<span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2">

<b> LỜI NÓI ĐẦU</b>

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trị quyết định trong sự nghiệp cơng nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước. Nhiệm vụ của nghành công nghệ chế máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực trong cuộc sống. Nó là một nghành quan trọng của nền kinh tế quốc dân, việc phát triển nghành chế tạo máy đang được nhà nước quan tâm một cách đặc biệt.

Hiện nay trong các nghành kinh tế nói chung và đặc biệt là nghành cơ khí địi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản vững chắc và tương đối rộng đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học, giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy sau khi đã nghiên cứu các giáo trình cơ bản của nghành chế tạo máy và làm quen với nhiệm vụ thiết kế thì đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy là khơng thể thiếu và cực kì quan trọng đối với sinh viên chuyên nghành chế tạo máy trước khi ra trường.

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của Thầy giáo, em đã hồn thành xong đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy được giao. Trong q trình thiết kế em đã cố gắng tìm hiểu các tài liệu liên quan và cả trong thực tế, tuy nhiên sẽ khơng tránh khỏi những sai sót ngồi ý muốn vì thiếu kinh nghiệm thực tế, thiết kế. Do vậy em rất mong được sự chỉ bảo, góp ý của các Thầy giáo trong bộ mơn cơng nghệ chế tạo máy để em được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn!

Sinh viên thực hiện Nguyễn Tấn Lộc

</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">

<b>PHẦN I: Phân tích điều kiện làm việc và điều kiện kĩ thuật của chitiết</b>

<b>1.Công dụng của chi tiết:</b>

- Ổ trục được dùng để đỡ các trục quay. Ổ trục chịu tác dụng của các lực đặt trên trục và truyền các lực này vào thân máy, bệ máy. Nhờ có ổ trục, trục có vị trí nhất định trong máy và quay tự do quanh một đường tâm đã định.

- Theo dạng ma sát trong ổ, chia ra : ổ ma sát trượt, gọi tắt là ổ trượt và ổ ma sát lăn, gọi tắt là ổ lăn.

- Ổ trục có thể chịu lực hướng tâm, lực dọc trục hoặc chịu vừa lực hướng tâm vừa lực dọc trục. Ổ chịu được lực hướng tâm gọi là ở đô, ổ chịu được lực dọc trục gọi là

- Ổ chặn, ổ chịu được cả lực hướng tâm cả lực dọc trục gọi là ổ đỡ chặn.

- Ổ trượt. Bề mặt làm việc của ổ trượt cũng như của ngơng trục có thể là mặt trục , mặt phẳng ,mặt côn hoặc mặt cầu

- Ổ trượt chặn thường làm việc phối hợp với ổ trượt đỡ, là ổ trượt chịu được lực hướng tâm. Phần lớn các ổ trượt đỡ có thể chịu được tải trọng dọc trục nhỏ nhờ có vai trục và góc lượn tỳ vào mép ổ được vát trịn.

- Ổ trượt có bề mặt cơn ít dùng, chỉ trong những trường hợp cần điều chỉnh khe hở do mòn ổ. Ổ cầu cũng ít gặp. Dùng loại ổ này trục có thể nghiêng tự do.

- Khi trục quay, giữa ngõng trục và ổ có trượt tương đối, do đó sinh ra ma sát trượt trên bề mặt làm việc của ngông trục và ổ.

<b>2.phạm vi sử dụng:</b>

- Hiện nay trong các ngành chế tạo máy ổ trượt dùng ít hơn ổ lăn. Tuy nhiên trong một số trường hợp dưới đây, dùng ổ trượt có nhiều ưu việt hơn :

- Khi trục quay với vận tốc rất cao, nếu dùng ổ lăn, tuổi thọ của ổ (số giờ làm việc cho tới khi hỏng) sẽ thấp ;

- Khi yêu cầu phương của trục phải rất chính xác (trong các máy chính xác). - - Ổ trượt gồm ít chi tiết nên dễ chế tạo chính xác cao và có thể điều chỉnh được khe hở ;

- Trục có đường kính khá lớn, trong trường hợp này nếu dùng ổ lăn, phải tự chế tạo lấy rất khó khăn ;

- Khi cần phải dùng ở ghép để dễ lắp, tháo (thí dụ đối với trục khuỷu) ;

- Khi ổ phải làm việc trong những điều kiện đặc biệt (trong nước, trong các mối trưởng ăn mịn vv...), vì có thể chế tạo ổ trượt bằng những vật liệu như sao su, gỗ, chất dẻo vv... thích hợp với mơi trường

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

- Khi có tải trọng va đập và dao động ; ổ trượt làm việc tốt nhờ khả năng giảm chấn của màng dầu ;

<b>-3.Điều kiện làm việc</b>

- Trục quay với vận tốc rất cao, nếu dùng ổ lăn tuổi thọ của ổ sẽ rất thấp, do đó ta nên dùng ổ trượt.

- Ổ trượt làm việc trong các điều kiện làm việc như trong nước, trong môi trường ăn mòn.

- Khi tải trọng va đập và dao động, ổ trượt đều làm việc tốt nhờ khả năng giảm chấn của màng dầu.

- Ổ trượt dùng trong cơ cấu vận tốc thấp, không quan trọng và rẻ tiền.

- Khi trục làm việc giữa ngõng trục và ổ có sự trượt tương đối, do đó sinh ra ma sát trượt trên bề mặt làm việc của ngõng trục và ổ. Có ba dạng ma sát : ma sát ướt, nửa ướt, khô và nửa khô. Khi ma sát khô và nửa khô, bề mặt làm việc bị mài mòn rất nhanh.

<b>Yêu cầu kĩ thuật :</b>

- Đường kính ngồi của bạc lắp chặt với thân ổ trượt. Lót ổ được làm bằng vật liệu có hệ số ma sát thấp. Ổ trượt có tác dụng đỡ trục và định hướng, do đó độ chính xác về độ song song giữa đường tâm trục và mặt đế, cũng như khoảng cách, kích thước lổ phải đạt được độ chính xác cao theo yêu cầu.

- Trên bản vẽ chi tiết độ nhám của lỗ là Ra = 2,5 và kích thứơc lỗ là <i>∅</i>17 - Do trục <i>∅</i>32 có lắp bạc nên chọn kiều lắp có độ dơi trong hệ thống lỗ

- Độ khơng vng góc giữa đường tâm trục <i>∅</i>32h7 với mặt A không vượt quá 0.02

- Độ không đồng tâm giữ lỗ <i>∅</i>17H7 và <i>∅</i>32h7 không vượt quá 0.01<i>μmm</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

<b>Phần II Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết lập khuôn chếtạo phôi</b>

<b>1.phương pháp chế tạo phôi:</b>

Chọn phương án đúc phôi trong khuôn cát.

Bộ mẫu phải thoã mãn các điều kiện cơ bản như sau : - Tạo hình chính xác phơi đúc.

- Có độ bền cao để có thể sản xuất đủ số lượng khuôn đúc. - Nhẹ để tiện sử dụng.

- Giá thành thấp.

- Bảo đảm độ chính xác trong thời hạn sử dụng.

- Trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc thường dùng mẫu bằng gỗ.

- Bộ mẫu bằng nhựa có thể giữ độ chính xác trong thời gian dài, nhưng có giá thành cao và khơng phù hợp với điều kiện nhà xưởng hiện có.

- Bộ mẫu kim loại tuy có giá thành cao nhưng giữ được độ chính xác lâu dài, phù hợp với điều kiện sản xuất của nhà xưởng. Đồng thời do chi tiết có hình dạng đơn giản, kích thước nhỏ, dạng sản xuất chi tiết là hàng loạt vừa. Do đó ta chọn phương pháp phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại và làm khng bằng máy.

<b> Cấp chính xác:</b>

Chế tạo phơi đạt độ chính xác cấp I (sản xuất hàng khối). Cấp chính xác về kích thước IT 14- IT 15.

Độ nhám bề mặt Rz = 40 (mm).

<b> 2.Lượng dư gia công của phôi:</b>

- Độ dư gia công cơ là lượng dư để gia công cắt gọt, làm cho chi tiết có kích thước chính xác và độ bóng bề mặt cần thiết.

- Cấp chính xác II, tra bảng

 Lượng dư bề mặt phía dưới : 3 (mm)  Lượng dư bề mặt phía trên : 2,5 (mm)  Lượng dư bề mặt bên : 2,5 (mm)

- Lượng dư lớn nhất để gia công cơ khí đối với những lỗ lắp ghép trong vật bằng gang xám.

- Với lổ <i>∅</i>17 trên chi tiết, ta đúc đặc.

</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6">

<b>Phần III: Lựa chọn phương pháp gia cơng các bề mặt và phân tích chuẩn định vị</b>

Hình 3.1 bảng vẽ chi tiết

Dựa vào các yêu cầu kĩ thuật như dung sai kích thước, độ nhám bề mặt, yêu cầu kĩ thuật trên bản vẽ chi tiết gối đỡ trục ta phân tích như sau:

<b>- Các bề mặt làm việc của chi tiết hầu hết u cầu độ nhẵn bóng khơng cao nên</b>

khơng cần gia công với chế độ đặc biệt.

<b>- Độ không vuông góc giữa đường tâm trục </b><i>∅</i>32h7 với mặt A khơng vượt quá 0.02

<b>- Độ không đồng tâm giữ lỗ </b><i>∅</i>17H7 và <i>∅</i>32h7 không vượt quá 0.01<i>μmm</i>

Độ nhám bề mặt:

</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7">

+ Bề mặt lỗ <i>∅</i>17 gia công đạt độ nhám Ra= 2.5 m nên ta chọn phương gia công là khoan xong doa thô lại.

+ Bề mặt lỗ <i>∅</i>6, <i>∅</i>5và <i>∅</i>10 Rz= 40 m nên ta chọn phương gia công khoan.

+ Bề mặt A, C gia công đạt độ nhám bề mặt Ra= 1.25m nên ta chọn phương pháp gia công tiện thô xong tiện tinh lại.

+ Bề mặt trục <i>∅</i>32 gia công đạt độ nhám mặt Ra= 1.25m nên ta chọn phương pháp gia công tiện thô xong tiện tinh lại.

+ Bề mặt trụ <i>∅</i>60 gia công đạt độ nhám mặt Rz = 20 m nên ta chọn phương pháp gia công tiện thô

+ Rãnh chữ A ta chon phương pháp phay

<b>2.Phân tích chuẩn định vị :</b>

<b>- Trước khi tiến hành gia công trên các nguyên công, chi tiết phải được gá đặt</b>

vào vị trí yêu cầu. Gá đặt gồm hai giai đoạn: Định vị và kẹp chặt. Định vị là quá trình xác định vị trí chính xác của phơi trong hệ tọa độ tương đối so với dụng cụ cắt, còn kẹp chặt có nhiệm vụ cố định vị trí vừa định vị, chống dịch chuyển của phơi liệu trong q trình gia cơng. Q trình định vị bao giờ cũng được thực hiện trước, quá trình kẹp chặt được thực hiện sau.

<b>- Trong quá trình sản xuất hàng loạt vừa và loạt lớn quá trình gá đặt được thực</b>

hiện trên đồ gá theo phương pháp tự động đạt kích thước nhờ các mặt chuẩn trên chi tiết.

<b>- Chọn chuẩn hợp lý sẽ nâng cao độ chính xác gia cơng, đơn giản q trình gá đặt</b>

và các kết cấu của cơ cấu định vị và kẹp chặt, giảm bớt thời gian phụ. Trong phần lớn các trường hợp, để gia cơng một chi tiết hồn thiện, thường phải sử dụng nhiều loại máy với nhiều sơ đồ gá đặt và bề mặt chuẩn khác nhau.

<b>- Có một số loại chuẩn sau:</b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">

+ Chuẩn thiết kế là chuẩn được sử dụng trong quá trình thiết kế, chúng dùng để xác định vị trí của các bề mặt và khoảng cách tính tốn của chúng so với các bề mặt còn lại.

+ Chuẩn đo là chuẩn mà dựa vào đó người ta xác định các kích thước cần thực hiện khi gia công hoặc kiểm tra vị trí tương đối của bề mặt chi tiết. + Chuẩn công nghệ là các bề mặt chuẩn được sử dụng để xác định vị trí của

phơi trong q trình chế tạo và lắp ghép.

+ Chuẩn gia công dùng để xác định vị trí của các bề mặt gia cơng. Chuẩn gia công bao giờ cũng là chuẩn thực. Chuẩn gia công sẽ tiếp xúc trực tiếp với các phần tử định vị của đồ gá. Chuẩn gia cơng có thể là chuẩn thô hoặc chuẩn tinh.

+ Chuẩn thô là những bề mặt dùng làm chuẩn nhưng chưa qua gia công. + Chuẩn tinh là bề mặt được dùng làm chuẩn và đã được qua gia công trước. + Chuẩn lắp ráp là bề mặt được sử dụng để xác định vị trí tương quan của các

phần tử tham gia vào quá trình lắp ráp.

<b>- Chọn chuẩn phải được thực hiện sao cho đảm bảo tốt hai yêu cầu quan trọng của</b>

q trình gia cơng:

+ Đảm bảo chất lượng chi tiết.

+ Nâng cao năng suất và giảm giá thành.

<b>- Trong quá trình gia cơng người ta thường sử dụng hai loại chuẩn là chuẩn thô và</b>

chuẩn tinh. Khi chọn chuẩn thô dựa vào 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô:

+ Nếu trên chi tiết có một bề mặt khơng gia cơng tốt nhất ta chọn bề mặt đó làm chuẩn thơ để gia cơng các bề mặt cịn lại.

+ Nếu trên chi tiết có tất cả các bề mặt gia cơng ta chọn chuẩn thô là bề mặt không gia công nào đó có u cầu độ chính xác vị trí tương quan cao nhất so với các mặt gia công cao nhất.

+ Nếu tất cả các bề mặt của chi tiết phải gia cơng thì nên chọn mặt nào đó có lượng dư nhỏ, yếu cầu độ chính xác vị trí so với các bề mặt còn lại là cao nhất làm chuẩn thô.

</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">

+ Chuẩn thô nên chọn là các mặt có độ bằng phẳng tốt, khơng có đậu rót hoặc q gồ ghề.

+ Chuẩn thơ nên dùng một lần trong các q trình gia cơng.

<b>- Chuẩn tinh là những bề mặt được chọn làm chuẩn đã qua gia cơng cơ khí. Khi</b>

chọn chuẩn tinh ta cũng tuân theo 5 đặc điểm sau: + Sử dụng nguyên tắc dùng chuẩn tinh thống nhất. + Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính.

+ Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với chuẩn đo để tránh gây ra sai số

+ Từ đó ta chọn chuẩn thơ chi tiết gối đỡ trục là bề mặt A cho nguyên cơng đầu tiên khi gia cơng vì nó có kích thước đủ lớn, khá bằng phẳng và cho phép gá đặt phơi thuận lợi trên đồ gá. Cịn các mặt sau khi gia công xong sẽ được sử dụng làm chuẩn tinh để gia cơng các mặt cịn lại, do đó mà tránh gây ra sai số chuẩn.

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

<b>Phần IV: Thiết lập quy trình cơng nghệ gia công chi tiết</b>

<b>1. Thứ tự các nguyên công :</b>

Nguyên công 1: Gia công tiện mặt A, C và trụ <i>∅ 32</i>

Nguyên công 2:

Bước 1: Gia công tiện mặt trụ và vát mép ∅60 Bước 2: Gia công lỗ ∅17, và vác mép lỗ ∅17 Bước 3: Gia công tiện lỗ bậc ∅20

Nguyên công 3: Gia công lỗ ∅6 và ∅10

Nguyên công 4: Gia công vác mép ∅17 và ∅32 Nguyên công 5: Gia công lỗ ∅5

Nguyên công 6: Gia công rãnh lệch tâm ∅5

<b>2. Chọn chuẩn, chọn máy, chọn dao, trang bị công nghệ cho từng nguyêncông:</b>

Nguyên công 1: Gia công tiện mặt A, C và trụ <i>∅ 32</i>

Bước 1: Tiện mặt C Sơ đồ định vị

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

-Đinh vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do

- Mặt B chọn làm chuẩn thô khống chế 3 bậc tự do bằng mặt bên của 3 chấu mâm cặp tự định tâm.

- Mặt trụ ∅60 khống chế 2 bậc tự do bằng mặt trong của 3 chấu (như khối V ngắn) - Kẹp chặt: phương và chiều vng góc với mặt trụ và hướng vào tâm chi tiết, cơ cấu tạo lực kẹp ta dùng chấu kẹp bằng cơ cấu cơ khí.

Tra dao: Tra bảng 4-4 trang 295 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I chọn dao tiện bằng thép gió có gắn mảnh hợp kim cứng có thơng số: H = 16mm, B =12mm,

L= 100mm, m = 7mm, a =10mm, r =1mm Chọn máy: Máy tiện ren vít 1601.

+ Đường kính gia cơng(max) mm 125mm + Giới hạn số vòng quay/phút 530-5360 + Cơn móc trục chính <i>N</i><small>0</small>2

+ công suất động cơ 0.6 kw + Kích thước máy 880x600 mm

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

Bước 2: Tiện mặt trụ <i>∅ 32</i> và Tiện mặt A Sơ đồ định vị

Tra dao: Tra bảng 4-6 trang 297 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I chọn dao tiện bằng thép gió có gắn mảnh hợp kim cứng có thơng số: H = 16mm, B =10mm,

L= 100mm, m = 4mm, a =10mm, r =0.5mm

Nguyên công 2: Gia công tiện mặt trụ <i>∅ 60</i> mặt B và vát mép Sơ đồ định vị

</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13">

-Đinh vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do

+ Mặt trụ ngồi Ø32 đã gia cơng chọn làm chuẩn tinh thống nhất khống chế 4 bậc tự do bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm

+ Mặt B khống chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt: phương và chiều vng góc với mặt trụ và hướng vào tâm chi tiết, cơ cấu tạo lực kẹp ta dùng chấu kẹp bằng cơ cấu cơ khí.

Tra dao tiện mặt trụ <i>∅ 60</i>: Tra bảng 4-5 trang 296 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I chọn dao tiện bằng thép gió có gắn mảnh hợp kim cứng có thơng số: h = 16mm, b =10mm,

<i>L= 100mm, φ=45</i><small>0</small><i>,</i> n = 6mm, l =8mm, r =0.5mm,

Tra dao tiện mặt B: Tra bảng 4-4 trang 295 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I chọn dao tiện bằng thép gió có gắn mảnh hợp kim cứng có thơng số: H = 16mm,

B =12mm, L= 100mm, m = 7mm, a =10mm, r =1mm Chọn máy: Máy tiện ren vít 1601.

+ Đường kính gia cơng(max) mm 125mm

</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">

-Đinh vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do

+ Mặt trụ ngồi Ø32 đã gia cơng khống chế 4 bậc tự do bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm

+ Mặt B khống chế 1 bậc tự do

-Kẹp chặt: phương và chiều vuông góc với mặt trụ và hướng vào tâm chi tiết, cơ cấu tạo lực kẹp ta dùng chấu kẹp bằng cơ cấu cơ khí.

Tra dao: Tra bảng 4-42 trang 327 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I chọn mũi khoan ruột gà đi cơn thép gió có thông số: d=17mm, L=305mm, l=205mm.

Tra bảng 4-49 trang 336 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I chọn mũi doa chuôi côn D=17, L= 150, l= 30

Chọn máy: Máy tiện ren vít 1601.

+ Đường kính gia cơng(max) mm 125mm +Giới hạn số vòng quay/phút 530-5360 +Côn móc trục chính <i>N</i><small>0</small>2

+ công suất động cơ 0.6 kw + Kích thước máy 880x600 mm

</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15">

Bước 3: Gia công tiện lỗ bậc ∅20 Sơ đồ gá đặt

-Đinh vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do

+ Mặt trụ ngoài Ø32 đã gia công khống chế 4 bậc tự do bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm

+ Mặt B khống chế 1 bậc tự do

Kẹp chặt: phương và chiều vng góc với mặt trụ và hướng vào tâm chi tiết, cơ cấu tạo lực kẹp ta dùng chấu kẹp bằng cơ cấu cơ khí.

Tra dao: Tra bảng 4-6 trang 297 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I chọn dao tiện bằng thép gió có gắn mảnh hợp kim cứng có thơng số: h = 25mm, b =16mm,

L= 140mm<i>,</i> n = 6mm, l =20mm, R =1mm. Chọn máy: Máy tiện ren vít 1601.

+ Đường kính gia cơng(max) mm 125mm +Giới hạn số vòng quay/phút 530-5360 +Cơn móc trục chính <i>N</i>⁰2

</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16">

+ công suất động cơ 0.6 kw

Tra dao: Tra bảng 4-42 trang 327 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I chọn mũi khoan ruột gà đi cơn thép gió có thơng số: d=6mm, L=225mm, l=145mm.

Tra bảng 4-49 trang 336 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I chọn mũi khoét thép gió D=10, L= 160, l= 80

Chọn máy: Máy khoan đứng K125

+ Đường kính gia cơng lớn nhất: 25mm

+ Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy: 250mm

</div><span class="text_page_counter">Trang 17</span><div class="page_container" data-page="17">

Đinh vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do

- Mặt B khống chế 3 bậc tự do bằng mặt bên của 3 chấu mâm cặp tự định tâm. - Mặt trụ ∅60 khống chế 2 bậc tự do bằng mặt trong của 3 chấu (như khối V ngắn) Kẹp chặt: phương và chiều vng góc với mặt trụ và hướng vào tâm chi tiết, cơ cấu tạo lực kẹp ta dùng chấu kẹp bằng cơ cấu cơ khí.

Tra dao: Tra bảng 4-5 trang 296 Sổ tay cơng nghệ chế tạo máy I chọn dao tiện bằng thép gió có gắn mảnh hợp kim cứng có thơng số: h = 16mm, b =10mm,

<i>L= 100mm, φ=45</i><small>0</small><i>,</i> n = 6mm, l =8mm, r =0.5mm,

</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18">

Chọn máy: Máy tiện ren vít 1601.

+ Đường kính gia cơng(max) mm 125mm

Tra dao: Tra bảng 4-42 trang 327 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I chọn mũi khoan ruột gà đi cơn thép gió có thơng số: d=5mm, L=133mm, l=52mm.

Chọn máy: Máy khoan đứng K125

+ Đường kính gia cơng lớn nhất: 25mm

+ Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy: 250mm + Giới hạn vòng quay: 97-1360 vòng/phút

</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">

+ Công suất động cơ: N = 2.8kW + Kích thước máy: 900x825x2300

Nguyên công 6: Gia công rãnh lệch tâm ∅5 Sơ đồ gá đặt

Đinh vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do

- Mặt trụ ngoài Ø32 đã gia công khống chế 4 bậc tự do bằng mâm cặp tự không định tâm

- Mặt B khống chế 1 bậc tự do

Kẹp chặt: phương và chiều vng góc với mặt trụ và hướng vào tâm chi tiết, cơ cấu tạo lực kẹp ta dùng chấu kẹp bằng cơ cấu cơ khí.

Tra dao: Tra Sổ tay công nghệ chế tạo máy I Dao: dao tiện bằng thép gió có gắn mảnh hợp kim cứng

Chọn máy: Máy khoan đứng K125

+ Đường kính gia cơng lớn nhất: 25mm

</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20">

+ Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy: 250mm + Giới hạn vịng quay: 97-1360 vịng/phút

+ Cơng suất động cơ: N = 2.8kW + Kích thước máy: 900x825x2300

<b>3. Tra lượng dư cho từng bước công nghệ:</b>

<b>- Lượng dư gia công là lớp kim loại được hớt đi trong q trình gia cơng. Xác</b>

định lượng dư gia cơng hợp lý sẽ góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế.

<b>- Trong Công nghệ Chế tạo máy, người ta sử dụng hai phương pháp sau đây để</b>

xác định lượng dư gia công:

+ Phương pháp thống kê kinh nghiệm: Lượng dư gia công được xác định bằng tổng giá trị lượng dư theo kinh nghiệm. Nhược điểm của phương pháp này là khơng tính đến điều kiện gia công cụ thể, cho nên lượng dư gia công thường lớn hơn giá trị cần thiết.

+ Phương pháp tính tốn - phân tích: Phương pháp này dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo thành lượng dư do giáo sư Kovan đề xuất.

Vậy ta sử dụng phương pháp thống kê kinh nghiệm để xác định lượng dư cho các bề mặt trong các bước nguyên công.

Nguyên công 1: Gia công tiện mặt A, C và trụ Ø32

Tra bảng lượng dư phôi Sổ tay Công nghệ chế tạo máy: Đối với phôi đúc cấp chính xác II.

+ Lượng dư gia cơng thơ sau khi đúc: 2 mm + Lượng dư gia công bán tinh sau thô: 0,5 mm Nguyên công 2:

Bước 1:Gia công tiện mặt trụ và vát mép ∅60

Tra bảng lượng dư phôi Sổ tay Công nghệ chế tạo máy: Đối với phơi đúc cấp chính xác II.

</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">

+ Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 2.5 mm + Lượng dư gia công bán tinh sau thô: 0,5 mm

Bước 2: Gia công lỗ ∅17, và vác mép lỗ ∅17

<b>- Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 16.5 mm- Lượng dư gia công bán tinh sau thô: 0,5 mm</b>

Bước 3: Gia công tiện lỗ bậc ∅20

<b>- Lượng dư gia công: 1.5 mm</b>

Nguyên công 3: Gia công lỗ ∅6 và ∅10

<b>- Lượng dư gia công: 6 mm cho lỗ ∅6- Lượng dư gia công: 10 mm cho lỗ ∅10</b>

Nguyên công 4: Gia công vác mép ∅17 và ∅32

<b>- Lượng dư gia công 1mm</b>

Nguyên công 5: Gia công lỗ ∅5 + Lượng dư gia: 5 mm

Nguyên công 6: Gia công rãnh lệch tâm ∅5

<b>- Lượng dư gia công: 1,5 mm</b>

<b>4. Tra chế độ cắt cho từng bước công nghệ:</b>

Nguyên công 1: Gia công tiện mặt A, C và trụ ngoài Ø32

</div><span class="text_page_counter">Trang 22</span><div class="page_container" data-page="22">

<b>- Tiện mặt đầu: Tiện thô tra bảng 5.11(Sổ tay CNCTM tập 2)</b>

Trong đó <i>K</i>₁ là hệ số phụ thuộc độ cứng của chi tiết (tra bảng 5.2 ta có <i>K</i>₁=1 )

<i>K</i>₂là hệ số phụ thuộc tình trạng bề mặt phơi (tra bảng 5.5 Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy tập 2 ta có <i>K</i>₂=¿0.8)

<i>K</i>₃ là hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu dụng cụ cắt (tra bảng 5.6 tương ứng với vật liệu dao là BK8 ta có <i>K</i>₃=¿0.83)

</div><span class="text_page_counter">Trang 24</span><div class="page_container" data-page="24">

Tiện thơ mặt trụ ngồi Ø32 tra bảng 5.65(Sổ tay CNCTM tập 2) Tra công suất cắt thực tế :

<b>- Công suất cắt: bảng 5.68 trang 60 (sổ tay CNCTM tập 2)</b>

Tiện thô mặt đầu N = 2.4 KW

</div>