<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">

C U TRÚC B N THUY T MINH TÍNH TỐN THI TẤẢẾẾ KẾ

Đ ÁN THI T K MÁYỒẾẾ SV xem chi ti t bên dếưới

(SV c n gi i h n max. s trang: 40 trang)ầớ ạố

Ph n text màu đ là ph n hầỏầướng d n, SV c n xóa n iẫầộ

SV có th s d ng tr c ti p file này, thêm n i dung chiể ử ụựếộ ti t vào các m cếụ

1

</div><span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2">

<b>TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM</b>

<b>KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY</b>

<b>BỘ MƠN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY</b>

GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN: GIẢNG VIÊN PHẢN BIỆN:

2

</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">

Tp. HCM, Ngày 10 tháng 06 năm 2022

Đề bài: SV chụp hình đầu bài có đầy đủ thơng tin số liệu & chữ ký xác nhận của GVHD

3

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

<b>Mục lục</b>

<b>I. Tính tốn cơng suất, tốc độ trục công tác ...01</b>

I.1. Thông số đầu vào...01

I.2. Công suất trên trục công tác...02

I.3. Tốc độ quay trục công tác...03

<b>II. Chọn động cơ, phân phối tỉ số truyền...04</b>

II.1. Thông số đầu vào...04

II.2. Chọn động cơ, phân phối tỉ số truyền...05

II.3. Bảng thông số kỹ thuật hệ thống truyền động...06

Tùy vào đầu bài đã cho, SV xóa đi phần nội dung truyền đai hoặc xích <b>III. Tính tốn, thiết kế bộ truyền đai...07</b>

III.1. Thông số đầu vào...07

III.2. Chọn loại đai và tiết diện đai...07

III.3. Xác định các thông số bộ truyền...07

- Tính chọn đường kính bánh đai - Tính khoảng cách trục - Tính chọn chiều dài đai - Tính và kiểm nghiệm điều kiện góc ơm III.4. Xác định số dây đai...07

III.5. Xác định lực căng đai, lực tác dụng lên trục...07

III.6. Bảng thông số kỹ thuật bộ truyền Đai ...07

<b>IV.Tính tốn, thiết kế bộ truyền bánh răng...07</b>

4.1 Thơng số đầu vào...07

- Kiểm nghiệm bền dập vòng đàn hồi - Kiểm nghiệm bền uốn chốt 5.4 Tính lực tác dụng lên trục...17

- Moment xoắn - Lực nối trục (hướng kính) <b>VI.Tính tốn thiết kế trục, chọn then...18</b>

6.1 Thơng số đầu vào...19

6.2 Chọn vật liệu...20

6.3 Tính tốn thiết kế trục theo điều kiện bền, chọn then...21 - Lực tác dụng từ các bộ truyền

SV vẽ sơ đồ phân tích lực tác dụng từ các bộ truyền khi làm việc cụ thể nối trục, đai, xích, bánh răng. Chú ý khoảng cách giữa nối trục, gối, bánh răng, bánh đai, đĩa xích là các thơng số chưa biết và sẽ xác định trong các bước tính tốn tiếp theo phía sau.

- Tính sơ bộ đường kính trục từ điều kiện bền cắt (chỉ xem xét tải trọng moment xoắn) 4

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

- Định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt tải - Xác định ngoại lực từ bộ truyền tác dụng lên trục

Xem bánh đai, đĩa xích, bánh răng là các đối tượng tuyệt đối cứng, sử dụng nguyên lý dời lực xác định ngoại lực tác dụng lên trục (vẽ sơ đồ tải trọng cho các trục)

- Xác định nội lực phát sinh trong trục

Vẽ các biểu đồ nội lực (chỉ cần vẽ biểu đồ moment uốn, xoắn. Cho phép bỏ qua biểu đồ lực cắt)

- Xác định đường kính & chiều dài các đoạn trục - Chọn kích thước tiết diện then theo đường kính trục

6.6 Tính kiểm nghiệm bền...22

- Kiểm nghiệm trục – bền mỏi - Kiểm nghiệm trục – bền tĩnh - Kiểm nghiệm then – bền dập - Kiểm nghiệm then – bền cắt (khi chọn then bằng có thể bỏ qua kiểm nghiệm này)

7.1.1 Thông số đầu vào...25

Bao gồm: đường kính ngõng trục tại vị trí lắp ổ, tốc độ quay trục vòng/phút, thời gian phục vụ, phản lực gối. 7.1.2 Chọn ổ lăn...25

- Chọn loại ổ - Chọn kích thước ổ - Tính kiểm nghiệm khả năng tải động ổ - Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh ổ - Dung sai trục, ổ trục 7.2 Trục 2...26

7.2.1 Thơng số đầu vào...25

Bao gồm: đường kính ngõng trục tại vị trí lắp ổ, tốc độ quay trục vòng/phút, thời gian phục vụ, phản lực gối. 7.2.3Chọn ổ lăn...25

- Chọn loại ổ - Chọn kích thước ổ - Tính kiểm nghiệm khả năng tải động ổ - Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh ổ

</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6">

Chi tiết nội dung thuyết minh, công thức, định dạng, trích dẫn tài liệu tham khảo…SV có thể tham khảo như sau:

<b>I. Tính tốn cơng suất, tốc độ trục công tác</b>

I.1. Thông số đầu vào

- Loại vật liệu vận chuyển: Muối - Năng suất, Q=40 tấn h/ - Đường kính vít tải, D=0,35 m - Chiều dài vận chuyển, L=15 m - Góc nghiên vận chuyển, λ=20<small>0</small>

I.2. Cơng suất trên trục cơng tác Cơng suất trên trục vít tải, P<small>t</small>(kW) [1]

367⁽^+sin⁾^{=4,646 kW}

Q=40 tấn h/ , năng suất vận chuyển L=15 , chiều dài vận chuyểnm

ω=2,5, hệ số cản trở chuyển động của vật liệu vận chuyển (muối) [1] λ=20 ×π/180 0,3490659= rad , góc nghiên vận chuyển I.3. Tốc độ quay trục công tác

Tốc độ quay trục cơng tác, n<small>lv</small>(vịng/ phút) [1]

60. π.D<small>3</small>. K . ρ. .c^{=199,3 vịng phút}^/ D=0,35 m đường kính vít

K=0,8 hệ số phụ thuộc bước vít, giả sử liệu khó vận chuyển, mài mòn [1] ρ=1,0tấn/m<small>3</small>, khối lượng riêng liệu vận chuyển (muối) [1]

ψ=0,25 hệ số điền đầy (muối) [1] c=0,65 hệ số phụ thuộc góc nghiên vít tải [1]

<b>II. Chọn động cơ, phân phối tỉ số truyền</b>

II.1. Thơng số đầu vào

- Cơng suất trục vít tải, P<small>t</small>=4,646 kW - Số vịng quay trục vít, n_lv=199,3 vịng/ phút II.2. Chọn động cơ, phân phối tỉ số truyền

- Công suất trên trục động cơ [2] P_ct=^P<small>t</small>

η=η_đ×(η<small>ol</small>)<small>3</small>×η_br×η - hiệu suất truyền toàn hệ thống_kn η_đ=¿ 0,95: - hiệu suất bộ truyền đai (hở) η_ol=0,97 - hiệu suất truyền động 1 cặp ổ lăn

η<small>br</small>=0,99 - hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiên (kín) 6

</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7">

η<small>kn</small>=¿0,98 - ... - Phân phối tỉ số truyền

u<small>sb</small>=u<small>đ</small>×u<small>br</small> - tỉ số truyền sơ bộ

Chọn sơ bộ u_đ=2,24 - tỉ số truyền bộ truyền đai u_br=3,15 - tỉ số truyền bộ truyền bánh răng u<small>sb</small>=7,056

- Số vòng quay sơ bộ cần thiết

n<small>sb</small>=u ×n<small>sblv</small>=199,3 ×7,056=1406 vịng phút/ - Chọn động cơ điện

Chọn động cơ không đồng bộ 3 pha, rotor lịng sóc

- Tính sai lệch tỉ số truyền sơ bộ

- Bảng thơng số kỹ thuật hệ thống truyền động

<b>III. Tính tốn, thiết kế bộ truyền Đai/Xích</b>

III.1. Thơng số đầu vào III.2. ...

7

</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">

III.3. ...SV xem chi tiết phần mục lục

<b>IV. Tính tốn, thiết kế bộ truyền bánh răng</b>

IV.1.Thông số đầu vào IV.2....

IV.3.... SV xem chi tiết phần mục lục

<b>V. Tính chọn nối trục</b>

V.1. Thơng số đầu vào

V.2. … SV xem chi tiết phần mục lục

<b>VI. Tính tốn thiết kế trục, chọn then</b>

VI.1.Thơng số đầu vào

<b>VIII. Tính toán vỏ hộp, các chi tiết phụ</b>

VIII.1. … SV xem chi tiết phần mục lục VIII.2.

<b>Tài liệu tham khảo</b>

[1] Nguyễn Hồng Ngân, Nguyễn Danh Sơn, Kỹ thuật nâng chuyển – Tập 2: Máy vận chuyển liên tục, NXB ĐHQG Tp.HCM, 2004.

[2] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính tốn thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 1, NXB Giáo dục, 2006. [3] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính tốn thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 2, NXB Giáo dục, 2006. [4] Trần Thiên Phúc, Thiết kế chi tiết máy công dụng chung, Nhà xuất bản ĐHQG, 2011.

8

</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">

III. TÍNH TỐN BỘ TRUYỀN NGỒI HỘP GIẢM TỐC 1. Thơng số đầu vào:

P<small>1</small> = 4,9967 kW – công suất cần thiết trên trục động cơ n<small>1</small> = n = 1425 v/ph – số vòng quay động cơ <small>đc</small>

u = u = 2.24 – tỉ số truyền bộ truyền đai <small>đ</small>

2. Chọn loại đai và tiết diện đai: - Chọn đai thang thường. - Ta có:

{

P₁=4,9967 kW

n₁=1425 v / ph => chọn tiết diện đai B. (hình 4.1, [1], trang 59) 3. Chọn đường kính bánh đai:

- Theo bảng 4.13 [1] ta có dmin = 140 mm, h = 10,5, A=138 mm2 - Đường kính đai nhỏ: d₁=1,2. d_min=168 mm => Chọn d = <small>1</small> 180 mm.

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

- Theo bảng 4.13 [1] chọn chiều dài đai theo tiêu chuẩn l=2000 mm. - Nghiệm số vòng chạy của đai trong 1 giây

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

g) Tổng hợp các thông số bộ truyền đai:

Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị Công suất trên trục dẫn P₁ 4,997 kW

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

IV. TÍNH TỐN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC 1. Thông số đầu vào:

- Công suất trên trục bánh răng dẫn: P<small>1</small>=4,746867 kW; - Tốc độ quay trục bánh răng dẫn: n₁=636,1607143 v /ph; - Tốc độ quay trục bánh răng bị dẫn: n₂=159,0401786 v / ph; - Tỉ số truyền: u=4 ;

- Moment xoắn trên trục bánh răng dẫn: T<small>1</small>=71266,43586 Nmm; - Thời gian làm việc: L_h=18000 h;

- u thực tế bộ truyền ngồi: u_t=2,267573696;

2. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng: a) Chọn vật liệu bánh răng:

- Do khơng u cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, chọn vật liệu như sau:

Vật Liệu Nhiệt luyện Giới hạn bền

Giới hạn chảy

Độ cứng

BR dẫn Thép 45 Tôi cải thiện 850 MPa 580 MPa HB241..285 BR bị dẫn Thép 45 Tôi cải thiện 750 MPa 450 MPa HB142..240

12

</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13">

Suy ra N_HE1>N<small>Ho1</small>do đó K_HL1=1.

- Theo 6.1a( [1], trang 93), sơ bộ xác định được ứng suất tiếp xúc cho phép

</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">

Suy ra N<small>FE1</small>>N<small>FO1</small>, do đó K<small>FL1</small>=1. - Bộ truyền quay 1 chiều K_FC=1

- Theo 6.2a( [1], trang 93) sơ bộ xác định được ứng suất uốn cho phép:

</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15">

Trong đó:

+ Theo bảng 6.5( [1], trang 96), K = 49,5;<small>a</small>

+ Theo bảng 6.6( [1], trang 97), ψ_ba=0,315;

+ Theo 6.16( [1], trang 97), ψ_bd=0,53ψ<small>ba</small>(u+1)=0,53.0,315.(4 +1)=0,83475

+ Theo bảng 6.7( [1], trang 98), sơ đồ 6 →K<small>Hβ</small>=1,05

</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16">

e) Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc σ<small>H</small>

- Theo công thức 6.33( [1], trang 105)

</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18">

g) Kiểm nghiệm răng về quá tải:

- Theo 6.48( [1], trang 110) với K_qt=^T<small>max</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">

3. Tổng kết các thông số bộ truyền bánh răng:

Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị Công suất trục bánh răng dẫn P<small>1</small> 4,699 kW

</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20">

Trong đó : T<small>t</small> –Mơmen xoắn tính toán T_t=k.T

k -Hệ số chế độ làm việc tra bảng 9.1Tr229 [8] lấy k = 1,5 T- Momen xoắn danh nghĩa trên trục

Tra bảng 16.10a [2] tr 68 với điều kiện:

2. Kiểm nghiệm khớp nối.

a) Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi.

σ_d= ^{2 k .T} Z. D_od_cl₃^≤[σ<small>d</small>]

σ_d -Ứng suất dập cho phép của vòng cao su

[

σ_d

]

=2 ÷ 4 MPa

Do vậy ứng suất dập sinh ra trên vòng đàn hồi:

</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">

b) Điều kiện bền của chốt

[σ<small>u</small>]- Ứng suất uốn cho phép của chốt. Ta lấy [σ<small>u</small>]=60 80÷ MPa; Do vậy, ứng suất sinh ra trên chốt: → Thỏa điều kiện bền.

VI. TÍNH TỐN THIẾT KẾ TRỤC

</div><span class="text_page_counter">Trang 22</span><div class="page_container" data-page="22">

- Theo Bảng 10.3 - Trị số của các khoảng cách k , k , k và h<small>123n</small>:

+Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay là K = 8…15 (mm), chọn k<small>11</small>=10

+Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp giảm tốc là K = 5…15 (mm), k<small>22</small>

= 10

+ Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ là K = 10…20 (mm), k = 15<small>33 </small>

+ Chiều cao nắp ổ và đầu bulong h = 15…20 (mm), h = 20<small>nn </small>

- Tính khoảng cách gối đỡ O tới mặt cắt thứ i trên trục :

l₁₂=l_{c 12}=0,5(l¿¿m12+b₀₁)+k₃+h_n=0,5.(85 21+ )+15+20=88(mm)¿

l₂₃=0,5(l¿¿m23+b₀₂)+k k<small>1</small>+ <small>2</small>=0,5(65 25+ )+10 10=65(mm)+ ¿

22

</div><span class="text_page_counter">Trang 24</span><div class="page_container" data-page="24">

Với [σ=67 MPa ứng với thép 45 có σ_b≥ 850 MPa, bảng 10.5 [1] trang 195 Như vậy ta tính được:

* Tại B: M_tdB=112892,9121N.mm

24

</div><span class="text_page_counter">Trang 26</span><div class="page_container" data-page="26">

b. Xác định dường kính và chiều dài các đoạn trục:

</div><span class="text_page_counter">Trang 27</span><div class="page_container" data-page="27">

KIỂM NGHIỆM THEN.

Với các tiết diện dùng mối ghép then ta tiến hành kiểm nghiệm mối ghép về độ bền dập

- Theo bảng 9.5, với tải trọng tĩnh, ta có

[

σ<small>d</small>

]

=150MPa

- Theo trang 174 tài liệu [1],[τ<small>c</small>]=60...90 MPa, khi chịu tải trọng va đập nhẹ thì lấy giảm đi 1/3, ta có

[

τ<small>C</small>

]

= 40 MPa

- Tính và chọn theo tính chất ta có chiều dài then được cho trong bảng 9.1. - Giá trị ứng suất dập và cắt của then trên các trục:

27

</div><span class="text_page_counter">Trang 28</span><div class="page_container" data-page="28">

KIỂM NGHIỆM TRỤC VỀ ĐỘ BỀN MỎI

- Kết cấu trục vừa thiết kế trên đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:

- Trong đó: [s] - hệ số an toàn cho phép, [s] = 2.5 ÷ 3

s_σ,s_τ - hệ số an tồn chỉ xét riêng ứng suất pháp và ứng suất tiếp.

σ₋₁, τ₋₁−¿giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng. Tra bảng 6.1 ( trang 92), chọn Thép 45 tơi cải thiện có σ = 850 MPa.<small>b</small>

σ<small>−1</small>=0,436 σ<small>b</small>=370,6 MP τ₋₁=0,58 σ₋₁=214,95 MP

28

</div><span class="text_page_counter">Trang 29</span><div class="page_container" data-page="29">

σ<small>a</small>,τ<small>a</small>,σ<small>m</small>,τ<small>m</small>−¿biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp, ứng suất tiếp xúc. Theo công thức (10.22), đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng:

- Các trục gia công trên máy tiện. Tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đặt R = 2,5…0,63 <small>a</small>

- Theo bảng 10.8[1] tr197 - Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt K = 1,12.<small>x</small>

- Trục sử dụng phương pháp tôi cải thiện nên chọn K<small>y</small>=1,6 (bảng 10.9, [1], tr197).

29

</div><span class="text_page_counter">Trang 30</span><div class="page_container" data-page="30">

- Trị số K<small>σ</small>/ε<small>σ</small> và K<small>τ</small>/ε<small>τ</small> do lắp căng, tra theo bảng 10.11 ([1], tr198)

- Tra bảng 10.12 ([1], tr199) khi dùng dao phay ngón với vật liệu có σ_b=850 MPa ta được - Tra bảng 10.10 ([1], tr198), ta tính được các trị số K_σ/ε<small>σ</small> và K_τ/ε<small>τ</small> tại rãnh then. Khi trục cần tăng độ cứng thì [s]=2,5…3. Như vậy ta thấy tại các tiết diện nguy hiểm của 2 trục đều đảm bảo độ bền mỏi.

</div><span class="text_page_counter">Trang 31</span><div class="page_container" data-page="31">

 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ C .<small>d</small>

- Theo công thức (11.1, [1] trang 213) : C_d=Q

√

<small>m</small>L

- Trong đó:

Q: tải trọng động quy ước được tính:

Q = (X.V.F + Y.F<small>rA</small>).k .k<small>tđ </small> (Công thức (11.3,[1] trang 214))

</div><span class="text_page_counter">Trang 32</span><div class="page_container" data-page="32">

Vậy ổ đảm bảo khả năng tải động.

 Kiểm nghiệm khả năng tải trọng tĩnh:

</div><span class="text_page_counter">Trang 33</span><div class="page_container" data-page="33">

c. Chọn kích thước ổ lăn.

 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ C .<small>d</small>

- Theo công thức (11.1, [1] trang 213) : C_d=Q

√

<small>m</small>L

- Trong đó:

Q: tải trọng động quy ước được tính:

Q = (X.V.F + Y.F<small>rA</small>).k .k<small>tđ </small> (Công thức (11.3,[1] trang 214))

Vậy ổ đảm bảo khả năng tải động.

 Kiểm nghiệm khả năng tải trọng tĩnh:

</div><span class="text_page_counter">Trang 34</span><div class="page_container" data-page="34">

- Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và các bộ phận máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn và bảo vệ các chi tiết tránh bụi.

- Vật liệu chế tạo hộp giảm tốc: GX15-32.

- Bề mặt ghép của vỏ hộp đi qua đường tâm trục để việc lắp ghép các chi tiết thuận tiện. - Bề mặt lắp nắp và thân được cạo sạch hoặc mài, để lắp sít, khi lắp có một lớp sơn lỏng hoặc sơn đặc biệt

2. Kích thước của các phần tử cấu tạo.

Chiều dày: Thân hộp, δ

</div><span class="text_page_counter">Trang 36</span><div class="page_container" data-page="36">

và thân Chiều dày bích nắp hộp S<small>4</small>=(0,9 1÷).S<small>3</small>=18 ÷ 20 mm

Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ trụ lắp trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời. Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân sau khi gia công cũng như lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị. Khi siết bulong khơng làm biến dạng vịng ngồi của ổ (do sai lệch tương đối của nắp và thân), do đó loại trừ được một trong những nguyên nhân làm ổ chóng bị mịn. Ta chọn chốt định vị hình cơn có thơng số sau: đường kính d = 6 mm; chiều dài l = 50 mm; vát mép c = 1 mm

b. Nút thông hơi.

36

</div><span class="text_page_counter">Trang 37</span><div class="page_container" data-page="37">

Khi làm việc, nhiệt độ bên trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hịa khơng khí bên trong và bên ngồi hộp giảm tốc, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp trên nắp cửa thăm. Xem bảng 18-6 [2]

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn do bụi bặm, hạt mài,... cần phải thay lớp dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc đang làm việc thì được bịt kín bởi nút tháo dầu. Các kích thước tra bảng 18.7 [2] và ta có như sau:

d. Bulong vòng.

Để vận chuyển hộp giảm tốc được thuận lợi, nên sử dụng bu lơng vịng lắp trên nắp hộp giảm tốc. Số lượng và kích thước bu lơng vịng chọn theo trọng lượng hộp giảm tốc và cách mắc dây cáp vào bu lơng vịng. Xem sơ đồ bố trí 18-3 [2], vật liệu làm blong là thép 20, trọng lượng của hộp xác định gần dúng theo khoảng cách trục a , a<small>12, </small>a<small>3</small> hoặc chiều dài côn R cho trong bảng 18-3b [2].<small>e</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 38</span><div class="page_container" data-page="38">

Tài liệu tham khảo

[1] Trịnh chất, Lê Văn Uyển, Tính tốn thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí – tập 1,2 NXB Giáo dục, 2006.

[2] Nguyễn Hồng Ngân, Nguyễn Danh Sơn, Kỹ thuật nâng chuyển – Tập 2: Máy vận chuyển liên tục, NXB ĐHQG Tp.HCM, 2004.

38

</div>