<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">

Điều kiện làm việc: Thời gian làm việc 12 năm, mỗi năm 300 ngày, mỗi ngày 1 ca, mỗi ca 10 giờ. Tải trọng làm việc dài hạn, ổn định, hệ số mở máy k=1,4.

</div><span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2">

<b> Bài 1: Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền </b>

- Chọn: +) Hiệu suất của bộ truyền trục vít-bánh vít ηtv=0,85 ; Z=3 +) Hiệu suất của bộ truyền xích ηx=0,95

+) Hiệu suất ổ lăn ηổ =0,99

Trong đó: nđc : số vòng quay của động cơ điện

Nm : số vòng quay của máy công tác nm = 60 (V/ph) ic : là tỉ số truyền của toàn bộ hệ thống

</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">

<b>2, Phân phối tỷ số truyền </b>

*)Tỷ số truyền của toàn bộ hệ thống được xác định theo công thức (2) :

+) Công suất danh nghĩa trên trục 2: N2 = N1 ._η₁_{=5 .0,85 = 4,25(kW)} +) Momen xoắn trên trục 2: Mx2 = 9,55.10<small>6</small>.<small>𝑁2</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

<b>Bài 2: Tính tốn các bộ truyền </b>

<b>I, Bộ truyền trong hộp giảm tốc ( Bộ truyền trục vít-bánh vít) </b>

<b>1, Chọn vật liệu, cách chế tạo và nhiệt luyện </b>

Dựa vào bảng (4.4) [1] trang 71 [1], ta chọn được vật liệu làm trục vít là thép C45, tơi bề mặt có độ rắn HRC= 45÷50. Giả thiết vận tốc trượt trong bộ truyền

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

V ≥ 5 m/s. Chọn vật liệu chế tạo bánh vít là đồng thanh thiếc Бр0ф 10-1 đúc bằng khuôn cát.

<b>2, Định ứng suất cho phép </b>

- Ứng suất tiếp xúc cho phép

+) Với răng bánh vít làm bằng đồng thanh thiếc có sức bền chống dính cao, có thể định ứng suất tiếp xúc cho phép [б]tx theo bảng (4.4) trang 71

Từ bảng (4.4) tra các trị số ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép nhân với các trị số k<small>N’</small> , kN^’’tương ứng, ta có:

</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6">

<b>6, Kiểm nghiệm vận tốc trượt, hiệu suất và hệ số tải trọng </b>

- Vận tốc trượt theo công thức (4-11) trang 74 𝑣_𝑡 = <small>𝑚.𝑛</small>₁<small>.√𝑍</small>₁<small>+𝑞2</small>

<small>19100</small> ⁼

<small>19100</small> ^{= 5,2 (m/s) > 5(m/s)}

- Để tính hiệu suất, theo bảng (4-8) lấy hệ số ma sát f=0,023 do đó ρ = 1º29’ Với Z<small>1 = 3, q=8 theo b</small>ảng (4-7) tìm được góc vít 𝜆 = 20º33’

- Hiệu suất được tính theo cơng thức (4-12)

</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7">

- Số răng tương đương của bánh vít được tính theo (4-17) với 𝑓₀ là hệ số chiều cao rang thường lấy 𝑓₀=1

+) Đường kính vịng chân ren trục vít ( lấy c = 0,2 ) : - Chiều cao đầu răng : h’ = (𝑓₀+ 𝜀 ) m = 1.8 = 8 (mm)

- Chiều cao chân răng : h’’= (𝑓₀+ 𝑐₀ + 𝜀 )m = ( 1+0,2+0 ). 8 =9,6 (mm) - Bước ren trục vít : t = 𝜋 .m = 3,14 .8 = 25,12

- Bước xoắn ốc của ren trục vít : S= t.𝑧₁ = 25,12. 3= 75,36

- Đường kính ngồi cùng của bánh vít : 𝐷_𝑛 = 𝐷_𝑒2+ 1,5m = 304 +1,5.8 = 316 (mm)

</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">

<b>10, Tính tốn về nhiệt trong bộ truyền trục vít : </b>

- Nhiệt lượng sinh ra trong 1h :

Q = 3600 𝑁₁ ( 1- η ) (kJ/h)

Hoặc Q = 860 𝑁₁ ( 1- η ) (kcal/h)

- Nhiệt lượng thoát ra qua vách hộp giảm tốc ra ngoài trong 1h : Q’ = 𝑘_𝑡 . 𝐹_𝑡 ( t - 𝑡₀ )

Trong đó : 𝑡₀ – nhiệt độ mơi trường ( lấy 𝑡₀ = 25°C ) η – hiệu suất bộ truyền ( η = 0,85)

𝑁₁ – cơng suất bộ truyền trục vít (𝑁₁ = 5kw )

- Nếu t > [𝑡]_𝑚𝑎𝑥 thì phải tăng diện tích bề mặt thốt nhiệt của vỏ hộp hoặc dùng các biện pháp làm nguội nhân tạo như quạt gió , dùng ống dẫn nước làm nguội Bảng kết quả :

</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">

Chiều cao chân răng h^‘‘=9,6 (mm)

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

Lực vịng trên bánh vít P2=2487(N) Lực hướng tâm trên trục vít và bánh vít Pr1=Pr2=905,2 (N)

<b>II)Bộ truyền ngoài hộp giảm tốc ( Bộ truyền xích) 1, Chọn loại xích </b>

Chọn loại xích ống con lăn, vì rẻ hơn xích răng

<b> 2, Định số răng đĩa xích </b>

- Số răng đĩa xích càng ít thì xích càng nhanh mịn, va đập của mắt xích vào răng đĩa xích càng tăng. Do đó cần hạn chế số răng nhỏ nhất của đĩa xích.

- Với ix = 2 tra bảng (6-3) [1] trang 105 ta chọn số răng Z1 của đĩa nhỏ Z1=27 Số răng Z<small>2 c</small>ủa đĩa lớn: Z<small>2=ix .Z1= 2.27 = 54 </small>răng

<b> 3, Tìm bước xích t </b>

- Để tìm bước xích t, trước hết định hệ số điều kiện sử dụng: k=k_đ.kA.ko.k_đc.kb.kc

trong đó: kđ=1,2-tải trọng va đập (hệ số xét đến tính chất của tải trọng) kA=1-chọn A=(30÷50)t. Hệ số xét đến chiều dài xích)

ko=1-góc nghiêng nhỏ hơn 60º (xét đến bố trí bộ truyền) k_đc=1,25 : trục không điều chỉnh được

Tra bảng (6-4) [1] trang 106, với no1 = 200(v/ph), chọn được xích ống con lăn 1 dãy có bước xích t = 31,75 (mm), diện tích bản lề xích F = 262,2 (mm<small>2</small>), có cơng suất cho phép [N] = 22,1 (kW). Với loại xích này tra bảng (6-1) tìm được kích

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

thước chủ yếu của xích, tải trọng phá hỏng Q = 70.000(N), khối lượng 1 mét xích q = 3,75 kg

- Kiểm nghiệm số vòng quay theo điều kiện (6-9), theo bảng (6-5) với t = 31,75 (mm) và số răng đĩa dẫn Z1=27, số vòng quay giới hạn ngh của đĩa dẫn có thể đến 760 v/ph, thỏa mãn điều kiện (6-9) n1 < ngh

<b>5, Tính đường kính vịng chia của đĩa xích </b>

- Đường kính vịng chia đĩa dẫn: dc1 = <small>𝑡</small>

<small>𝑠𝑖𝑛</small>^180°_𝑍1

⁼

<small>𝑠𝑖𝑛</small>^180°₂₇ ^{= 273,5 (mm) => l}ấy 𝑑_𝑐1 = 274 (mm)

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

- Đường kính vịng chia đĩa bị dẫn:

<b>Bài 3: Tính trục, then và ổ I, Thiết kế trục </b>

<b> 1, Chọn vật liệu </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13">

Trục thường làm bằng thép cacbon hoặc thép hợp kim. Đối với trục làm việc trong những máy móc quan trọng, chịu tải lớn, có thể dùng thép C45 hoặc 40X có nhiệt luyện, ngõng trục thấm than rồi tơi để tăng tính chống mịn.

<b> 2, Tính sức bền trục </b>

- Tính sơ bộ đường kính trục:

Theo công thức (7-2) tài liệu [1] trang 114, ta có: d≥C.√³ ^𝑁_𝑛 (mm)

+) Đối với vật liệu trục là thép C45, khi tính tốn đường kính đầu trục vào của hộp giảm tốc và trục truyền chung có thể lấy C = 110÷130, chọn C=120

</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">

- Tính gần đúng trục:

+) Tính gần đúng có xét đến tác dụng đồng thời của momen uốn lẫn momen xoắn đến sức bền trục. Trị số momen xoắn đã biết, ta cần tìm momen uốn, cần tiến hành a Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết

quay đến thành trong của hộp

</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15">

Δ Khe hở giữa bánh răng và thành trong

l5 Chiều dài phần moay-ơ lắp với trục l5=(1,2÷1,5)d l5=1,2d

L1 Khoảng cách giữa 2 gối đỡ trục vít L1=0,8.De2 L1=243

L2 Khoảng cách 2 gối đỡ trục bánh vít L2=2(De1+15) L2=180

<b>3, </b>

<b>Tính gần đúng trục vít </b>

<i><b> a. Các kích thước hình học thực nghiệm </b></i>

- Khoảng cách giữa hai gối đỡ trục vít là: L1 =243 (mm) => khoảng cách từ mặt phẳng trục bánh vít tới hai gối đỡ bánh vít là: h1 = h2 = 121,5 (mm)

- Các số liệu tính tốn: P1= 1029 N, Pa1= 2487 N, Pr1= 905,2 N

h1 = h2 = 121,5 (mm), đường kính vịng trịn chia của trục vít dc1= 64 (mm).

<i><b>b. Tính phản lực trên các gối đỡ: </b></i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16">

+) xét phản lực tại A và B do lực vòng P1 gây ra:

</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">

<b> </b>

Biểu đồ momen trục vít

<b>4, Tính gần đúng trục bánh vít </b>

- Các số liệu tính tốn: P<small>2 = 2487 N; Pr2 = 905,2 N ; Pa2 = 1029 N, dc2 = 288 mm </small> - Khoảng cách giữa hai gối đỡ trục bánh vít : L2= 180 mm

</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">

Biểu đồ momen trục bánh vít

<b>4, Tính chính xác trục </b>

<i> a, Đối với trục của trục vít </i>

- Xét ti<i>ết diện nguy hiểm nhất là mặt cắt C </i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 22</span><div class="page_container" data-page="22">

+) Trên trục I có lắp trục vít với mối gép then bằng chọn theo TCVN 150-64 có: b = 8 mm, h = 7 mm , t = 4,0 mm, t1 = 3,1 mm, k = 3,5 mm, theo bảng 7-23 [1] trang 143, đường kính trục là Ф30 mm.

l = 0,8L = 0,8 . 125,92= 101mm, theo bảng 7-23 ta chọn l = 125 mm

+) Đường kính ngõng trục là Ф25 mm. Ngõng trục lắp với ổ theo kiểu T3 với cấp chính xác H có độ nhẵn <small>7</small>, mặt bên của vai trục có độ nhẵn là <small>6</small>. Trục vít lắp trên trục chọn kiểu lắp T<small>3 </small>độ nhẵn trục là <small>6</small>.

Hình 1: K

ết cấu cụ thể của trục vít

Theo cơng thức (7-5) tài liệu 1trang 152 ta có hệ số an tồn cho trục I :

Trong đó là hệ số an tồn khi chỉ xét đến ảnh hưởng của ứng suất pháp được xác định theo công thức sau :

- Vì trục quay nên ứng suất uốn biến đổi theo chu kỳ đối xứng nên theo tài liệu [1]

</div><span class="text_page_counter">Trang 23</span><div class="page_container" data-page="23">

- hệ số kích thước theo ứng suất pháp, chọn theo bảng 7-4 [1] ta được <small></small>= 0,86 - là hệ số tập trung ứng suất pháp, chọn theo bảng 7-8 [1] ta được .

- Do trục vít lắp then với trục I theo kiểu lắp T<small>3</small>(lắp trung gian cấp 3) theo bảng 7-11 [1] ta có áp suất tác dụng lên chúng là p = 32 [N/mm<small>2</small>]. Theo bảng 7-10 [1] với

</div><span class="text_page_counter">Trang 24</span><div class="page_container" data-page="24">

<small></small> 𝑛_𝜏=22

Thay các giá trị vào ta có n= ^𝑛<small>𝜏.𝑛𝜎</small>

<small>√𝑛𝜎</small>²<small>+𝑛</small>_𝜏^{= 2,2} <small></small> Vậy trục đã chọn là đủ bền.

<i>b, Đối với trục của bánh vít – trục II : </i>

<i> - Trên tr</i>ục II có lắp trục vít với mối ghép then bằng chọn theo TCVN 150-64 có: b = 12 mm, h = 8 mm, t = 5,0 mm, t1 = 3,3mm, k =5mm, l = 0,8.B = 0,8.60= 48 mm theo bảng 7-23 [1] ta chọn được l = 50 mm, đường kính trục là 42 mm và đường kính ngõng trục là 40 mm. Ngõng trục lắp với ổ theo kiểu T3 với cấp chính xác tại đó H có độ nhẵn , m<i>ặt bên của vai trục có độ nhẵn . </i>

- Theo cơng thức 7-5- [1] ta có hệ số an toàn cho trục II là:

Trong đó là hệ số an toàn khi chỉ xét đến ảnh hưởng của ứng suất pháp được xác định theo công thức sau:

</div><span class="text_page_counter">Trang 26</span><div class="page_container" data-page="26">

Vậy trục đã chọn là đủ bền.

<b>3.3 Kiểm tra then bằng </b>

- Ta kiểm nghiệm then theo sức bền dập và ứng suất cắt của then đã chọn. - Với then của trục I ta có: Mx = 32930 (N.mm), k = 3,5 mm,

l = 125 mm, d = 30 mm, b = 8 mm Theo điều kiện bền dập ta có:

- là ứng suất dập cho phép. Theo bảng 7-20 [1] ta có ứng suất dập cho phép của mối ghép cố định, tải trọng tĩnh, vật liệu thép C45 là N/mm²

Theo điều kiện bền cắt ta có: .

Trong đó là ứng suất cắt cho phép. Theo bảng 7-21 [1] ta có

</div><span class="text_page_counter">Trang 27</span><div class="page_container" data-page="27">

là ứng suất dập cho phép. Theo bảng 7-20 [1] ta có ứng suất dập cho

Theo điều kiện bền cắt ta có: .

Trong đó là ứng suất cắt cho phép. Theo bảng 7-21 [1] ta có

Do hộp giảm tốc có lực dọc trục nên ta chọn loại ổ bi đỡ chặn, cấp chính xác bình thường. Tiến hành chọn ổ lăn trên từng trục.

</div><span class="text_page_counter">Trang 28</span><div class="page_container" data-page="28">

- Ta có: C = Q.(h.n)<small>0,3</small>_C_bảng

Trong đó: C là hệ số khả năng làm việc của ổ.

Q là tải trọng tính toán,Q = (k<small>v</small>.R + m.A<small>t</small>).k<small>n</small>.k<small>t</small>

h là số giờ làm việc, h = 300.12.10 = 36000 (giờ)

k<small>v</small> hệ số xét đến vòng nào của ổ là vòng quay, theo bảng 8-5 [1] lấy k<small>v</small> =1 m là hệ số chuyển tải trọng dọc trục về tải trọng hướng tâm tra bảng

</div><span class="text_page_counter">Trang 29</span><div class="page_container" data-page="29">

- Thay các giá trị vào công thức (8-6) [1] trang 159 ta có: Q1 = (1.78 + 1.266,7).1.1 = 344,7

Q2 = (1.12,5+266,7)1.1= 279,2

Vì Q1 > Q<small>2 nên ta chọn ổ cho gối đỡ I còn ổ của gối đỡ II lấy cùng kích thước với </small> ổ của gối đỡ I để tiện cho việc chế tạo và lắp ghép

=> C = Q2.(n.h)<small>0,3</small> = 344,7.(1450.36000)<small>0,3</small> = 71243

- Tra bảng 17P [1] trang 346-347 với đường kính d = 25 mm chọn kiểu ổ đũa côn đỡ chặn ký hiệu 46105 với C<small>bảng</small> = 70000 thỏa mãn điều kiện làm việc, với <small></small> = 12<small>0</small>

, D = 62 mm, B = 22,5 mm.

+ Trục II : Khoảng cách giữa hai ổ đỡ L2 = 180 mm bố trí ổ đỡ chặn như hình vẽ

- Dự kiến <small></small> = 12⁰. Hệ số khả năng làm việc được xác định theo công thức: C = Qc.(nh)^0,3 <small></small> Cb_ảng

Trong đó ổ đỡ chặn có tải trọng tương đương: Q = (kv.R + m.At). kn . kt Các hệ số kn,kt, kv, m lấy như ở trục I.

Theo sơ đồ ta có: At = S1 + Pa2 – S2

S1 = 1,3.Roy.tg<small>= 1,3. 127,6. tan</small>12⁰= 33; S2 = 1,3.REy.tg<small>= 1,3.37.tan</small>12⁰= 10(daN)

<small></small> At = 128 (daN)

</div><span class="text_page_counter">Trang 30</span><div class="page_container" data-page="30">

<small></small> Q = (1.35+1.128)1.1=163 (daN)

- Tính ổ theo D21 cịn ổ B1 lấy theo D1. Chọn h = 36000 (giờ)

<small></small> C = Q.(n.h)^0,3 = 163.(120.36000)^0,3 = 15952

- Tra bảng 18P [1] trang 349 với đường kính d = 42 mm, chọn kiểu ổ bi đỡ chặn ký hiệu 36208 thỏa mãn điều kiện làm việc. Với <small> </small>= 12<small>0</small>, D = 80mm, B = 18 mm.

<b>Bài 4 : Tính thân hộp giảm tốc, chọn kiểu lắp ghép và bôi trơn </b>

<b>4.1. Chọn kiểu lắp ghép trục và ổ lăn </b>

- Chọn theo bảng 8-18, 8-19 [1] và dựa vào điều hiện làm việc của ổ là vòng trong quay với chiều quay khơng đổi nên tải trọng là tuần hồn với vịng trong và tải cục bộ với vịng ngồi.

- Với ổ bi đỡ chặn chọn hiểu lắp ghép T1ổ với dạng tải tuần hoàn để lắp vào trục. Để lắp vào lỗ chọn kiểu lắp L1ổ vì dạng tải trọng vịng ngồi là cục bộ.

<b>4.2 Cố định trục theo phương dọc trục </b>

Ta chọn phương pháp cố định trục theo phương dọc trục bằng nắp ổ và điều chỉnh khe hở của ổ bằng tấm đệm kim loại giữa nắp và thân hộp giảm tốc. Nắp ổ với thân dùng mối ghép vít vì dễ chế tạo và dễ lắp ghép.

<b>4.3 Bơi trơn ổ lăn </b>

- Chọn dầu bôi trơn ổ lắp trên trục vít. điểm của bộ truyền làm việc trong môi trường bụi bặm, điều kiện bôi trơn không được đảm bảo thường xuyên và vận tốc vòng của bánh vít v2 = 1,8 m/s < 5 m/s nên ta dùng kiểu bôi trơn mỡ trực tiếp từ nắp ổ - hộp giảm tốc.

<b>4.4 Che kín ổ lăn </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 31</span><div class="page_container" data-page="31">

Do vận tốc trượt vt = 5 m/s và độ bong phần trục nắp ổ là <small></small>6 nên ta dùng phớt để che kín , chắn dầu khơng thốt ra ngồi qua nắp của trục.

<b>4.5 Tính thân hộp giảm tốc </b>

- Chọn vật liệu: chọn vỏ hộp giảm tốc đúc bằng gang xám.

- Số liệu tính tốn, khoảng cách trục A = 176 mm theo bảng 10-9 [1] trang 268-269 ta xác định các kích thước các phần tử cấu tạo vỏ hộp ( thân hộp ) sau đây. +) Chiều dày thành thân hộp: <small></small> = 0,04.A + (2÷3) = 0,04.176 + 2 = 10 mm +) Chiều dày thành nắp: <small></small>₁= 0,8.<small></small> = 0,8.10 = 8 mm

+) Chiều dày mặt đế có phần lồi: P1 = 1,5.<small></small> = 15 mm P2 = 2,5.<small></small> = 25 mm

* Chú ý: Do trong khi sử dụng hộp giảm tốc phải vận chuyển và chịu tải không đều nên cần làm thêm gân chịu lực ở các vi trí đặc biệt để tăng độ bên như: dọc gối đỡ ổ lăn, đế vỏ hộp…

+) Chiều dày gân của thân: m = <small></small> = 10 mm

+) Chiều dày gân của nắp hộp: m1 = 0,8.<small></small> = 0,8.10= 8 mm +) Chiều dày mặt bích dưới của thân hộp: b = 1,5.<small></small> = 15 mm +) Chiều dày mặt bích của nắp hộp: b1 = 1,5.<small>1</small> = 1,5.8 = 12 mm

- Trong q trình gia cơng các mặt chuyển tiếp để đảm bảo độ bền không tập trung ứng suất và giảm chi phí gia cơng ta phải lảm các góc lượn hoặc mặt vát chuyển tiếp. Dựa vào tỷ số _<i><small>b</small></i> ta làm các góc lượn.

- Đường kính các bu lơng :

+) Đường kính bu lơng nền: dn = 0,036.A + 12 = 0,036.176 + 12 = 18,3mm. - Theo bảng 10-13 [1] trang 277 chọn dn = 16 mm với số lượng là 4

- Nắp hộp và thân hộp được ghép bằng bu lơng, các kích thước chỗ ghép <small></small> đường kính để ghép mặt bích nắp và thân d = 0,6dn = 0,6.16 = 96 mm. Chọn loại M10 với số lượng là 14.

</div><span class="text_page_counter">Trang 32</span><div class="page_container" data-page="32">

* Chú ý: Cần làm mặt ghép có kich thước đủ để phân bố các bu lơng, đai ốc và khi xiết chặt có thể quay chìa vặn , mặt tỳ của đai ốc và bu lơng cần vng góc với lỗ lắp bu lông để tăng độ bền cho mối ghép.

+) Bu lông để ghép nắp ổ: d3 = dn.0,4 = 16.0,4 = 6,4 mm. Chọn loại bu lông M8 với số lượng 24.

+) Chiều dài mặt bích K khơng kể tới chiều dày thân hộp:

K= 1,2.d + (5<small></small>8) + 1,3.d = 2,5.d + (5<small></small>8) <small></small>Khoảng cách từ mặt ngồi của mặt bích và để tới tâm các lỗ lắp bu lông:<small></small> = ( 1,1<small></small>1,2).d.

+) Để vận chuyển thân hộp ta dùng lỗ móc có đường kính và chiều dày chọn theo mối quan hệ : d = S = 3<small></small> = 3.10 = 30 mm.

- Để quan sát các chi tiết trong hộp giảm tốc và rót dầu vào hộp, trên đỉnh nắp hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm đậy lại bằng nắp, kích thước của nắp thăm được chọn theo bảng 10-12 [1] ta được: B = 150mm; A1 = 250mm ; K = 180mm; R = 15mm. Trên nắp có thể gắn lưới lọc.

- Chốt định vị: khi lắp ghép thì giữa nắp và thân hộp giảm tốc cần có chốt định vị. Ngồi ra để thuận lợi cho việc tháo, sửa chữa ta cần có các bu lơng nới lỏng.

- Trong qua trình làm việc bụi lọt vào hộp giảm tốc nên để cho dầu lắng xuống đáy

hộp không bị khuấy, khe hở giữa đáy hộp bánh trục vít cần chọn > 5.<small></small> = 5.10 = 50 mm.

- Khoảng cách từ bánh vít tới thành trong hộp giảm tốc: a = (1,1 <small></small>1,2)<small></small> = (1,1 <small></small>1,2). 10 = 11 <small>÷ </small>12 <small></small> 11,5 mm.

- Nút tháo dầu: để dầu chảy ra hết cần làm đáy hộp nghiêng 1<small>0</small> ÷ 2<small>0</small>. Nút tháo dầu được chọn theo bảng 10-14 [1], chọn loại có ren M20<small></small>2 với b = 15 mm; m = 9 mm; a = 4mm; f =3 mm; L = 28 mm; e = 2,5 mm; q = 17,8 mm; D1 = 21 mm; D = 30 mm; S = 22 mm; l = 25,4 mm; đặt nghiêng 1<small>0</small>

<small>÷ </small>2⁰, tụt một đoạn 2 mm.

- Khi làm việc bộ vít sinh ra nhiều nhiệt, để điều hịa khơng khí trong và ngồi hộp người ta làm thêm các gân thốt nhiệt và nút thơng hơi hoặc làm mát bằng dòng nước chảy qua đáy hộp.

</div><span class="text_page_counter">Trang 33</span><div class="page_container" data-page="33">

<b>4.6 Bôi trơn hộp giảm tốc </b>

Đặc điểm bơi trơn trục vít- bánh vít là rất khó đảm bảo, theo trên ta tính vận tốc dịng của bánh vít v = 1,8 (m/s) . Vì vậy ta chọn cách bôi trơn cho dầu ngập vào trục vít, trong thực tế thường dùng loại Ak10, Ak15 để bôi trơn. Mức dầu trong hộp giảm tốc được kiểm tra bằng các thiết bị chỉ thị dầu – hoặc bằng thước thăm.

<b>4.7 Khớp nối trục </b>

Chọn loại khớp nối trục bản lề gồm 2 nửa trục, nắp trên 2 đầu trục, hai trục được nối với nhau bằng mơt chữ thập qua các khớp bản lề. Vì vậy khớp nối trục giữa đông cơ điện và trục của hộp giảm tốc (trục vít) phải cho phép trục phải có độ lệch nhất định.

<b>4.8 Cấp chế tạo, độ nhám và dung sai của các mối ghép </b>

- Độ chính xác ảnh hưởng rất lớn đến khả năng làm việc của chi tiết. Độ chính xác càng cao thì chi phí chế tạo càng lớn nhưng chi tiết lại làm việc càng tốt. Do vậy ta cần chọn cấp chính xác thích hợp.

- Thân và nắp ổ ta chọn phơi đúc, tính coog nghệ ta tập trung vào bề mặt lắp ghép giữa thân hộp và nắp. Đô nhám bề mặt lấy <small></small>4, độ phẳng cao.

- Giữa bánh vít và may ơ được lắp trung gian cấp 4 với nhau bằng vít. Khi lắp cần lực lớn, tốt nhất nung nóng trước khi lắp, chế độ lắp

</div>