67 600 (ct/năm).
b/ Xác định trọng lợng của chi tiết.
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức:
Phạm Văn Trởng Lớp K37MC 4 Trờng Đại học KT Công nghiệp
Đồ án môn học: Công nghệ





Bộ môn: Công nghệ Chế tạo Máy
Q = Vì (KG) [1].
Trong đó:
Q: Trọng lợng của chi tiết (KG).
V: Thể tích của chi tiết (dm
3

).
: Trọng lợng riêng của vật liệu (KG/dm
3
).
Với thép = 7,852 (KG/dm
3
).
Dựa vào bản vẻ chi tiết ta xác định đợc thể tich của chi tiết nh sau:
V = 2V
1
+ 2V
2
+ 2V
3
+ V
4

V
1
=
28,0
4
16,014,3
2
ì
ì
= 0,00563 ( dm
3
).
V

2
=
115,0
4
167,014,3
2
ì
ì
= 0,00252 (dm
3
).
V
3
=
03,0
4
22,014,3
2
ì
ì
= 0,00114 (dm
3
).
V
4
=
49,0
4
167,014,3
2

ì
ì
= 0,01073 (dm
3
).
V = 2ì 0,00563 + 2ì 0,00252 + 2ì 0,00114 + 0,001073 + 0,02931 = 0,02931
( dm
3
)
G = 0,02931 ì 7,852 = 0,23 (KG).
Dựa vào trọng lợng của chi tiết và sản lợng cơ khí hàng năm
Tra bảnh 2 [1]
Với G = 0,23 KG < 4 KG
5000 < N = 31500 < 50000 (ct).
Dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
Phạm Văn Trởng Lớp K37MC 5 Trờng Đại học KT Công nghiệp
Đồ án môn học: Công nghệ





Bộ môn: Công nghệ Chế tạo Máy
Phần iii
Chọn phôI và phơng pháp chế tạo phôi
1/ Cơ sở để chọn phôi.
- Việc xác định phơng pháp chế tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo đợc các yêu
cầu kỹ thuật của chi tiết. phôi phải phân bố đủ lơng d cho quá trình gia công để sửa
hết đợc các sai số do việc chế tạo phôi. Lợng d hợp lý sẽ giảm đợc khối lợng gia
công, giảm sai số in dập, dẫn đến tăng đợc độ chính xác gia công, tăng năng suất

góp phần làm hạ giá thành sản phẩm.
- Căn cứ vào hình dáng, kết cấu, vật liệu chi tiết gia công, và từ những yêu cầu cụ
thể của đề tài, em chọn phôi gia công áp lực cho chi tiết trục giữa xe đạp.
2/ Phơng pháp chế tạo phôi.
- Gia công bằng áp lực có nhiều phơng pháp nh: Rèn dập cán để xác định đợc
phơng pháp chế tạo phôi hợp lý cần phân tích u nhợc điểm của các phơng pháp này.
- Với chi tiết có dạng trục bậc, nhỏ, hình dáng đơn giản chọn phơng pháp chế tạo
phôi là dập nóng tthể tích. phơng pháp này cho độ chính xác cao, có khả năng gia
công đợc các chi tiết có hình dáng phức tạp, nâng cao đợc cơ tính của phôi, tăng
năng suất phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối. từ đó tiết kiệm đợc vật
liệu, giảm khối lợng gia công cắt gọt làm giảm thời gian gia công, làm tăng năng
suất và giảm đợc các chi phí khác từ đó góp phần làm hạ giá thành sản phẩm.
- Tuy nhiên phơng pháp này cũng có một số nhợc điểm nh : lực ép lớn, việc chế
tạo khuôn dập gặp nhiều khó khăn .
phần iV
thiết kế quy trình công nghệ gia công
I/ phân tích việc chon chuẩn
1/ Yêu cầu, lời khuyên chung khi chọn chuẩn
a/ Yêu cầu đối vơi chọn chuẩn tinh.
+ Đảm bảo chất lơng chi tiết trong suốt quá trình gia công.
+ Đảm bảo năng suất cao giá thành hạ.
b/ Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn tinh.
- Chọn chuẩn phải tuân theo nguyên tắc 6 điểm : Khi định vị để khống chế hết số
bậc tự do cần thiết của chi tiết gia công.
Phạm Văn Trởng Lớp K37MC 6 Trờng Đại học KT Công nghiệp
Đồ án môn học: Công nghệ






Bộ môn: Công nghệ Chế tạo Máy
- Trong sơ đồ gia công phải tuyệt đối tránh :
+ Thiếu định vị .
+ Siêu định vị.
- Chọn chuẩn sao cho chi tiết gia công không bị biến dạng quá nhiều do lực kẹp và
lực cắt. Đồng thời đảm bảo lực kẹp nhỏ nhằm đảm bảo giảm sức lực của ngời công
nhân và đảm bảo an toàn
2/ Chọn chuẩn tinh.
a/ Yêu cầu đối vơi chọn chuẩn tinh.
- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công
- Đảm bảo về độ chính xác tơng quan giữa các bề mặt gia công vơi nhau.
b/ Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn tinh.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Nhh vậy thì khi gia công chi tiết
có vị chí nh khi làm việc, độ chính xác đạt đợc moọt cách trực tiếp và dễ dàng hơn,
đơn giản hoá quá trình lắp giáp, đỡ phải gia công thêm các chuẩn tinh phụ.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho trùng chuẩn càng cao càng tốt nh vậy sẽ giảm
đợc sai số gia công do chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất nên
c
= 0.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Nếu đợc nh vậy
thì số chủng loại đồ gá giảm bớt dợc chi phí thiết kế tính toán và chế tạo đồ gá nên
góp phần làm giảm giá thành sản phẩm .
c/ Các phơng án chọn chuẩn tinh.
- Với các yêu cầu các nguyên tắc nêu trên ta có các phơng án chọn chuẩn tinh
cho trục nh sau:
Phơng án 1 :
- Chuẩn tinh là hai lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do
Trong đó : + Mũi tâm cố định khống chế 3 bậc tự do.
+ Mũi tâm di động khống chế 2 bậc tự do.

Các bậc tự do bị khống chế đó là:
+ Tịnh tiến theo 3 phơng : OX ; OY ; OZ
+ Quay quanh các trục : OZ ; OY
- Sơ đồ định vị :
- Ưu điểm : phơng pháp này gia công đợc hầi hết các mặt của chi tiết, đảm bảo độ
đồng tâm giữa các bậc trục với đờng tâm của chi tiết . đảm bảo độ chính xác t-
ơng quan giữa các bề mặt. Chi tiết do đợc đảm bảo lời khuyên chọn chuẩn tinh
thống nhất. chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm có thể sử dụng dùng để kiểm tra sửa
chữa, gá đặt chi tiết nhanh tróng.
Phạm Văn Trởng Lớp K37MC 7 Trờng Đại học KT Công nghiệp
Đồ án môn học: Công nghệ





Bộ môn: Công nghệ Chế tạo Máy
- Nhợc điểm : Chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm thì khi gia công lỗ tâm tróng mòn và
sinh nhiệt do ma sát sẽ làm biến dạng lỗ tâm do đó ta phải sửa lại lỗ tâm khi
mòn.
Phơng án 2
- Chuẩn tinh là hai mặt trục ngoài 16 kết hợp với vai trục khống chế 5 bậc tự do
+ Hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do
+ Vai trục khống chế 1 bậc tự do
- Sơ đồ định vị :

- Các bậc tự do bị khống chế là :
+ Tịnh tiến theo 3 phơng : OX ; OY ; OZ
+ Quay quanh các trục : OZ ; OY
- Ưu điểm : Phơng pháp này cho độ cứng vững cao hơn khi gia công, đảm bảo độ

chính xác tơng quan giữa các bề mặt trục với đơng tâm trục, gá đặt đơn giản.
- Nhợc điểm : Không gia công đợc không gian rộng, cần phải gia công bề mặt
chọn làm chuẩn tinh với độ chính xác cao.
Phơng án 3.
- Chuẩn tinh là mặt trụ ngoài kết hợp với lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do ( định vị
trên mâm cặp 3 chấu, một đầu chống tâm)
- Sơ đồ định vị :

- Các bậc tự do bị khống chế là :
+ Tịnh tiến theo 3 phơng : OX ; OY ; OZ
Phạm Văn Trởng Lớp K37MC 8 Trờng Đại học KT Công nghiệp
Đồ án môn học: Công nghệ





Bộ môn: Công nghệ Chế tạo Máy
+ Quay quanh các trục : OZ ; OY
- Ưu điểm : gá đặt nhanh tróng.
- Nhợc điểm : Độ chính xác đồng tâm không cao
d/ Nhận xét và chọn chuẩn tinh.
- Với ba phơng án chọn chuẩn tinh vừa nêu trên ta thấy chi tiết gia công có dạng
trục bậc đòi hỏi độ đồng tâm cao giữa các đoạn trục .
+ Phơng án 1 thoả mãn đợc chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất. Kết cấu của đồ
gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng. khi sử dụng hai lỗ tâm làm chuẩn tinh
luôn đảm bảo về độ chính xác tơng quan.
+ Phơng án 2 dùng chuẩn tinh là hai bề mặt ngõng trục, nó khắc phục đợc nhợc
điểm của phơng án 1, khi cần độ cứng vững cao để gia công rãnh then.


* Nh vậy : với chi tiết gia công là trục bậc em sử dụng phơng án 1 và phơng án 2
làm chuẩn tinh
4/ Chọn chuẩn thô.
Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ, nó có ảnh
hởng tới các nguyên công sau và độ chính xác của chi tiết gia công
a/ Yêu cầc khi chịn chuẩn thô.
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt
không gia công.
- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bế mặt sẽ gia công.
b/ Các lời khuyên khi chọn chuẩn thô.
- Theo một phơng kích thớc nhất định của chi tiết gia công có một bề mặt
không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô
- Theo một phơng kích thớc nhất định của chi tiết gia công. Nếu trên chi tiết gia
công có hai hay nhiều bề mặt không gia công đòi hỏi có vị trí chính xác tơng
quan cao nhất với bề mặt gia công làm chuẩn thô.
- Theo một phơng kích thớc nhất định của chi tiết gia công. Có tất cả các bề mặt
đều qua gia công ta nên chọn bề mặt phôi ứng với bề mặt gia công nào đòi hỏi l-
ợng d phải bố trí đều và nhỏ nhất làm chuẩn thô.
- Nếu trên chi tiết có hai hay nhiều bề mặt đủ điều kiện để chọn làm chuẩn thô ta
nên chọn bề mặt nào bằng phẳng nhất ,trơn chu nhất làm chuẩn thô.
- ứng với một bậc tự do nhất định của chi tiết gia công, ta chọn chuẩn thô không
quá một lần trong suốt quá trình gia công. nếu vi phạm lời khuyên này gọi là
phạm chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô sẽ gây nên sai số vị trí tơng quan giữa các
bề mặt gia công với nhau .
Dựa vào đặc điểm của chi tiết gia công với yêu cầu và những điểm cần tuân thủ khi
chọn chuẩn thô ta lập các phơng án chọn chuẩn thô nh sau:
Phơng án 1.
- Chọn chuẩn thô là bề mặt trụ ngoài 16,7 Kết hợp với vai trục khống chế 5
bậc tự do ( Hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do kết hợp với vai trục khống
chế 1 bậc tự do)

- Ưu điểm : Gá đặt nhanh đảm bảo độ cứng vững của chi tiết gia công, đảm bảo
độ chính xác vị trí tơng quan giữa các bề mặt trụ 16,7 với các bề mặt trụ khác
của chi tiết.
Phạm Văn Trởng Lớp K37MC 9 Trờng Đại học KT Công nghiệp
Đồ án môn học: Công nghệ





Bộ môn: Công nghệ Chế tạo Máy
- Nhợc điểm : lực kẹp lớn không gia công đợc hầu hết các bề mặt của chi tiết vơi
chi tiết có chiều dài trục nhỏ có thể không gia công đợc do bị hạn chế bởi máy.
- Sơ định vị:

Phơng án 2 :
- Chuẩn thô là bề mặt trụ giữa 16 đợc định vị trên mâm cặp ba chấu tự định tâm,
với tỷ số l/d > 1 chi tiết đợc cặp dài khống chế 4 bậc t do kết hợp với chốt tỳ vào
mặt đầu khống chế 1 bậc t do
- Ưu điểm : Gá đặt nhanh tróng, đơn giản, gia công đợc các chi tiết có chiều dài
nhỏ mà phơng án 1 không gia công đợc.
- Nhợc điểm : không gia công đợc không gian rộng
- Sơ đồ dịnh vị:
-



Nhận xét : Với hai phơng án chọn chuẩn thô nêu trên ta thấy phơng án 2 thoả mãn
các yêu cầu và hai nguyên tắc lợng d bố trí đều và nhỏ nhất và thoả mãn nguyên tắc
chọn chuẩn thô một lần trong suốt quá trình gia công, hơn nữa chi tiết có chiều dài

là 134 mm nên không thể chọn đợc máy để gia công đồng thời hai mặt đầu do đó
phải chọn phơng án này.

Nh vậy chọn phơng án 2 làm chuẩn thô.
Phạm Văn Trởng Lớp K37MC 10 Trờng Đại học KT Công nghiệp
Đồ án môn học: Công nghệ





Bộ môn: Công nghệ Chế tạo Máy
II/ Lập quy trình công nghệ.
Việc lập quy trình công nghệ phải hợp lý nhất, để rút ngắn thời gian phục vụ và
thời gian gia công, đảm bảo năng suất, hiệu quả kinh tế cao. Đồng thời việc sắp xếp
các nguyên công hợp lý sẽ tránh đợc hiện tợng gia công cả nhng phôi đã bị phế
phẩm ở nguyên công trớc. Khi thiết kế các nuyên công phải dựa vào các nguyên tắc
sau:
- Nguyên công sau (bớc sau) phải giảm đợc các sai số và tăng đợc độ bóng so với
các nguyên công trớc (bớc trớc) để lại.
- Trớc tiên phải gia công các bề mặt dùng làm chuẩn cho các nguyên công sau.
- Bề mặt gia công cần độ chính xác thì nên để gia công sau.
- Các nguyên công dễ gây phế phẩm thì đa lên trớc để tránh mất thời gian gia
công những chi tiết đã bị phế phẩm.
- Để giảm thời gian gá đạt nhiều lần và thời gian phụ khác , quan điểm công nghệ
là tập trung nguyên công, sử dụng đồ gá chuyên dùng, nhiều dao, cho phép gia
công nhiều bề mặt trên cùng một lần gá để tăng năng suất và phù hợp với dạng
sản xuất.
Dựa vào các nguyên tắc và đặc điểm kết cấu của chi tiết gia công ta sắp xếp
tiến trình công nghệ cho chi tiết nh sau:

Sơ đồ các nguyên công nh sau:
Phạm Văn Trởng Lớp K37MC 11 Trờng Đại học KT Công nghiệp
§å ¸n m«n häc: C«ng nghÖ





Bé m«n: C«ng nghÖ ChÕ t¹o M¸y
Ph¹m V¨n Trëng Líp K37MC 12 Trêng §¹i häc KT C«ng nghiÖp
§å ¸n m«n häc: C«ng nghÖ





Bé m«n: C«ng nghÖ ChÕ t¹o M¸y
Ph¹m V¨n Trëng Líp K37MC 13 Trêng §¹i häc KT C«ng nghiÖp
§å ¸n m«n häc: C«ng nghÖ





Bé m«n: C«ng nghÖ ChÕ t¹o M¸y
Ph¹m V¨n Trëng Líp K37MC 14 Trêng §¹i häc KT C«ng nghiÖp
§å ¸n m«n häc: C«ng nghÖ






Bé m«n: C«ng nghÖ ChÕ t¹o M¸y
Ph¹m V¨n Trëng Líp K37MC 15 Trêng §¹i häc KT C«ng nghiÖp
§å ¸n m«n häc: C«ng nghÖ





Bé m«n: C«ng nghÖ ChÕ t¹o M¸y
Ph¹m V¨n Trëng Líp K37MC 16 Trêng §¹i häc KT C«ng nghiÖp
§å ¸n m«n häc: C«ng nghÖ





Bé m«n: C«ng nghÖ ChÕ t¹o M¸y
Ph¹m V¨n Trëng Líp K37MC 17 Trêng §¹i häc KT C«ng nghiÖp
§å ¸n m«n häc: C«ng nghÖ





Bé m«n: C«ng nghÖ ChÕ t¹o M¸y
Ph¹m V¨n Trëng Líp K37MC 18 Trêng §¹i häc KT C«ng nghiÖp
§å ¸n m«n häc: C«ng nghÖ






Bé m«n: C«ng nghÖ ChÕ t¹o M¸y
Ph¹m V¨n Trëng Líp K37MC 19 Trêng §¹i häc KT C«ng nghiÖp
§å ¸n m«n häc: C«ng nghÖ





Bé m«n: C«ng nghÖ ChÕ t¹o M¸y
Ph¹m V¨n Trëng Líp K37MC 20 Trêng §¹i häc KT C«ng nghiÖp
Đồ án môn học: Công nghệ





Bộ môn: Công nghệ Chế tạo Máy
phần V
Tính và tra lợng d
1/ Mục đích và ý nghĩa của việc tra lợng d.
- Phôi đợc xác định phần lớn dựa vào lợng d gia công lợng d gia công lợng d gia
công đợc xác định hợp lý về trị số sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh
tế của quá trình công nghệ vì.
Phạm Văn Trởng Lớp K37MC 21 Trờng Đại học KT Công nghiệp
Đồ án môn học: Công nghệ






Bộ môn: Công nghệ Chế tạo Máy
+ Lợng d mà quá lớn sẽ tiêu tốn vật liệu, tiêu hao năng lợng, lao động, tốn thời gian
gia công, dụng cụ cắt dẫn đến làm tăng giá thành sản phẩm.
+ Lợng d mà quá nhỏ sẽ có thể không hớt đi hết đợc các sai lệch của phôi hoặc chi
tiết không đạt yêu cầu.
- Mục đích của việc xác định lợng d là sao cho lợng d cho từng nguyên công
hoặc bớc hợp lý nhất, để đạt đợc độ chính xác yêu cầu, nâng cao tuổi thọ của
dụng cụ căt giảm thời gian gia công, vật liệu, năng lợng hạ giá thành sản
phẩm.
- Có hai phơng pháp để xác định lợng d gia công.
+ Thống kê kinh nghiệm (tra bảng trong sổ tay)
+ Tính toán phân tích .
. Đặc điểm của phơng pháp thống kê kinh nghiệm: Lợng d gia công đợc xá định
bằng tổng các giá trị lợng d các bớc gia công theo kinh nghiệm và đợc tổng hợp
thành bảng tra trong sổ tay. Nhợc điểm của phơng pháp này là không xét đến điều
kiện gia công cụ thể nên lợng d gia công thờng lớn hơn giá trị cần thiết
. Đặc điểm của phơng pháp tính toán phân tích : Xác định lơng d gia công trên cơ
sở tính toán phân tích các yếu tố tạo ra lợng d cần thiết phải hớt đi để đảm bảo các
kích thớc của chi tiết hoàn chỉnh, do vậy tiết kiệm đợc vật liệu, dao, phôi, giảm đợc
thời gian gia công. nhng nhợc điểm phải tính toán phức tạp mất nhiều thời gian
Từ đặc điểm của hai phơng pháp trên ta xác định đợc lợng d cho bề mặt 16,7
cần đạt độ chín xác cao theo phơng pháp tính toán phân tích còn các bề mặt còn lại
đợc xác định bằng phơng pháp thống kê kinh nghiệm.
2/ Xác định lơng d gia công.
Tra lợng d cho bề mặt trục 16,7 ( Đoạn lắp ổ bi)
- Lợng d tổng cộng 2Z

b0
= 2,8 mm
- Lợng d cho tiện thô 2Z
b1
= 1,8 mm (bảng VII-45[7])
- Lợng d cho tiện tinh 2Z
b2
= 0,8 mm (bảng 3-120[2])
- Lợng cho mài 2Z
b3
= 0,2 mm (bảng 3-120[2])
Tra lợng d cho bề mặt trục 16.
- Lợng d tổng cộng 2Z
b0
= 3,5 mm
- Lợng d cho tiện thô 2Z
b1
= 1,9 mm (bảng VII-45[7])
- Lợng d cho tiện tinh 2Z
b2
= 1,3 mm (bảng 3-120[2])
Phạm Văn Trởng Lớp K37MC 22 Trờng Đại học KT Công nghiệp
Đồ án môn học: Công nghệ





Bộ môn: Công nghệ Chế tạo Máy
- Lợng cho mài 2Z

b3
= 0,3 mm (bảng 3-120[2])
Tra lợng d cho bề mặt 22.
- Lợng d tổng cộng 2Z
b0
= 3,0 mm
- Lợng d cho tiện thô 2Z
b1
= 2,0 mm (bảng VII-45[7])
- Lợng d cho tiện tinh 2Z
b2
= 1,0 mm (bảng 3-120[2])
Tra lợng d cho bề mặt trục 16,7 (đoạn giữa)
- Lợng d tổng cộng 2Z
0
= 2,8 mm
- Lợng d cho tiện thô 2Z
b1
= 1,8 mm (bảng VII-45[7])
- Lợng d cho tiện tinh 2Z
b2
= 1 mm (bảng 3-120[2])
PhầnVi
Tính và tra chế độ cắt
1. Nguyên công I: Khảo mặt đầu, khoan tâm, tiện thô 16 và 16,7
* Bớc 1 : Khoả mặt đầu:
- Máy tiện 1K62
- Dao gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
Tuổi bền T=45(ph),tra bảng 7 [1],trang 25.
Chiều sâu cắt: t = 3(mm).

Tra bảng 5-60 [3].Ta có S
b
= 0,4(mm/vg).
S = S
b
.k = 0,4.0,85 = 0,34(v/p).Chọn theo máy S = 0,34(vg/ph)
Theo bảng 5-64 - [3],vận tốc cắt: V
b
= 88 (m/ph)
mà V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3

Trong đó : k
1
,k
2
,k
3
là các hệ số điều chỉnh vận tốc cắt
Tra theo bảng 5-64[3] có k
1
=1 , k

2
=1 ; k
3
=1
Từ đó ta có : V
t
= 88 (m/ph)
Tốc độ quay: n
t
=
D.
v.1000

=
19.14,3
88.1000
= 1474,2(vg/ph).
Chọn theo máy: n = 1250 (vg/ph).
Phạm Văn Trởng Lớp K37MC 23 Trờng Đại học KT Công nghiệp
Đồ án môn học: Công nghệ





Bộ môn: Công nghệ Chế tạo Máy
Tính lại vận tốc cắt : V
tt
=
)

ph
m
(6,74
1000
1250.19.14,3
=
Thời gian cơ bản: T
o
=
s.n
llL
21
++
,ph; Trong đó: L = 9(mm);
l
1
=
mm)25,0(gcot.t ữ+
,với = 45.Ta chọn l
1
= 2 và l
2
=0 mm .Vậy T
0
=0,03 (p)
*Bớc 2: Khoan tâm.
Chiều sâu cắt: t= 0,5.D = 0,5.2,5 = 1,25(mm).
Lợng chạy dao: S = 0,06 (
v
mm

); Theo bảng: 5-55 [8].
Tốc độ cắt: V
t
= 20 (m/ph); Tra theo bảng: 5-55[8] Số vòng quay:
n =
D.
Vt.1000

=
19
20.1000

= 335,06(
ph
v
). Theo máy ta có: n = 315(
ph
v
).
Thời gian máy: T
o2
=
i
n.s
ll
m
1
+
(ph). Trong đó: L = 6(mm); l
1

= (D - d)Cotg / 2 + 0,5
l
1
= 2(mm); Vậy T
02
= 0,423 (ph).
* Bớc 3 : Tiện thô 16 :
Tuổi bền T=45(ph),tra bảng 7 [1],trang 25.
Chiều sâu cắt: t = 0,95(mm).
Tra bảng 5-60 [4],trang 52.Ta có S
b
= 0,4(mm/vg).
S = S
b
.k = 0,4.0,85 = 0,34(v/p).Chọn theo máy S = 0,34(vg/ph)
Theo bảng5-63[3],vận tốc cắt: V
b
= 75 (m/ph).
mà V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3

Trong đó : k

1
,k
2
,k
3
là các hệ số điều chỉnh vận tốc cắt
Tra theo bảng 5-60 [3], có k
1
=1,04 , k
2
=1; k
3
=1
Từ đó ta có : V
t
= 75.1,04.1.1 = 78 (m/ph)
Tốc độ quay: n
t
=
D.
v.1000

=
5,19.14,3
78.1000
=1273,2(vg/ph).
Chọn theo máy: n = 1250 (vg/ph).
Tính lại vận tốc cắt : V
tt
=

)
ph
m
(57,76
1000
1250.5,19.14,3
=
Phạm Văn Trởng Lớp K37MC 24 Trờng Đại học KT Công nghiệp
Đồ án môn học: Công nghệ





Bộ môn: Công nghệ Chế tạo Máy
Thời gian cơ bản: T
o1
=
s.n
llL
21
++
,ph; Trong đó: L = 28(mm); l
1
=3mm; l
2
=0
T
o
= 0,026(ph)

* Bớc 4 : Tiện thô 16,7 (đoạn bên) :
Tuổi bền T= 45(ph),tra bảng 7 [1],trang 25.
Chiều sâu cắt: t = 0,9(mm).
Tra bảng 5-60 [4],trang 52.Ta có S
b
= 0,4(mm/vg).
S = S
b
.k = 0,4.0,85 = 0,34(v/p).Chọn theo máy S = 0,34(vg/ph)
Theo bảng 5-63[3],vận tốc cắt: V
b
= 75 (m/ph).
mà V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3

Trong đó : k
1
,k
2
,k
3
là các hệ số điều chỉnh vận tốc cắt

Tra theo bảng 5-60 [3], có k
1
=1,04 , k
2
=1; k
3
=1
Từ đó ta có : V
t
= 75.1,04.1.1 = 78 (m/ph)
Tốc độ quay: n
t
=
D.
v.1000

=
5,19.14,3
78.1000
=1273,2(vg/ph).
Chọn theo máy: n = 1250 (vg/ph).
Tính lại vận tốc cắt : V
t
=
)
ph
m
(57,76
1000
1250.5,19.14,3

=
Thời gian cơ bản: T
o1
=
s.n
llL
21
++
,ph; Trong đó: L = 11,5(mm); l
1
=3mm; l
2
= 0
T
o
=
4,0.1250
35,11 +
=0,029(ph)
4 T15K6 0,9 0,4 1250 0,029
3 0,95 0,4 1250 0,026
2
1K62
P18 1,25 0,06 315 0,423
1 T15K6 3 0,34 315 0,003
Bớc Máy Dao t (mm) S(mm/ph) n(v/ph) T
0
(ph)
2. Nguyên công II: Khoả mặt đầu, khoan tâm, tiện thô 16 và 16,7
* Bớc 1 : Khoả mặt đầu:

- Máy tiện 1K62
- Dao gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
Phạm Văn Trởng Lớp K37MC 25 Trờng Đại học KT Công nghiệp