<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT- ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

</div><span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2">

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

Khoa Cơ khí

Nhóm: 2 Lớp: 20 C2 Ngành: Cơ khí chế tạo máy Tên đề tài: Thiết kế hệ thống dẫn động băng tải – Đề số 04 Số liệu ban đầu:

- Sơ đồ hệ thống dẫn động như hình dưới đây: (1. Động cơ điện, 2. Nối trục đàn hồi, 3. Hộp giảm Nội dung phần thuyết minh và tính tốn:

- Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền. - Thiết kế các bộ truyền có trong hệ thống. - Thiết kế các trục.

- Tính chọn ổ trục, then, nối trục.

- Tính chọn các chi tiết lắp trên hộp giảm tốc. - Chọn chế độ bôi trơn của hộp.

</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">

PHẦN 1. CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN...7

1.1. Xác định công suất động cơ...7

1.2. Xác định sơ bộ số vịng quay động cơ:...7

1.3. Chọn động cơ...8

1.4. Xác định thơng số đầu vào thiết kế của các bộ truyền cơ khí và các trục. 9 1.4.1. Phân phối cơng suất trên các trục...9

ĐỐI VỚI BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG...14

2.3. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm...14

2.3.1. Chọn vật liệu...14

2.3.2. Xác định ứng suất cho phép...14

2.3.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục...16

2.3.4. Xác định các thông số ăn khớp...16

2.3.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc...17

2.3.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:...19

2.3.7. Kiểm nghiệm răng về quá tải...20

2.4. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh...21

2.4.1. Chọn vật liệu...21

2.4.2. Xác định ứng suất cho phép...22

2.4.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục...23

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

2.4.4. Xác định các thông số ăn khớp...23

2.4.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc...24

2.4.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:...26

2.4.7. Kiểm nghiệm răng về quá tải...27

BÔI TRƠN TRONG HỘP GIẢM TỐC...28

PHẦN 3. TÍNH TỐN THIẾT KẾ TRỤC, CHỌN Ổ LĂN VÀ CÁC CHI TIẾT MÁY KHÁC...30

TÍNH TỐN THIẾT KẾ TRỤC...30

3.1. Chọn vật liệu:...30

3.2. Tính tốn thiết kế trục...30

3.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực...31

3.4. Xác định momen tương đương và đường kính trục:...38

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

5.2. Dung sai lắp ghép ổ lăn:...62

5.3. Dung sai lắp vòng chắn dầu trên trục:...62

5.4. Dung sai lắp ghép nắp ổ và thân hộp...62

5.5. Dung sai lắp ghép chốt định vị...62 5

</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6">

Danh mục bả

Bảng 1-1: Thông số của động cơ điện...9

Bảng 1-2: Tổng hợp thông số của các bộ truyền...10

Bảng 2-1: Thông số và kích thước bộ truyền...21

Bảng 2-2: Thơng số và kích thước bộ truyền...28

Bảng 3-1: Kích thước cơ bàn của ổ bi đỡ chặn cỡ đặc biệt nhẹ...47

Bảng 3-2: Kích thước cơ bàn của ổ bi đỡ chặn trung rộng...49

Bảng 3-3: Kích thước cơ bàn của ổ bi đỡ - chặn cỡ nặng hẹp...51

Bảng 4-1: Kích thước của các phần tử cấu tạo nên HGT...54

Bảng 4-2: Kích thước gối trục: đường kính ngồi và tâm lỗ vít (Tra bảng 18.2 [2] ). .56 Bảng 4-3 Thơng số bu lơng vịng...57

Bảng 4-4: Thơng số chốt định vị...57

Bảng 4-5: Kích thước nắp quan sát...58

Bảng 4-6: Kích thước nút thơng hơi...58

Bảng 4-7: Kích thước nút tháo dầu trụ...59

Bảng 4-8 Thông số mắt thăm dầu...61

Bảng 5-1: Bảng Dung sai lắp ghép...63

</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7">

Danh mục các hìnhY

Hình 3-1: Khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực...30

Hình 3-2: Sơ đồ lực khơng gian...31

Hình 3-3: Sơ đồ đặt lực và biểu đồ momen của trục 1...32

Hình 3-4: Sơ đồ đặt lực và biểu đồ momen của trục 2...34

Hình 3-5: Sơ đồ đặt lực và biểu đồ momen của trục 3...36

</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">

Phần 1 ĐỐI VỚI BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG Các thông số kĩ thuật

Tổng thời gian làm việc , làm việc 1 ca

Cặp bánh răng cấp nhanh (bánh răng trụ răng nghiêng)

 Do khơng có u cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, ở đây chọn vật liệu 2 cặp bánh răng như nhau

 Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc, theo công thức (6.5)

 Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn NFO3 = NFO4 = 4.106

 Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương NHE = NFE = 60.c.n.t=60.1.500.28000=84.107

</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">

Trong đó: c: số lần ăn khớp trong một vòng quay n: số vòng quay trong một phút t: số giờ làm việc

Do đó hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời gian phục vụ và chế độ tải trọng của bộ truyền.

NHE > NHO ; NFE > NFO nên ta lấy

KHL: hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ Ứng suất tiếp cho phép Theo cơng thức (6.1a) ta có Ứng suất uốn cho phép Theo cơng thức (6.2a) ta có:

K 

_{(Khi đặt tải một phía, bộ truyền quay một chiều): hệ số xét đến ảnh} hưởng đặt tải

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

Ứng suất quá tải cho phép

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

1.1.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

 Công thức 6.33, trang 105, [1] ứng suất tiếp xúc trên mặt răng của bộ truyền

 Bánh răng nghiêng khơng dịch chỉnh

 Với là góc profin răng và là góc ăn khớp

 Áp dụng cơng thức 6.40, trang 106, [1] vận tốc vòng của bánh chủ động

 Với mm: Đường kính vịng lăn bánh chủ động

theo bảng 6.13, trang 106, [1], dùng cấp chính xác 9 ta chọn

 Công thức 6.42, trang 107, [1], ta có

Với:

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp(bảng 6.15, trang 107,

Rm

_{do đó}

Z 

_R

1

_{, với vòng đỉnh răng là ,}

K 

_xH

1

_{, do đó theo} cơng thức 6.1 và 6.1a, trang 91 và 93, [1]

 Như vậy <small>H</small>

 

<small>H</small>

=> cặp bánh răng đảm bảo độ bền tiếp xúc 1.1.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:

 Điều kiện bền uốn

 Xác định số răng tương đương

</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13">

Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai lệch bước răng 1 và 2 (bảng 6.16, trang 107,

 Áp dụng công thức 6.2 và 6.2a, trang 91 và 93, [1]

 Độ bền uốn tại chân răng

115,95 MPa

1.1.7. Kiểm nghiệm răng về quá tải

 Hệ số quá tải động cơ <small>max</small> 2, 2

</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">

 Do khơng có u cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, ở đây chọn vật liệu 2 cặp bánh răng như nhau

 Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc, theo công thức (6.5)

 Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn

</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15">

Ứng suất tiếp cho phép

 Theo cơng thức (6.1a) ta có

Ứng suất uốn cho phép Theo công thức (6.2a) ta có:

</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16">

thỏa mãn điều kiện

8 20

<small>o</small>

1.2.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

 Công thức 6.33, trang 105, [1] ứng suất tiếp xúc trên mặt răng của bộ truyền

 Bánh răng nghiêng không dịch chỉnh

 Với là góc profin răng và là góc ăn khớp  Hệ số trùng khớp dọc

 Hệ số trùng khớp ngang

 Áp dụng công thức 6.36c, trang 105, [1] Hệ số kể đến sự trùng khớp của bánh răng

</div><span class="text_page_counter">Trang 17</span><div class="page_container" data-page="17">

 Hệ số tải trọng khi tính tiếp xúc

Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép:

 Theo (6.1) với v = 1,94 (m/s) < 5 (m/s) thì

Z 

_v

1

_{, với cấp chính xác động học là 9,} chọn cấp chính xác về mặt tiếp xúc là 8, khi đó cần gia cơng với độ nhám là do đó

Z 

_{, với vịng đỉnh răng là ,}

K 

_xH

1

_{, do đó theo công thức 6.1 và 6.1a, trang 91} và 93, [1]

 Như vậy <small>H</small>

 

<small>H</small> _{=> cặp bánh răng đảm bảo độ bền tiếp xúc}

1.2.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn: Điều kiện bền uốn

</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18">

 Xác định số răng tương đương

 Áp dụng công thức 6.2 và 6.2a, trang 91 và 93, [1]

 Độ bền uốn tại chân răng

Thỏa mãn

</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">

1.2.7. Kiểm nghiệm răng về quá tải

 Hệ số quá tải động cơ <small>max</small> 2, 2

Vậy răng đảm bảo q tải

B ng 2-2: Thơng số và kích thước bộ truyền

</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20">

PHẦN 2. TÍNH TỐN THIẾT KẾ TRỤC, CHỌN Ổ LĂN VÀ CÁC CHI TIẾT MÁY KHÁC

TÍNH TỐN THIẾT KẾ TRỤC 2.1. Chọn vật liệu:

- Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 có , ứng suất xoắn cho phép . - Ta chọn ứng suất xoắn cho phép của các trục :

2.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực.

H.nh 3-1: Kho ng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực

- Chọn chiều rộng ổ lăn b0 theo bảng 10.2 : b0 = 19, 25, 23

- Chọn các kích thước khác liên quan đến chiều dài trục chon theo bảng 10.3 :

</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">

+ Khoảng cách từ mặt mút của các chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay: k1 = 12

+ Khoảng cách từ mặt mút 6 đến thành trong của hộp (lấy giá trị nhỏ khi bôi trơn 6 bằng dầu trong hộp giảm tốc): k2 = 12

+ Khoàng cách từ mặt mút của chí tiết quay đến nắp ổ: k3 = 15 + Chiều cao nắp ổ và đầu bulong: hn = 17

-Chọn chiều dài mayo:

+ Chiều dài mayo đĩa xích theo (10.10):

Khoảng cách từ khớp nối đến gối đỡ: Khoảng cách từ gối đở đến răng 1 trục I:

</div><span class="text_page_counter">Trang 22</span><div class="page_container" data-page="22">

H.nh 3-2: Sơ đồ lực không gian

</div><span class="text_page_counter">Trang 23</span><div class="page_container" data-page="23">

H.nh 3-3: Sơ đồ đặt lực và biểu đồ momen của trục 1

Tra bảng (16.10a) với T1 = ta có

Dt = 90mm: đường kính vịng trong qua tâm các chốt của nối trục đàn hồi.

</div><span class="text_page_counter">Trang 25</span><div class="page_container" data-page="25">

H.nh 3-4: Sơ đồ đặt lực và biểu đồ momen của trục 2

Ta xét mặt phẳng yoz

Suy ra (,)

</div><span class="text_page_counter">Trang 26</span><div class="page_container" data-page="26">

Xét mặt phẳng xoz Ta có:

Suy ra:

Trục III

</div><span class="text_page_counter">Trang 27</span><div class="page_container" data-page="27">

H.nh 3-5: Sơ đồ đặt lực và biểu đồ momen của trục 3 - Lực của xích tải tác dụng lên trục theo hướng x

Fx = Fr = 2518 (N) Ta xét mặt phẳng yoz Suy ra:

()

</div><span class="text_page_counter">Trang 29</span><div class="page_container" data-page="29">

2.5. KIểm nghiệm trục : 2.5.1. Trục I :

Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi :

- Kiểm nghiệm mỏi tại tiết diện có mặt cắt nguy hiểm (tại B)

• σ-1 :giới hạn mỏi ứng với chu kì đối xứng. • Với thép Cacbon 45 có σb = 600 (MPa)

</div><span class="text_page_counter">Trang 30</span><div class="page_container" data-page="30">

<small>1</small>0,58<small>1</small>0,58 261,6 151,73 MPa 



- Khi trục quay 1 chiều: Công thức (10.23): Tm =Ta =TB / 2.WOB - Theo bảng (10.6) với trục quay 1 chiều : - Theo bảng (10.8) : Kx=1,06 .Theo bảng (10.9) : Ky=1,6

- Theo bảng (10.11),với kiểu lắp k6 và σb = 600 (MPa):

Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi :

- Kiểm nghiệm mỏi tại tiết diện có mặt cắt nguy hiểm (tại B)

• σ-1 :giới hạn mỏi ứng với chu kì đối xứng. • Với thép Cacbon 45 có σb = 600 (MPa)

σ-1 = 0,436 . σb = 0,436 . 600 = 261,6 (MPa) • Đối với trục quay σm = 0 ; theo công thức (10.22) : σa = σmaxB = MB/WB

• Theo cơng thức (10.15):

</div><span class="text_page_counter">Trang 31</span><div class="page_container" data-page="31">

• Theo bảng (10.6) với trục có rãnh then :

- Khi trục quay 1 chiều: Cơng thức (10.23): Tm =Ta =TB / 2.WOB - Theo bảng (10.6) với trục quay 1 chiều : - Theo bảng (10.8) : Kx=1,06 .Theo bảng (10.9) : Ky=1,6

- Theo bảng (10.11),với kiểu lắp k6 và σb = 600 (MPa):

</div><span class="text_page_counter">Trang 32</span><div class="page_container" data-page="32">

Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi :

- Kiểm nghiệm mỏi tại tiết diện có mặt cắt nguy hiểm (tại B)

- σ-1: giới hạn mỏi ứng với chu kì đối xứng. - Với thép Cacbon 45 có σb = 600 (MPa)

</div><span class="text_page_counter">Trang 33</span><div class="page_container" data-page="33">

- Khi trục quay 1 chiều: Công thức (10.23): Tm =Ta =TB / 2.WOB - Theo bảng (10.6) với trục quay 1 chiều : - Theo bảng (10.8) : Kx=1,06 .Theo bảng (10.9) : Ky=1,6

- Theo bảng (10.11),với kiểu lắp k6 và σb = 600 (MPa):

</div><span class="text_page_counter">Trang 34</span><div class="page_container" data-page="34">

2.5.4. Trục III:

Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:

- Kiểm nghiệm mỏi tại tiết diện có mặt cắt nguy hiểm (tại C)

</div><span class="text_page_counter">Trang 35</span><div class="page_container" data-page="35">

- Theo bảng 10.6 trục quay một chiều:

- Theo bảng (10.8) : Kx=1,06 .Theo bảng (10.9) : Ky=1,6

- Theo bảng (10.11),với kiểu lắp k6 và σb = 600 (MPa): Tra bảng P2.12 trang 263, [1] ta có bảng sau Tra bảng P2.12 trang 263, [1] ta có bảng sau

B ng 3-3: Kích thước cơ bàn của ổ bi đỡ chặn cỡ đặc biệt nhẹ

</div><span class="text_page_counter">Trang 36</span><div class="page_container" data-page="36">

46108 40 68 15 14,6 11,3  Hệ số e (theo bảng 11.4, trang 216, [1])

chọn e = 0,34.

 Hệ số X, Y (chọn V =1 ứng với vòng trong quay) Lực dọc trục tác động vào ổ A, B do lực hướng tâm gây ra

Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ (to<100) nên: kt = 1

 Tuổi thọ thời gian làm việc (tính bằng triệu vịng quay ) (triệu vịng)

 Khả năng tải động:

Vì nên ổ đảm bảo khả năng tải động

 Kiểm tra tãi tĩnh

Với ổ bi đỡ - chặn α = 120 ta chọn X0 = 0,5, Y0 = 0,47

 Như vậy nên ổ đảm bảo đủ điều kiện bền tĩnh

Trục 2 :

 Số vịng quay n1 = 443,67 (vịng/phút), đường kính ngõng trục d = 30 mm

</div><span class="text_page_counter">Trang 37</span><div class="page_container" data-page="37">

 Lực hướng tâm : =2270,96  Lực dọc trục : =1125,73

 Fa/Fr =0,50 > 0,3 nên ta chọn ổ bi đỡ chặn, do đó chọn Tra bảng P2.12 trang 263, [1] ta có bảng sau

Tra bảng P2.12 trang 263, [1] ta có bảng sau

B ng 3-4: Kích thước cơ bàn của ổ bi đỡ chặn trung rộng

 Hệ số e (theo bảng 11.4, trang 216, [1]) chọn e = 0,45.

 Hệ số X, Y (chọn V =1 ứng với vòng trong quay) Lực dọc trục tác động vào ổ A, B do lực hướng tâm gây ra

Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ (to<100) nên : kt = 1

 Tuổi thọ thời gian làm việc (tính bằng triệu vịng quay)

 Khả năng tải động:

Vì nên ổ đảm bảo khả năng tải động

</div><span class="text_page_counter">Trang 38</span><div class="page_container" data-page="38">

 Kiểm tra tãi tĩnh Tra bảng P2.12 trang 263, [1] ta có bảng sau

Tra bảng P2.12 trang 263, [1] ta có bảng sau

B ng 3-5: Kích thước cơ bàn của ổ bi đỡ - chặn cỡ nặng hẹp

 Hệ số e (theo bảng 11.4, trang 216, [1]) chọn e = 0,34.

 Hệ số X, Y (chọn V =1 ứng với vòng trong quay) Lực dọc trục tác động vào ổ A, B do lực hướng tâm gây ra

Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ (to<100) nên: kt = 1

 Tuổi thọ thời gian làm việc (tính bằng triệu vịng quay)

</div><span class="text_page_counter">Trang 39</span><div class="page_container" data-page="39">

 Khả năng tải động:

Vì nên ổ đảm bảo khả năng tải động

 Kiểm tra tãi tĩnh

Với ổ bi đỡ - chặn α = 120 ta chọn X0 = 0,5, Y0 = 0,47

 Như vậy nên ổ đảm bảo đủ điều kiện bền tĩnh

</div><span class="text_page_counter">Trang 40</span><div class="page_container" data-page="40">

PHẦN 3. THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC 3.1. Thiết kế vỏ hộp

 Vỏ HGT có nhiệm vụ bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết và các bộ phận máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, chứa dầu bôi trơn và bảo vệ các chi tiết tránh bụi.

 Chỉ tiêu cơ bản của HGT là khối lượng nhỏ, độ cứng cao  Vật liệu là gang xám GX 15-32.

 Bề mặt ghép của vỏ hộp đi qua đường tâm trục để việc lắp ghép các chi tiết thuận tiện.

 Bề mặt lắp nắp và than được cạo sạch hoặc mài, để lắp sít, khi lắp có một lớp sơn lỏng hoặc sơn đặc biệt.

 Mặt đáy HGT nghiêng về phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 1o.  Kết cấu hộp giảm tốc đúc, với các kích thước cơ bảng như sau :  Ta chọn vỏ hộp đúc, vật liệu là gang xám GX 15_32

 Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp hộp và thân hộp đi qua đường tâm các trục để việc tháo lắp các chi tiết được thuận tiên và dễ dàng hơn.

 Các kích thuớc của hộp giảm tốc : theo bảng (17.1) :  Chiều dày thân hộp :

</div><span class="text_page_counter">Trang 41</span><div class="page_container" data-page="41">

B ng 4-6: Kích thước của các phần tử cấu tạo nên HGT

</div><span class="text_page_counter">Trang 42</span><div class="page_container" data-page="42">

Tâm lỗ bulông cạnh ổ (k là khoảng cách từ tâm Khe hở giữa các chi tiết:

Giữa bánh răng với thành trong võ hộp Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp Giữa mặt bên các bánh răng với nhau

Δ = 9 mm Δ1 = 30 mm

Δ ≥ 8mm

</div><span class="text_page_counter">Trang 43</span><div class="page_container" data-page="43">

B ng 4-7: Kích thước gối trục: đường kính ngồi và tâm lỗ vít (Tra b ng 18.2 [2] )

 Tra bảng 18-3b [2] xác định sơ bộ khối lượng hộp giảm tốc Q = 180kg, với khối lượng hộp tra bảng 18-3a, sử dụng 2 bulong vịng M10 bố trí theo cách b.

H.nh 4-6 Bu lơng vịng

B ng 4-8 Thơng số bu lơng vịng

</div><span class="text_page_counter">Trang 44</span><div class="page_container" data-page="44">

3.2.3. Chốt định vị:

 Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp gép ta dùng 2 chốt định vị. Nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng vịng ngồi của ổ, do đó loại trừ được một trong các nguyên

 Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên nắp có lắm thêm nút thơng hơi. Kích thước cửa thăm được chọn theo bảng 18.5, trang 92, [2]

</div><span class="text_page_counter">Trang 45</span><div class="page_container" data-page="45">

 Khi làm việc nhiệt độ hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hịa khơng khí bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi thường được lắp trên nắp cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của nắp hộp

 Sau một thời gian làm việc dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn do bụi bặm , hạt mài ,… cần phải thay lớp dầu mới . Để tháo dầu cũ , ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc đang làm việc thì được bịt kín bởi nút tháo dầu. Các kích thước tra bảng 18.7 trang 93, [2]

</div><span class="text_page_counter">Trang 46</span><div class="page_container" data-page="46">

 Có tác dụng khơng cho dầu hoặc mỡ chảy ra ngồi hộp giảm tốc và ngăn khơng cho bụi từ bên ngồi vào bên trong hộp giảm tốc. Tuổi thọ của ổ lăn phụ thuộc rất nhiều vào vòng phớt. Vòng phớt được sử dụng rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng. Nhưng cũng có nhược điểm là chóng mịn và ma sát lớn

</div>