<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">

B GIÁO D<b>ỘỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠ</b>I H<b>ỌC SƯ PHẠM KỸ</b> THU T <b>Ậ</b>

3 _{Nguyễn Văn Doanh} 21146541 4 _{Đoàn Nhật Dương} 21146543 5 Trương Trọng Nhân 21146285 6 _{Nguy n Hoàng Nam}_ễ 21146273 7 Nguy n Khánh Nam ễ 21146274

</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">

5. <b>Lưu đồ giả</b>i thu t ho<b>ậạt độ</b>ng c<b>ủ</b>a tr m<b>ạ ... 9 </b>

<b>6. Nêu lại bước cơ bản trong lập trình PLC và HMI ... 10 </b>

6.1. Các bước cơ bản trong lập trình PLC ... 10

6.2. Các bước cơ bản trong lập trình HMI ... 11

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

1. <b>Giớ</b>i thi u ch<b>ệức năng trạm </b>

<b>Chức năng trạm 2: Tiếp nh n và phân </b>ậ loạ ải s n ph m l i. ẩ ỗ

Mô t chi ti<b>ảết: Đầu tiên, tr m nh n s n ph m l i t </b>ạ ậ ả ẩ ỗ ừ trạm 1. Khi s n phả ẩm được đưa đến, cảm biến phát hiện sản phẩm sẽ kích hoạt cho băng chuyền chạy thuận. S n phả ẩm sau khi đi qua cảm biến sẽ được đếm b i counter, xilanh ở cuối băng tải sẽ đẩy ra, ngăn không cho đi tiếp. Sau khi counter đếm được 4 s n ph m, xilanh ả ẩ thứ hai (giữa băng tải) ẽ đi s ra, ngăn cách các sản phẩm phía sau nhập vào lơ s n ả phẩm k p gi a 2 xiẹ ữ lanh. Sau đó, xilanh cuối băng tải thu v , cho ra mề ột lô g m 4 ồ sản ph m. Sau khi xilanh ẩ cuối băng tải thu về, khi có tín hi u t c m biệ ừ ả ến đầu băng tải, xilanh 2 (giữa băng tải) sẽ thu về, sẵn sàng tiếp tục quy trình làm việc. Trạm 2 gồm hai chế độ hoạt động, AUTO và MANUAL. Người sử dụng có thể điều khi n riêng bi t tể ệ ừng thi t b trong trế ị ạm ở chế độ MANUAL hoặc để trạm t ự vận hành theo quy trình trên v i ch AUTO. ớ ế độ

2. <b>Giớ</b>i thi u thi t b m <b>ệếị trạ</b>

− Board m ch tín hi u m r ng (signal board): MAX 1 ạ ệ ở ộ − Module tín hi u m rệ ở ộng (signal module): MAX 8

− Module truy n thông m r ng (communication module): MAX 3 ề ở ộ − B ộ nhớ:

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

+ 100KB work memory + 4MB load memory − Điện áp ngõ vào: 110V/220V

Hình 2.1 PLC S7-1200 . 2.2. Thông s ố biến tần SINAMICS V20 (1 pha)

B ng 2.1. Thông s k thu t c a bi n tả ố ỹ ậ ủ ế ần SINAMICS V20

</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6">

B hãm ộ Tích h p t 7.5kW ợ ừ

Khả năng quá tải ^{Low overload: 110% trong 60s} High overload: 150% trong 60s Truy n thông ề USS/Modbus RTU

Chức năng điều khi n ể

</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7">

<b>Sơ đồ kết nối </b>

Hình 2.2. Biế ần t n SINAMICS V20 M t s thơng s khác <b>ộ ốố</b>

− Chân tín hi u: 4 ngõ vào s , 2 ngõ ra s , 2 ngõ vào analog ệ ố ố

− Khả năng bảo vệ: chống xâm thực, ngưng tụhơi nước cho mạch PCB bên trong, quá nhiệt,…

− Các module m r ng: BOP-ở ộ 2, IOP, điện tr x (Braking resistor), các b ở ả ộ lọc (Output reactor, Line filter, Line reactor,…)

Hình 2.3. Biế ần t n SINAMICS V20

</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">

− USB host: 1 USB 2.0 − USB client: 1 USB type B

</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">

− Được dùng để phát hiện kim lo i và phi kim ạ 3. <b>Sơ đồ đấ</b> u dây thi<b>ết b ị</b>

Hình 3.1. Sơ đồ đấ u dây thi t b ế ị

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

Hình 3.2. Sơ đồ mạch ng l c độ ự

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

5 Motor Q0.4 _{Motor điề}_{u khi}_{ển băng tả}_i B ng 4.2 Bả ảng địa chỉ để kết nối, điều khiển bằng HMI M0.0 On

M0.1 Off M0.3 Auto mode M0.5 Manual mode

M2.2 _{Điều khiển Q0.4 (motor băng tải)} M2.3 _{Điều khi n xilanh 2 (xilanh cu}_ể _{ối băng tải)} M2.4 _{Điều khi n xilanh 1 (xilanh gi}_ể _{ữa băng tải)}

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

5. <b>Lưu đồ giả</b>i thu t ho<b>ậạt độ</b>ng c<b>ủ</b>a tr m <b>ạ</b>

Hình 5.1. Lưu đồ ả gi i thu t hoậ ạt động c a tr m ủ ạ

</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18">

Hình 6.9. Các bước cơ bản lập trình HMI Samkoon

Hình 6.10. Thi t k giao di n HMIế ế ệ

</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">

Hình 6. . Các 11 bước cơ bản l p trình HMI Samkoonậ

Hình 6.12. Các bước cơ bản l p trình HMI Samkoonậ 7. Code PLC, HMI c a tr m <b>ủạ</b>

7.1. Code PLC OB1 Block:

− Khối có chức năng nhập đầu vào giá tr % tị ốc độ động cơ, sau khi nhập đầu vào, kh i chuy n t giá ố ể ừ trị phần trăm sang giá trị s ố nguyên để đưa vào điều khi n bi n tể ế ần.

</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20">

− Inputs và outputs c a OB1 Block ủ

− temp1 (dint32) = convert “in” (int16) sang dint32 − temp2 (real32) = convert (temp1)

− temp3 (real32) = temp2 in_min (in_min: giá tr– ị người dùng nhập vào bé nhất: 0%)

− temp4 (real32) = in_max in_min (in_max: giá tr– ị người dùng nh p vào ậ lớn nh t: 100%) ấ

− temp5 (real32) = temp3/temp4

− temp6 (real32) = range_max range_min (range_max, range_min: giá tr – ị giới h n l n nh t và nhạ ớ ấ ỏ nhất của đầu vào cho bi n t n) (range_max = ế ầ 27690, range_min = 0)

− temp7 (real32) = temp5*temp6 − temp8 (real32) = temp7 + range_min − temp9 (dint32) = round(temp8) − out (int16) = mov(temp9) 𝐨𝐮𝐭 = ^{𝐈𝐧 − _𝐦𝐢𝐧}^𝐢𝐧

𝐢𝐧_ 𝐦𝐚𝐱 − _𝐦𝐢𝐧𝐢𝐧 ^{× (𝐫𝐚𝐧𝐠𝐞_ 𝐦𝐚𝐱 − 𝐫𝐚𝐧𝐠𝐞_𝐦𝐢𝐧 ) + 𝐫𝐚𝐧𝐠𝐞_𝐦𝐢𝐧}

</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">

Code c a OB1 block: <b>ủ</b>

Main Block: Chương trình chính

</div><span class="text_page_counter">Trang 24</span><div class="page_container" data-page="24">

7.2. Code HMI

B ng 7.1. Chi tiả ết thi t k giao di n HMI ế ế ệ Loại Tên hi n th ể ị Chức năng ^Hình

</div><span class="text_page_counter">Trang 26</span><div class="page_container" data-page="26">

Hình 1. Giao di n HMI trên mơ hình th c t 7. ệ ự ế Clip v n hành h <b>ậệ thống thông qua màn hình HMI </b>

− Chu kì b o trì, bả ảo dưỡng: nh m duy trì s an toàn và hi u su t hoằ ự ệ ấ ạt động của hệ thống bên trong t ủ điện, t điện nên được bảo trì mỗi 4 đến 6 tháng. ủ − Phương thức bảo trì, bảo dưỡng:

+ Xem l i nh ng vạ ữ ấn đề đã từng g p khi b o trì t ặ ả ủ điện.

+ Kiểm tra tình tr ng chung c a t ạ ủ ủ điện, đảm b o các b ả ộ phận v n nguyên ẫ vẹn, khơng mịn hay hư hỏng và các b ộ phận v n hoẫ ạt động ổn định. + Vệ sinh tủ điện tránh để ụ ẩn ảnh hưởng đế b i b n các thi t b bên trong. ế ị

Đặc bi t chú ý tủ đi n luôn khô ráo tránh gây ra các s c nguy hiệ ệ ự ố ểm. + Dùng đồng h ồ đo kiểm tra dòng điện và điện áp c a các thi t b ủ ế ị điện bên

trong.

</div><span class="text_page_counter">Trang 27</span><div class="page_container" data-page="27">

8.1.2. Dây điện, cáp điện

− Chu kì b o trì, bả ảo dưỡng: khi c m th y hả ấ ệ thống có d u hi u bấ ệ ất thường, hoạt động khơng cịn trơn tru. Đồng thời nên kiểm tra mỗi 6 tháng đến 1 năm

− Phương thức bảo trì, bảo dưỡng:

+ Dùng đồng hồ đo điện đảm bảo chức năng của dây đồng thời đảm bảo dây khơng b hị ỏng hóc, gây ra các s c nguy hiự ố ểm.

+ Vệ sinh dây, cáp để loại b b i b n, d u mỏ ụ ẩ ầ ỡ hoặc các ch t dấ ễ cháy đề phòng tai nạn.

+ Kiểm tra k t nế ối dây, đảm bảo trạm vận hành trơn tru. + Thay th ế các dây hư hỏng đảm bảo hiệu su t h ấ ệ thống. 8.1.3. PLC S7-1200

− Chu kì b o trì, bả ảo dưỡng: đảm b o hi u suả ệ ất, độ an toàn c a hủ ệ thống và kéo dài tu i th , PLC cổ ọ ần được b o trì, ả bão dưỡng 4 đến 6 tháng 1 lần. − Phương thức bảo trì, bảo dưỡng:

+ Vệ sinh chung PLC nh m lo i b b i b n gây ằ ạ ỏ ụ ẩ ảnh hưởng đến hi u suệ ất hoạt động của h ệ thống.

+ Đảm bảo PLC hoạt động trong môi trường khô ráo, sạch sẽ vì độ ẩm sẽ gây ảnh hưởng xấu đến các thiết bị điện.

+ Kiểm tra các cài đặt và thông s trên PLC và ghi chú lố ại. + Đảm b o PLC và các ngõ vào, ngõ ra hoạt động tốt. ả 8.1.4. Băng tải

− Chu kì b o trì, bả ảo dưỡng: băng tải hoạt động với t n suầ ất cao hơn các thiết bị còn lại nên cũng cần được bảo dưỡng thường xuyên 1 tháng/l n ầ − Phương thức bảo trì, bảo dưỡng:

+ Kiểm tra k t cế ấu băng tải nhằm đảm bảo năng suất hoạt động cũng như giảm nguy cơ thiệt hại.

</div><span class="text_page_counter">Trang 28</span><div class="page_container" data-page="28">

+ Động cơ băng tải nên được bôi trơn thường xuyên. Bôi trơn giúp giảm ma sát, giảm độ mài mịn cũng như chống nóng cho động cơ.

+ Băng tải nên được vệ sinh sạch sẽ, tránh để bụi bẩn làm giảm tuổi thọ và giúp băng tải hoạt động trơn tru.

+ Dây băng tải nên được vệ sinh kỹ, mọi tạp chất trên dây đai cần được loại bỏ. Đảm bảo dây đai khơng bị mài mịn. Đảm bảo s n phẩm trên ả dây đai đi chuyển đồng đều. Dây đai hư hỏng cần được thay thế ngay lập tức.

8.1.5. Xy lanh đảo chiều 2 vị trí 5/2

− Chu kì b o trì, bả ảo dưỡng: tu i th xilanh là m t y u t vô cùng quan tr ng ổ ọ ộ ế ố ọ trong dây chuy n. Bề ởi vậy, xilanh nên được bảo dưỡng 3 đến 4 tháng/lần. − Phương thức bảo trì, bảo dưỡng:

+ B mề ặt ống lanh và trxi ục piston r t d b g ấ ễ ị ỉ sét và hư hỏng. Vệ sinh k ỹ và thay th các b ế ộ phận n u cế ần.

+ S d ng m ử ụ ở bôi trơn giúp xy lanh hoạt động tốt hơn.

+ Đảm b o xilanh không bị hở. Nếu phát hiện bị hở cần thay th cao su ả ế bao kín.

8.1.6. Bi n t n ế ầ

− Chu kì b o trì, bả ảo dưỡng: nhằm ngăn chặn việc bi n t n b ế ầ ị giảm hi u suệ ất và tu i thổ ọ, cần bảo dưỡng định kì 4 đến 6 tháng/lần.

− Phương thức bảo trì, bảo dưỡng:

+ Sao lưu chương trình đồng thời kiểm tra thơng số và tình trạng hiện tại của bi n tế ần, tránh vi c m t d u sau bệ ấ ữ liệ ảo dưỡng.

+ Kiểm tra các đầu vào, đầu ra của biến tần và thay thế những linh kiện xuống cấ p.

+ Vệ sinh bi n tế ần, đảm b o thi t b khơng b oxi hóa và s d ng keo tả ế ị ị ử ụ ản nhiệt cũng như phủ m ch b ng các ch t ch ng b i b n, kéo dài tu i th ạ ằ ấ ố ụ ẩ ổ ọ của thi t b . ế ị

</div><span class="text_page_counter">Trang 29</span><div class="page_container" data-page="29">

8.1.7. C m bi n ti m cả ế ệ ận điện dung

− Chu kì b o trì, bả ảo dưỡng: nhằm đảm bảo độ tin cậy cũng như hiệu suất hoạt động của hệ thống, c m biả ến nên được bảo dưỡng thường xuyên, mỗi

− Chu kì b o trì, bả ảo dưỡng: màn hình s d ng liên t c trong th i gian dài ử ụ ụ ờ dẫn đến tích tụ bụi bẩn, gây ảnh hưởng đến tuổi thọ của thiết bị. Bởi vậy HMI cần được bảo dưỡng thường xuyên, 1 đến 2 tuần/lần.

− Phương thức bảo trì, bảo dưỡng:

+ Màn hình cần được làm s ch mạ ột cách khơ ráo vì độ ẩm ướt sẽ gây ảnh hưởng xấu đến các thi t b ế ị điện.

+ Kiểm tra k t n i dây c a HMI vì k t n i l ng l o dế ố ủ ế ố ỏ ẻ ẫn đến thi t b không ế ị hoạt động.

+ Sao lưu dữ liệu trước khi bảo dưỡng tránh vi c m t mát sau bệ ấ ảo dưỡng. 8.2. Sáng ki n phát triế ển thêm cơ cấu – chức năng hoạt động của tr m ạ

− Trạm hi n t i vệ ạ ẫn chưa có chức năng rõ ràng để đưa sản phẩm chưa có nhãn mác đi xử lý. Để có thể đưa trạm vào dây chuyền sản xuất, băng chuyền cần phải đưa sản ph m vẩ ề l i trạ ạm dán nhãn. Đồng th i cờ ảm biến nên đếm số s n ph m l i và thông báo khi sả ẩ ỗ ố lượng quá nhi u, tề ừ đó khắc ph c, x ụ ử lý k p thị ời.

</div><span class="text_page_counter">Trang 30</span><div class="page_container" data-page="30">

− Ngoài ra, dùng xilanh để chặn s n ph m dả ẩ ẫn đến việc đổ ngã, gây ảnh hưởng đến khả năng làm việc của trạm. Có thể khắc phục vẫn đề này bằng cách tăng bề mặt ti p xúc c a xilanh v i s n phế ủ ớ ả ẩm.

</div>