<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">

<b>Giảng viên hướng dẫn: GS. Nguyễn Đức Toàn </b>

Sinh viên thực hiện:

</div><span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2">

kế dao tiện định hình, dao phay đĩa module và dao chuốt lỗ then hoa chữ nhật. Tuy nhiên, vì trình độ và khả năng có hạn nên chắc chắn khơng thể tránh những sai sót, rất mong nhận được những nhận xét và góp ý đến từ các thầy cô.

Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn từ thầy, các bạn đã giúp em hoàn thành đồ án này!

Sinh viên thực hiện

</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">

<b>Mục Lục</b>

<b>Phần I: THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH...4</b>

<b>1. Phân tích chi tiết...5</b>

<b>2. Thiết kế dao...6</b>

<b>3. Thông số kỹ thuật của dao...11</b>

<b>Phần II: THIẾT KẾ DAO PHAY ĐĨA MODULE...12</b>

<b>1. Yêu cầu đề bài...12</b>

<b>2. Xác định các thơng số hình học của dao...12</b>

<b>3. Thiết kế dao...13</b>

<b>4 . Điều kiện kĩ thuật...25</b>

<b>5. Nhãn hiệu...25</b>

<b>PHẦN III : DAO CHUỐT LỖ THEN HOA CHỮ NHẬT...28</b>

<b>1. Vật liệu làm dao chuốt :...28</b>

<b>2. Phần răng cắt và răng sửa đúng...28</b>

<b>3. Lượng dư gia công...28</b>

<b>4. Kết cấu răng và rãnh...29</b>

<b>5. Phần đầu dao...35</b>

<b>6. Phần định hướng phía trước...36</b>

<b>7. Phần dẫn hướng phía sau...37</b>

<b>8. Chiều dài dao chuốt...37</b>

<b>9. Lỗ tâm...37</b>

<b>10. Yêu cầu kĩ thuật của dao...38</b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

<b>Phần I: THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH</b>

<i>Nhiệm vụ cơ bản của q trình thiết kế dao tiện định hình được tiến hành theo trình tự sau: - Phân tích hình dạng, độ chính xác yêu cầu của chi tiết để chọn kiểu dao cho phù hợp. - Chọn loại dao và cỡ dao </i>

<i>- Chọn điểm cơ sở để tính tốn chiều cao profile dao.- Thiết kế kết cấu dao. </i>

<i>- Quy định về điều kiện kĩ thuật</i>

ĐỀ BÀI: Thiết kế dao tiện định hình để gia cơng chi tiết như hình vẽ (dao có phần chuẩn bị cắt

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

- Chi tiết có biên dạng mặt trịn xoay trên đó bao gồm mặt cơn, mặt trụ. Do chi tiết có mặt cơn nên khi gia cơng rất dễ mắc phải sai số do lưỡi cắt không song song với đường tâm chi tiết. Song độ chính xác chi tiết u cầu khơng cao, mặt đầu chi tiết có độ chênh lệch đường kính khơng q lớn.

- Đây là một chi tiết không phức tạp, chiều dài nhỏ, độ chênh lệch đường kính khơng q lớn. - Chiều sâu lớn nhất

<i>t_max</i>=<i>D_max</i>−<i>D_min</i>

<i>Trong đó : D<small>max</small>: đường kính lớn nhất khi tiệnD_min_{: đường kính nhỏ nhất khi tiện}→ t_max</i>=<i>D_max</i>−<i>D_min</i>

Như đã phân tích ở trên, chi tiết có mặt côn nên rất dễ mắc phải sai số do lưỡi cắt không song song với đường tâm chi tiết, chi tiết do sai số tạo ra không phải là bề mặt côn mà là mặt hypecboloit. Trong trường hợp này để khác phục sai số này người ta dùng dao có đoạn cơ sở nằm ngang tâm chi tiết. Mà độ chính xác của chi tiết u cầu khơng cao, hơn nữa chiều dài phần côn của chi tiết ngắn, nên ở đây ta chỉ cần dùng dao có điểm cơ sở nằm ngang chi tiết.

Dao tiện định hình có hai loại chính theo hình dáng đó là loại dao hình lăng trụ và dao tiện hình trịn, trong hai loại trên tơi chọn loại dao lăng trụ vì chúng có những ưu điểm sau:

<i>- Được gá kẹp bằng rãnh mang cá có độ cứng cao.</i>

<i>- Dao lăng trụ chỉ gây ra sai số ∆</i>

<small>1</small>

cịn dao hình trịn cịn gây ra sai số gia cơng ∆

<small>2</small>

.

<i>- Góc sau α có thể lựa chọn giá trị lớn vì điều kiện gia công cho phép.- Truyền nhiệt tốt, tuổi thọ cao, mài lại dao dễ.</i>

=> Dựa vào những ưu điểm trên và chiều sâu lớn nhất của chi tiết t=4 mm nên tơi chọn dao tiện định hình hình lăng trụ.

<b>1.2.Chọn cách gá dao </b>

Để thuận tiện và đơn giản trong quá trình thiết kế cũng như chế tạo mà vẫn đảm bảo được yêucầu kỹ thuật trong khi gia cơng cũng như độ chính xác về kích thước và hình dáng hình học, chấtlượng của bề mặt gia cơng và tuổi thọ của dụng cụ cắt được đảm bảo.

</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6">

Mà do yêu cầu độ chính xác khơng cao nên ta chọn phương án gá dao thẳng. Mặc dù có suất hiện sai số nhưng ta chấp nhận sai số này.

<b>2.Thiết kế dao2.1 Chọn điểm cơ sở</b>

Nguyên tắc chọn điểm cơ sở: Để đảm bảo góc sau tại các điểm trên lưỡi cắt khơng q nhỏ, điểm cở sở khi thiết kế dao tiện định hình thường được chọn trùng với điểm của chi tiết có bán kính nhỏ nhất, điểm gần tâm chi tiết nhất.

Điểm 1 có bán kính nhỏ nhất (

<i>R</i>₄=11mm ;điểm 1 tươngứng Φ₄¿

nên chọn điểm 1 làm điểm cơ sở.

<b>2.2 Chọn góc sau α và góc trước </b>

<i>γ</i>

Vật liệu chi tiết làm bằng thép

40XH có <i>σ_b</i>=60 kg/mm<small>2</small>

. Tra bảng 3.1 trang 16 ta chọn - Góc trước γ=20°

- Góc sau α=12°

<b>2.3 Sơ đồ tính tốn profin dao</b>

Sơ đồ tính tốn các thơng số profin dao tại một điểm i bất kỳ trên lưỡi cắt được biểu diễn nhưsau:

</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7">

Điểm 1 được chọn làm điểm cơ sở để xác định profin lưỡi cắt. Qua điểm 1 trên hình chiếu đứng vẽ mặt trước T hợp với phương ngang một góc γ . Mặt trước T cắt các vịng trịn có bán kính r1,r2,r3,.. tại các điểm 1’,2’,3’,… trên lưỡi cắt dao. Các điểm 1’,2’,3’,… trên lưỡi cắt của dao gia cơng các cịng trịn bán kinh r1, r2, r3,… ứng với các điểm 1, 2, 3, ….của profin chi tiết

Khoảng cách từ điểm 1 đến các điểm 2’,3’,… là τ_1, τ_2 , τ_3 ,... là chiều cao profin lưỡi cắt theo mặt trước.

Từ các điểm 2’,3’,4’,… trên lưỡi cắt dao ha các đoạn thẳng vng góc với điểm 1 được các đoạn hd1, hh2, hd3,…Đó chính là chiều cao profin lưỡi cắt trong tiết diện vng góc với mặt sau.

<b>2.4 Tính tốn chiều cao profin dao2.4.1 Xây dựng cơng thức tính tốn</b>

<i>a. Xây dựng cơng thức tính tốn profin dao trong tiết diện trùng mặt trước:</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">

Với điểm i bất kỳ ứng với bán kính <i>r_i</i> ta có :

<i>τ_i</i>=<i>r_i.cos</i>

(

arcsin arcsin

(

<i>^r</i><small>1</small>

<i>r_x^{sin sin γ}</i>

))

−<i>r</i>₁<i>. coscos γ</i>

<i>b. Xây dựng công thức xác định profin dao trong tiết diện vng góc với mặt sau :</i>

<i>h_i<small>'</small></i>=<i>τ_i<small>'</small>. cosβ⇒h_i<small>'</small></i>=<i>τ_i<small>'</small>. cos cos( α+γ)</i>

Với điểm i bất kỳ ứng với bán kính <i>r_i</i> ta có :

<i>h_i</i>=<i>⌈ r_i. cos cos</i>

(

arcsin arcsin

(

<i>^r</i><small>1</small>

<i>r_i^{. sin sin γ}</i>

))

−<i>r</i>₁<i>. coscos γ⌉ . cos ⁡(α+γ)</i>

<b>2.4.2 Tính tốn profin dao tại các điểm</b>

Dựa vào cơng thức đã xây dựng ta tính được profin dao tại các điểm, kết quả tính thể hiện ở

</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">

<i>Profin theo tiết diện trùng với mặt trước:</i>

<i>Profin theo tiết diện vng góc với mặt sau:</i>

<b>2.4.3 Tính tốn kích thước kết cấu của dao tiện định hình</b>

Dựa vào bảng 3.2 ta có các kích thước cơ bản của dao như sau :

Cỡ t

<small>max</small>

Phần cắt Phần kẹp

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

<b>2.4.4 Tính toán chiều rộng lưỡi cắt </b>

Phần phụ của profin dụng cụ cắt dùng để vát mép và chuẩn bị cho ngun cơng cắt đứt, kích

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

- Độ cứng sau khi nhiệt luyện : Phần cắt HRC:

<i>62 ÷65</i>

- Độ bóng :

+ Mặt trước :

<i>R_a</i>=0,32(μmm)

+ Mặt sau :

<i>R_a</i>=0,63(μmm)

+ Mặt tựa trên thân dao thấp hơn : 0,63(μmm)

<i>- Dung sai profin dao :</i>

<i>± 0.005 mm</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

<i>Nhiệm vụ cơ bản của quá trình thiết kế dao phay đĩa mơđun được tiến hành theo trình tự sau:- Phân tích hình dạng, độ chính xác yêu cầu của chi tiết để chọn dao cho phù hợp.</i>

<i>- Tính tốn hình dáng lưỡi cắt.- Tính tốn profile đoạn làm việc.- Thiết kế kết cấu dao.</i>

<b>1.Yêu cầu đề bài </b>

Thiết kế dao phay đĩa module để gia cơng bánh răng trụ răng thẳng - Góc ăn khớp:

<i>α=20 °</i>

-

Module: m = 4

-

Vật liệu chi tiết : thép 40XH (σ

_𝑏

=950N/𝑚𝑚

<small>2</small>

)

-

Số hiệu dao: N

<small>0</small>

= 5

<b>2. Xác định các thơng số hình học của dao </b>

Trong bộ dao phay đĩa module 8 con, dao mang số hiệu N

<small>0</small>

= 5 có thể gia cơng được bánh răng có số răng

<i>Z=26 ÷ 34</i>

răng. Profile dao được tính tốn theo số răng bé nhất (Z = 26) vì với dao này độ cong đường thân khai sẽ lớn nên với các bánh răng có Z > 26 được gia cơng bằng bánh răng có Z = 26 sẽ có profile dỗng hơn tạo điều kiện ra vào ăn khớp dễ hơn (rãnh lớn ăn khớp không bị kẹt).

-

<b>Tính tốn hình dáng lưỡi cắt</b>

Profin của dao phay đĩa modul trong tiết diện chiều dài trục cũng là profin theo mặt trước vàtrùng khít với profin trắc diện của bánh răng.

</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13">

<b>3.1. Tính tốn profile dao phay đĩa modul</b>

Để thiết kế được profil dao, ta lập hệ tọa độ vng góc Oxy với tâm O trùng với tâm của bánh răng thân khai. Vì dao phay đĩa modul có góc trước

<i>γ=0</i>

cho nên profil được tính tốn chính là profile trong tiết diện đi qua trục dao . Gỉa sử có điểm M(x,y) bất kì nằm trên profin răng với bán kính R

<small>x</small>

thì tọa độ x,y chính là phương trình profin răng.

Sơ đồ tính tốn profil bánh răng thân khai

</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">

Profin bao gồm 2 đoạn :

+ Đoạn làm việc là đoạn thân khai CB

+ Đoạn không làm việc là đoạn cong chuyển tiếp thuộc khe hở chân răng BO

<small>1</small>

<b>a,Tính tốn profin đoạn làm việc:</b>

Ngun lý tạo hình đường thân khai :

Đường thân khai của đường tròn Trong đó:

<i> r<small>o</small> : bán kính vịng trịn cơ sở r<small>m : </small>bán kính vecto ứng với điểm M </i>

<i>θ_m : góc thân khai </i>

<i>α_m : góc áp lực của đường thân khai</i>

<b>Nguyên lý : Cho một đường thẳng lăn khơng trượt trên một đường trịn thì quỹ đạo của điểm M thuộc</b>

đường thẳng đó sẽ vẽ ra đường cong thân khai

Vậy để tạo hình lưỡi cắt thân khai ta cho điểm M chuyển động theo phương trình đường thân khai trong khoảng bán kính

<i>R_f≤ r_m≤ R_a</i>

. Việc xác định profin lưỡi cắt chính là việc xác định tọa độ của tập hợp các điểm M trong hệ tọa độ đề các Oxy

Đặt hệ XOY mà gốc O trùng với tâm bánh răng. Tại một điểm M(x,y) bất kì nằm trên profin với bán kính

</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15">

<i>α_o</i>

: góc ăn khớp trên vịng chia bánh răng tiêu chuẩn

<i>α_o</i>=20 °

=

<i>^π</i>₉

Vậy ta cho r

<small>M</small>

biến thiên từ r

<small>0</small>

đến r

<small>e</small>

thì sẽ vẽ được profile của răng. Chia thành 16 điểm và tính tốn theocơng thức ta có bảng thơng số các điểm như sau:

</div><span class="text_page_counter">Trang 24</span><div class="page_container" data-page="24">

Hình 2.3 . Hình dáng profil trong tiết diện chiều trục

<b>3.2 Chọn các kích thước kết cấu dao phay đĩa modul</b>

Với m=4, z = 26 kích thước kết cấu dao chọn theo bảng 6.6 và 6.7 được thể hiện cụ thể trên bản vẽ chi tiết

</div><span class="text_page_counter">Trang 25</span><div class="page_container" data-page="25">

- Độ bóng : +, Mặt trước,mặt lỗ gá dao và các mặt tựa không thấp hơn 0,32 +, Mặt hớt lưng của hình dáng răng không thấp hơn 0,64

<b>5.Nhãn hiệu </b>

- Môđun: m = 4

- Số hiệu dao :N<small>0</small>5 P18 ĐHBK-HN - Vật liệu làm dao : thép 18

</div><span class="text_page_counter">Trang 27</span><div class="page_container" data-page="27">

<b>PHẦN III : DAO CHUỐT LỖ THEN HOA CHỮ NHẬT </b>

<i>Theo yêu cầu ta cần thiết kế dao chuốt lỗ then hoa chữ nhật có các thơng số kĩ thuật sau :</i>

<i>- Vật liệu chi tiết : thép 40X có σ_b</i>=650<i> (N/mm<small>2</small>)</i>

<b>1.Vật liệu làm dao chuốt :</b>

Dao chuốt được chế tạo từ 2 loại vật liệu, phần đầu dao (phần cán ) được làm từ thép kết cấu C45, phần phía sau ( từ phần định hướng phía trước trở về sau ) làm bằng thép gió P18

<b>2. Phần răng cắt và răng sửa đúng </b>

Phần răng cắt là phần quan trọng nhất của dao chuốt, nó được thiết kế trước để làm cơ sở cho các phần khác. Thiết kế phần răng gồm xác định dạng profile răng, kích thước răng, số lượng mỗi răng, đường kính các răng,…

- Trên phần răng cắt thơ các răng có lượng nâng bằng nhau, trên phần cắt tinh của răng giảm dần, trên phần răng sửa đúng các răng có lương nâng bằng 0.

- Trị số lượng nâng của răng cắt thô phụ thuộc vào dạng lỗ gia công và vật liệu gia công theo bảng 5.2, vật

Sau răng cắt tinh cuối cùng là răng sửa đúng, đường kính của các răng sửa đúng bằng đường kính của răng cắt tinh cuối cùng, lượng nâng bằng 0.

<b>3. Lượng dư gia công</b>

Lượng dư gia công theo đường kính:

A = ( D<small>max</small>- d<small>min</small>) / 2 Trong đó:

</div><span class="text_page_counter">Trang 28</span><div class="page_container" data-page="28">

- D<small>max</small> là đường kính của răng sửa đúng, cũng chính là đường kính lớn nhất của lỗ sau khi chuốt kể cả sai lệch trên của lỗ. Với <i>∅ 38 H 8</i> tra sách “dung sai lắp ghép và kĩ thuật đo lường ’’ ta được <i>∅ 38</i>^+0,033 do đó D<small>max</small>

Vật liệu cần chuốt là vật liệu cho phoi dây (thép 45) nên ta chọn dao chuốt là dao có dạng lựng cong dạng rãnh có hai cung trịn nối tiếp để phoi dễ cuốn.

Dạng răng và rãnh được được đặc trưng bằng các thông số sau:

</div><span class="text_page_counter">Trang 29</span><div class="page_container" data-page="29">

Với K là hệ số lấp đầy rãnh: Chọn K=3,5 theo bảng 5.4 L,S<small>z</small> là chiều dài chi tiết và lượng nâng của răng

Chiều sâu rãnh được thiết kế đủ để thốt phoi, diện tích của rãnh là : Diện tích của dải phơi cuốn nằm trong rãnh sẽ là:

F<small>R</small> = K.S<small>z</small>.L (mm<small>2</small>) Với K là hệ số lấp đầy rãnh: Chọn K=3,5 theo bảng 5.4/T82 L, S<small>z</small> là chiều dài chi tiết và lượng nâng của răng

</div><span class="text_page_counter">Trang 30</span><div class="page_container" data-page="30">

Góc sau <i>α</i> phải chọn rất nhỏ để hạn chế hiện tượng giảm đường kính dao chuốt sau mỗi lần mài lại. Góc

Chiều sâu rãnh được thiết kế đủ để thoát phoi, diện tích của rãnh là: Diện tích của dải phơi cuốn nằm trong rãnh sẽ là:

F<small>R</small> = K.S<small>z</small>.L (mm<small>2</small>) Với K là hệ số lấp đầy rãnh: Chọn K=3,5 theo bảng 5.4/T82 L,S<small>z</small> là chiều dài chi tiết và lượng nâng của răng

</div><span class="text_page_counter">Trang 31</span><div class="page_container" data-page="31">

Hình 3: Răng sửa đúng

<b>b.Profin mặt đầu </b>

Để làm giảm ma sát giữa lưỡi cắt với thành lỗ then hoa người ta thiết kế cạnh viền f với góc nghiêng phụ <i>ϕ</i>₁ (trị số f = 0,8 mm, <i>φ</i><small>1</small>=2<i>^o</i>)

Để giảm ma sát trong q trình cắt thì đường kính đáy trượt được chọn nhỏ hơn đường kính phần định hướng phía trước 1mm.

Để thốt đá khi mài cạnh viền f của lưỡi cắt phụ thì chân răng có rãnh thốt đá với bán kính lượn r = 0,25mm có tâm nằm trên đường kính đáy trượt.

B=6

</div><span class="text_page_counter">Trang 32</span><div class="page_container" data-page="32">

<b>c, Số răng dao chuốt</b>

Số răng cắt thơ được tính theo cơng thức

Z<small>thơ</small> = <i>⌊^{A− A}<small>tinh</small></i>

<i>S_Z⌋</i> + 1 = <i>⌊</i>^{2,0165−0,09}

0,05 <i>⌋</i> + 1 = 39

Lượng dư cắt thơ cịn lại q= 0,53.0,05=0,0265 > 0,015 => ta lấy thêm một răng cắt thơ nữa khi đó tổng số răng cắt thô của dao chuốt là Z<small>thô</small>=39+1 = 40 (răng )

Số răng cắt tinh: số răng cắt tinh được lấy trong khoảng từ 2<i>÷</i> 5 răng, ta chọn Z<small>tinh</small> = 3 răng. Số răng sửa đúng: tra theo bảng 5.8/T86 , chuốt lỗ len hoa ta chọn được số răng Z<small>sd</small> = 5 răng.

<b>d, Số răng cùng cắt lớn nhất</b>

Số răng cùng cắt được tính:

Z<small>max</small> = <i>^L_t</i> + 1 = ⁵²₉ + 1 = 7 (răng)

(với L,t là chiều dài chi tiết và bước răng dao chuốt)

Để định hướng tốt và khơng q tải thì số răng đồng thời tham gia cắt nằm trong khoảng từ 3<i>÷</i>8 răng, trừ một số trường hợp đặc biệt cho phép 2<i>÷</i>9 răng. Như vậy, số răng đồng thời tham gia cắt thỏa mãn yêu cầu trên.

<b>e, Đường kính các răng dao chuốt</b>

Số răng cắt của dao:

Z<small>C</small> = Z<small>thô </small>+ Z<small>tinh</small> + Z<small>sửa đúng</small>= 40 + 3 + 5 = 48 (răng) ❖ Đường kính của răng cắt thơ:

D<small>tinh2</small> = D<small>tinh1</small>+ 2.S<small>ztinh 2</small>

D<small>tinh3</small> = D<small>tinh2</small>+ 2.S<small>ztinh 3</small>

❖ Với răng sửa đúng:

Đường kính các răng khơng đổi và có giá trị bằng đường kính răng cắt tinh cuối cùng

Vậy ta có bảng tính sau

</div><span class="text_page_counter">Trang 33</span><div class="page_container" data-page="33">

Loại răngSTT răngĐường

</div><span class="text_page_counter">Trang 34</span><div class="page_container" data-page="34">

Mỗi răng cắt của dao chịu 2 lực thành phần tác dụng. Thành phần hướng kính P<small>y</small> hướng vào tâm dao, do tính đối xứng nên tổng hợp các lực P<small>y</small> của các răng sẽ triệt tiêu, thành phần dọc trục P<small>z</small> song song với trục chi tiết. Tổng hợp các lực chiều trục P<small>z</small> sẽ là lực chiều trục P tác dụng lên tâm dao.

Lực cắt P<small>z</small> tác dụng lên mỗi răng có thể làm mẻ răng. Song trường hợp này ít xảy ra. Lực tổng hợp P dễ làm dao đứt ở tiết diện đáy răng đầu tiên. Điều kiện bền kéo xác định ở mặt cắt đáy răng đầu

P<small>max</small> – lực kéo lớn nhất tác dụng lên dao chuốt: Với dao chuốt lỗ then hoa: P<small>max</small>=C<small>p</small>.S<small>z</small>^x.b.n.Z<small>max</small>.K.K<small>n</small>.K<small>m</small>

Với các hệ số:

C<small>p</small> – hằng số phụ thuộc vào hình dáng của dao chuốt, vật liệu của chi tiết gia công. Với vật liệu là thép 45 ta tra bảng (5.9) ta có C<small>p</small> = 2120 N/mm x=0,85

]

của thép P18 là <i>350 N /mm</i>² do đó thỏa mãn độ bền kéo. Vậy dao thỏa mãn điều kiện bền.

<b>5. Phần đầu dao </b>

Phần đầu dao bao gồm đầu kẹp, cổ dao, côn chuyển tiếp.

<b>a.Phần đầu kẹp </b>

Phần đầu kẹp được tiêu chuẩn hóa, để chọn được kích thước hợp lý, phần đầu kẹp được xác định theo điều kiện bền kéo:

</div><span class="text_page_counter">Trang 35</span><div class="page_container" data-page="35">

D

<small>1</small>

D’

<small>1</small>

dfaa

<small>1</small>

a

<small>2</small>

a

<small>3</small>

l

<small>1</small>

f

<small>1</small>

f

<small>2</small>

D

<small>7</small>

e

<small>7</small>

<i>Bảng 2. 1 Kích thước dầu dao</i>

<i> Hình 1 Sơ đồ kích thước đầu dao</i>

<b>b.Phần cổ dao và côn chuyển tiếp</b>

Phần cổ dao dùng để nối dài dao cho thuận lợi khi chuốt. Đường kính cổ: L<small>b</small>: chiều dài thành máy; L<small>b</small>= (10 <i>÷</i>15)mm; chọn L<small>b</small>= 15 mm. L<small>3</small>: chiều dài cơn chuyển tiếp; L<small>3</small>= 0,5.D1 = 0,5.32= 16 mm.

<i>⇒</i>L<small>2</small> = (10 + 20 +13) – 16 = 28 mm.

<b>6. Phần định hướng phớa trc</b>

L<small>4</small> = (0,8 ữ 1) ì L<small>ct</small> = (0,8 ÷ 1) × 52 = (41,6 ÷ 52) Đk: L<small>4</small> ≥ 40 mm ( TM ) ta chọn L<small>4</small> = 45 mm

</div><span class="text_page_counter">Trang 36</span><div class="page_container" data-page="36">

Đường kính D<small>4</small> lấy bằng đường kính lỗ trước khi chuốt, D<small>4</small> = 34 mm. Độ chính xác e8

<b>7. Phần dẫn hướng phía sau </b>

Đường kính phần dẫn hướng phía sau D7 lấy bằng đường kính răng sửa đúng

Chiều dài phần răng cắt: L<small>5</small> = Z<small>thô</small>.t1 + Z<small>tinh</small>.t2 = 40.9 + 3.7,5 = 382,5 (mm) Chiều dài phần răng sửa đúng: L<small>6</small> = Z<small>sd</small>.t3 = 5.6,5 = 32,5 (mm)

<i>⇒</i>L = 80 + 30 + 18 + 45 + 382,5 + 32,5 + 30 = 628 mm. Chiều dài dao phay lỗ then hoa đảm bảo độ bền là : [L<small>o</small>]<i>≤</i> 30.D<small>max</small> = 30.38 = 1140 (mm) => Thỏa mãn

<b>9. Lỗ tâm </b>

Lỗ tâm dùng trong khi chế tạo dao,dùng khi mài sắc lại, lỗ tâm có thêm mặt cơn bảo vệ 120<small>0</small> để giữ cho mặt côn làm việc 60<small>0</small> không bị xây xát. Tra bảng 5.14 ta có kích thước lỗ tâm.

Đường kính đầu dao

</div><span class="text_page_counter">Trang 37</span><div class="page_container" data-page="37">

Hình 7: Lỗ tâm

<b>10. Yêu cầu kĩ thuật của dao </b>

- Vật liệu phần cắt: thép gió P18. - Vật liệu phần đầu dao: Thép CT 45. - Độ cứng sau khi nhiệt luyện:

✔ Phần cắt và phần định hướng phía sau HRC 58÷60 ✔ Phần định hướng phía trước HRC 58÷60

✔ Phần đầu dao HRC 40÷47

- Mối hàn nằm trên phần cơn chuyển tiếp. - Độ nhám:

✔ Cạnh viền sửa đúng: Ra=0,32µm

✔ Mặt trước, mặt sau răng, mặt dẫn hướng Ra=0,63µm ✔ Các mặt khơng mài Ra=2,5µm

- Độ đảo tâm trên 100mm chiều dài là: 0,005mm - Sai lệch chiều dài: ± 2mm

- Độ sai lệch góc cho phép khơng vượt q: ✔ Góc trước ±1<small>0</small>.

✔ Góc sau răng cắt thơ và răng cắt tinh ±30<small>’</small>. ✔ Góc sau răng sửa đúng ±15<small>’</small>.

- Sai lệch đường kính các răng cắt (trừ 2 răng cắt tinh cuối cùng): -0,13 - Sai lệch đường kính răng sửa đúng và 2 răng cắt tinh cuối cùng: -0,045 - Sai lệch chiều dày răng không được vượt quá: 0,01mm

- Dung sai chiều dày răng sửa đúng khơng được vượt q trị số 0,006mm (rãnh có cấp chính xác H8)

</div>