<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">

<b>TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ TP. HỒ CHÍ MINH</b>

<b>ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁYTHIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ</b>

<b>GIA CƠNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ</b>

Chun ngành: Cơ Điện Tử

Giảng viên hướng dẫn : Đỗ Anh Tuấn Sinh viên thực hiện:

Phạm Hoàng Hưng MSSV:2188200898 Lớp: 21DCTA1 Lê Đức Hoàng MSSV:2188200890 Lớp: 21DCTA1

TP. Hồ Chí Minh, tháng 11 năm 2020

</div><span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2">

<b>PHIẾU GIAO ĐỀ TÀI </b>

TÊN MÔN HỌC : ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Ngày giao đề tài: ……./……../……… Ngày nộp báo cáo: ……./……../………

<b>Sinh viên thực hiện</b>

<i>(Ký và ghi rõ họ tên các thành viên)</i>

<i>TP. HCM, ngày … tháng … năm …</i>

<b>Giảng viên hướng dẫn</b>

<i>(Ký và ghi rõ họ tên)</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">

<b>PHIẾU THEO DÕI TIẾN ĐỘ</b>

<b>THỰC HIỆN ĐỒ ÁN MÔN HỌC & ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ THỰC HIỆN</b>

2 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 1

3 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 2

4 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 3

5 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 4

6 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 5

7 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 6

8 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 7

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

9 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 8

10 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 9

11 ^{Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần}₁₀

Đánh giá kết quả báo cáo: (Nội dung báo cáo ; Sản phẩm thực hiện; Thái độ ; Kỹ năng; ….)

<b>Cách tính điểm:</b>

Điểm quá trình = 0.5 x Tổng điểm tiêu chí đánh giá + 0.5 x điểm báo cáo ĐAMH

<i><b>Lưu ý: <small>Tổng điểm tiêu chí đánh giá về q trình thực hiện đồ án; Điểm báo cáo bảo vệ đồ án mônhọc; Điểm quá trình (Ghi theo thang điểm 10)</small></b></i>

<b><small>Họ tên sinh viênMã số SV</small></b>

<b><small>Tiêu chí đánh giá về q</small></b>

<b><small>trình thực hiện đồ án</small>^{Tổng điểm tiêu}_{chí đánh giá về}</b>

<i><b>Ghi chú: Điểm số nếu có sai sót, GV gạch bỏ rồi ghi lại điểm mới kế bên và ký nháyvào phần điểm chỉnh sửa.</b></i>

<b>Sinh viên thực hiện</b>

<i>(Ký và ghi rõ họ tên các thành viên)</i>

<i>TP. HCM, ngày … tháng … năm ……….</i>

<b>Giảng viên hướng dẫn</b>

<i>(Ký và ghi rõ họ tên)</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

Trong thời đại cơng nghệp ngày nay, máy móc đóng một vai trò rất quan trọng. Một cái máy được tạo ra gồm nhiều chi tiết máy ghép lại, mỗi chi tiết máy có một quy trình cơng nghệ chế tạo khác nhau. Mỗi chi tiết nếu có một quy trình cơng nghệ chế tạo hợp lý thì sẽ mang đến hiệu quả kinh tế cao.

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án gia công khác nhau. Việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia cơng cịn là sự so sánh để chọn ra một phương án gia công hợp lý, nhằm đảm bảo yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm để đáp ứng nhu cầu của xã hội.

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy là kết quả sau cùng của nhiều môn học như : Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy, Công Nghệ Chế Tạo Máy, Công Nghệ Kim Loại. Đồ án này giúp sinh viên làm quen với việc thiết lập quy trình cơng nghệ, thiết kế đồ gá cho việc gia cơng, tính tốn chế độ cắt, tính tốn lượng dư. Lần đầu tiên làm quen với công việc thiết kế, với một khối lượng kiến thức tổng hợp lớn, và có nhiều phần em chưa nắm vững, dù đã tham khảo các tài liệu song khi thực hiện đồ án, trong tính tốn khơng thể tránh được những thiếu xót. Em mong được sự góp ý và giúp đỡ của các thầy.

Em xin chân thành cảm ơn các thầy, đặc biệt là thầy đã hướng dẫn tận tình và cho em nhiều ý kiến quý báu cho việc hoàn thành đồ án môn học này.

TP.HCM, ngày 22 tháng 11 năm 2020 Sinh viên thực hiện

</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6">

1.3.2 Khối lượng chi tiết<small>...2</small>

<b>CHƯƠNG 2. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI...4</b>

2.1. Chọn dạng phơi<small>...4</small>

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi<small>...4</small>

2.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phơi<small>...7</small>

2.3 Hình thành bản vẽ phơi và xác định khối lượng phơi<small>...7</small>

<b>CHƯƠNG 3. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG...8</b>

3.1 Đánh số các bề mặt gia cơng và định vị chi tiết<small>...8</small>

3.2 Chọn chuẩn gia cơng<small>...8</small>

3.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt<small>...8</small>

<b>CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ NGUYÊN CƠNG...10</b>

4.1 Ngun cơng 1: Phay thơ, phay tinh mặt đáy:<small>...10</small>

4.2 Nguyên công 2:Phay thô, phay tinh mặt trên.<small>...14</small>

4.3 Nguyên công 3:Khoét và doa lỗ Ø25<small>...19</small>

4.4 Nguyên công 4: khoan lỗ Ø8<small>...24</small>

4.5 Nguyên công 5: khoan và doa lỗ Ø10<small>...28</small>

4.6 Nguyên công 6: Khoan lỗ Ø12, khoan, khoét và doa lỗ Ø20.<small>...32</small>

4.7 Nguyên công 7:Khoan lỗ Ø12<small>...39</small>

4.8 Nguyên công 8:Phay bậc lỗ Ø8<small>...43</small>

4.9 Nguyên công 9:Khoan lỗ Ø8<small>...45</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7">

<b>CHƯƠNG 5. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC</b>

<b>TRUNG GIAN...52</b>

5.1 Xác định lượng dư gia công cho nguyên công gia công mặt phẳng đáy<small>...52</small>

<b>Chương 6. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ NGUYÊN CÔNG 2...41</b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">

<b>Bảng 5.1 Bảng tra tính dượng dư...39</b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

<b>CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢNXUẤT</b>

<b>Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết.</b>

- Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy thân ba ngả là chi tiết dạng hộp.

--Chi tiết thân ba ngả dùng trong các van cấp nước nhiên liệu cấp dầu, trong các hệ thống công nghiệp khác, đỡ các trục của máy. Nhờ các lỗ ngang dọc trên thân mà nhiên liệu được phân phối đi theo các ngả trong máy theo yêu cầu, các mặt làm việc của chi tiết là các bề mặt trong của lỗ. Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp yêu cầu kỹ thuật khơng cao nên ta có thể gia cơng chi tiết trên các máy vạn năng thơng thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật đặt ra

<b>1.2 Phân tích kỹ thuật</b>

- Vật liệu chế tạo : Gang Xám 15 – 32

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

- Độ cứng HB: 182…199 - Giới hạn kéo: <i>^σ<small>k</small></i>=15

(

<i>m m^kg</i><small>2</small>

)

- Giới hạn nén: <i>σ_u</i>=32

(

<i>mm^kg</i>²

)

- Khối lượng của chi tiết: <i>m=1.68 (kg )</i>

- Gang xám là hỗn hợp giữa sắt và cacbon và có chứa một số nguyên tố như (0.5÷4.5)% Si, (0.4÷0.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S ….

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mịn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chết tạo máy.

- Trong quá trình làm việc chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm bằng gang

<b>1.3.2 Khối lượng chi tiết</b>

- Khối lượng của chi tiết:

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

Vậy suy ra:

Dạng sản xuất hàng loạt lớn ([2,5], bảng 2.6, trang 31) Chọn phương án đúc khuôn vỏ mỏng: cấp chính xác: Cấp II Lượng dư gia cơng =3-4mm ( [4], bảng 3-95, trang 252)

</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13">

<b>CHƯƠNG 2. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI</b> tiếp tục gia cơng tiếp theo.

<b>2.2 Chọn phương pháp chế tạo phơi</b>

Trong đúc phơi có những phương pháp sau:

<i>Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ</i>

- Chất lượng bề mặt vật đúc khơng cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.

- Loại phơi này có cấp chính xác IT16  IT17.

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt khơng cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.

<i>Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:</i>

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khn cao.

- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT17.

phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn.

<i> Đúc trong khuôn kim loại:</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phơi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.

- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15.

=>Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên khơng phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.

<i>Đúc ly tâm:</i>

- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến.

- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định được lượng kim loại rót vào khn chính xác.

- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.

<i>Đúc áp lực:</i>

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn.

- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu.

- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế khơng cao.

<i> Đúc trong khuôn vỏ mỏng:</i>

- Là dạng đúc trong khn cát nhưng thành khn mỏng chừng 6-8mm. - Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg.

- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.

<i>Đúc liên tục:</i>

- Là q trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng kim loại, xung quanh hoặc bên trong khn có nước lưu thơng làm nguội (cịn gọi là

</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15">

bình kết tinh). Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…

<b>- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm. </b>

<i><b> Kết luận:</b></i>

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn vỏ mỏng: <b>2.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi</b>

- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn X-X (nằm ngang).

</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16">

 Lượng dư phía dưới: 3 mm

(Bảng 3-94 tài liệu [1]).

- Bán kính góc lượn: 5 mm

Tra bảng (3 – 7) trang 178, tài liệu [1]

Kích thước của phơi đúc:

Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phơi đúc như sau: Kích thước phơi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

<b>2.3 Hình thành bản vẽ phơi và xác định khối lượng phơi</b>

<b>Hình 2.2 Bản vẽ lồng phơi.</b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 17</span><div class="page_container" data-page="17">

<b>CHƯƠNG 3. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG3.1 Đánh số các bề mặt gia công và định vị chi tiết</b>

<b>Hình 3.1 Đánh số bề mặt gia cơng và định vị chi tiết.3.2 Chọn chuẩn gia công</b>

Để đảm bảo độ chính xác, vị trí tương quan cũng như phân bố đều lượng dư ta chọn mặt 3 và bề mặt cung trịn lỗ 6 làm chuẩn thơ (khơng gia công) và mặt 4,5 làm chuẩn tinh.

<b>3.3 Chọn trình tự gia cơng các bề mặt</b>

Căn cứ vào u cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia cơng có thể đạt được cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết. Em xin trình bày những phương án gia cơng sau:

NC 1: gia cơng mặt đầu vị trí số 1

</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18">

NC 2 : gia công mặt đầu vị trí số 2 NC 3: gia cơng mặt đầu vị trí số 3

</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">

<b>CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ NGUN CƠNG4.1 Ngun cơng 1: Phay thơ, phay tinh mặt đáy:</b>

- Mặt bên cung tròn định vị 2 bậc tự do bằng khối V (tịnh tiến Oy, Ox) - Và chống xoay Oz do bề mặt phẳng khi kẹp eto

<i>b) Kẹp chặt</i>

Dùng cơ cấu kẹp, lực kẹp có phương chiều như hình trên.

<i>c) Chọn máy: ( Bảng 9-38/ trang 75 tài liệu [3]).</i>

Máy phay đứng 6H12II.

Công suất động cơ: N = 7 kw.

<i>d) Chọn dao: bảng 4-94/trang 376 tài liệu [1].</i>

Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng - D=100 mm; B=39mm; số răng Z=10 răng.

<i><b>Chế độ cắt:</b></i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20">

Bước 1: phay thô

- Bề rộng phay: = 60mm. - Chiều sâu cắt: t = 2,5 mm

liệu [2].)

-Tốc độ cắt: <i>V_b</i>=141 m/ phút (tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2].) Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2].)

Tra theo máy ta có <i>S_ph</i>=594 (mm / ph)

Bước 2: phay tinh

- Bề rộng phay: = 60mm. - Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

liệu [2])

-Tốc độ cắt : <i>V_b</i>=158 m/ ph (tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2]) Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2])

</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">

<i>k</i>₂= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

<b>Thời gian nguyên công:</b>

<i>T_tc</i>=<i>T</i>₀+<i>T_p</i>+<i>T_pv</i>+<i>T_tn</i>( trang 58 tài liệu [4])

<i>T</i>₀=<i>L+ L</i>₁+<i>L</i>₂ <i>S . n</i>

<i>T</i>₀: thời gian cơ bản

L: chiều dài bề mặt gia công

<i>L</i>₁: chiều dài ăn dao

<i>L</i>₂:chiều dai thốt dao S : lượng chạy dao vịng

</div><span class="text_page_counter">Trang 22</span><div class="page_container" data-page="22">

Bước 1: bảng 31 trang 67 tài liệu [11] L = 73(mm) : chiều dài bề mặt gia cơng

<i>L</i>₂=2(mm): chiều dài thốt dao

S =<i>S_z. Z=0,24.10</i> =2,4 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng n =253 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

2,4. 253 ^{=0,16 (ph)}

Bước 2: bảng 31 trang 67 tài liệu [11] L = 73(mm) : chiều dài bề mặt gia cơng

<i>L</i>₂=2(mm): chiều dài thốt dao

S =<i>S_z. Z=0,29.10</i> =2,9 (mm/ vịng) : lượng chạy dao vòng

</div><span class="text_page_counter">Trang 23</span><div class="page_container" data-page="23">

<b>4.2 Nguyên công 2: Phay thô, phay tinh mặt trên.</b>

- Mặt bên cung tròn định vị 2 bậc tự do bằng khối V (tịnh tiến Oy, Ox) - Và chống xoay Oz do bề mặt phẳng khi kẹp eto

<i>b) Kẹp chặt</i>

Dùng cơ cấu kẹp, lực kẹp có phương chiều như hình trên.

<i>c) Chọn máy: ( Bảng 9-38/ trang 75 tài liệu [3]).</i>

Máy phay đứng 6H12II.

Công suất động cơ: N = 7 kw.

<i>d) Chọn dao: bảng 4-94/ trang 376 tài liệu [1].</i>

Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng - D=100 mm; B=39mm; số răng Z=10 răng.

<i><b>Chế độ cắt:</b></i>

Bước 1: phay thô

- Bề rộng phay: = 45mm.

</div><span class="text_page_counter">Trang 24</span><div class="page_container" data-page="24">

- Chiều sâu cắt: t = 3,5 mm

liệu [2].)

-Tốc độ cắt: <i>V_b</i>=141 m/ phút (tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2].) Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2].)

Tra theo máy ta có <i>S_ph</i>=594 (mm / ph)

Bước 2: phay tinh

- Bề rộng phay: = 45mm. - Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

liệu [2])

-Tốc độ cắt : <i>V_b</i>=158 m/ ph (tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2]) Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2])

</div><span class="text_page_counter">Trang 25</span><div class="page_container" data-page="25">

<i>k</i>₄=1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

<b>Thời gian nguyên công:</b>

<i>T_tc</i>=<i>T</i>₀+<i>T_p</i>+<i>T_pv</i>+<i>T_tn</i>( trang 58 tài liệu [4])

<i>T</i>₀=<i>L+ L</i>₁+<i>L</i>₂ <i>S . n</i>

<i>T</i>₀: thời gian cơ bản

L: chiều dài bề mặt gia công

<i>L</i>₁: chiều dài ăn dao

<i>L</i>₂:chiều dai thốt dao S : lượng chạy dao vịng

Bước 1: bảng 31 trang 67 tài liệu [11] L = 45(mm) : chiều dài bề mặt gia công

</div><span class="text_page_counter">Trang 26</span><div class="page_container" data-page="26">

Chiều dài ăn dao <i>L</i>₁=

√

<i>t .(D−t)+3=</i>

√

<i>3,5 (100−3,5)+3=21,4 mm</i>

<i>L</i>₂=2(mm): chiều dài thốt dao

S =<i>S_z. Z=0,24.10</i> =2,4 (mm/ vịng) : lượng chạy dao vòng n =253 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

<i>T</i>₀=45+21,4 +2

2,4. 253 ^{=0,11( ph)}

Bước 2: bảng 31 trang 67 tài liệu [11] L = 73(mm) : chiều dài bề mặt gia cơng

<i>L</i>₂=2(mm): chiều dài thốt dao

S =<i>S_z. Z=0,29.10</i> =2,9 (mm/ vịng) : lượng chạy dao vòng

</div><span class="text_page_counter">Trang 27</span><div class="page_container" data-page="27">

<b>4.3 Nguyên công 3: Phay mặt đầu mặt bên</b>

Dùng cơ cấu kẹp, lực kẹp có phương chiều như hình trên.

<i>c) Chọn máy: ( Bảng 9-38/ trang 75 tài liệu [3]).</i>

Máy phay đứng 6H12II.

Công suất động cơ: N = 7 kw.

<i>d) Chọn dao: bảng 4-94/ trang 376 tài liệu [1].</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 28</span><div class="page_container" data-page="28">

Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

-Tốc độ cắt: <i>V_b</i>=141 m/ phút (tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2].) Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2].)

Tra theo máy ta có <i>S_ph</i>=594 (mm / ph)

Bước 2: phay tinh

- Bề rộng phay: = 35mm. - Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

liệu [2])

</div><span class="text_page_counter">Trang 29</span><div class="page_container" data-page="29">

-Tốc độ cắt : <i>V_b</i>=158 m/ ph (tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2]) Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2])

Tra theo máy ta có <i>S_ph</i>=950

(

<i>^mmph</i>

)

<b>Thời gian nguyên công:</b>

<i>T_tc</i>=<i>T</i>₀+<i>T_p</i>+<i>T_pv</i>+<i>T_tn</i>( trang 58 tài liệu [4])

<i>T</i>₀=<i>L+ L</i>₁+<i>L</i>₂ <i>S . n</i>

<i>T</i>₀: thời gian cơ bản

L: chiều dài bề mặt gia cơng

<i>L</i>₁: chiều dài ăn dao

<i>L</i>₂:chiều dai thốt dao S : lượng chạy dao vòng

n : số vòng quay trong một phút

<i>T_p</i> = 10% <i>T</i>₀: thời gian phụ

<i>T_pv</i>=<i>T_pvkt</i>+<i>T_pvtc</i> : thời gian phục vụ

</div><span class="text_page_counter">Trang 30</span><div class="page_container" data-page="30">

<i>T_pvkt</i> =8%<i>T_o</i>: thời gian phục vụ kĩ thuật

<i>T_pvtc</i>= 2%<i>T</i>₀ : thời gian phục vụ tổ chức

<i>T_tn</i>=5%<i>T</i>₀ : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân → <i>T_tc</i>=<i>T</i>₀+25 %T₀=125 %T₀

Bước 1: bảng 31 trang 67 tài liệu [11] L = 35(mm) : chiều dài bề mặt gia công

<i>L</i><small>2</small>=2(mm): chiều dài thốt dao

S =<i>S_z. Z=0,24.10</i> =2,4 (mm/ vịng) : lượng chạy dao vòng n =253 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

2,4. 253 ^{=0,09( ph)}

Bước 2: bảng 31 trang 67 tài liệu [11] L = 35(mm) : chiều dài bề mặt gia công

<i>L</i>₂=2(mm): chiều dài thốt dao

S =<i>S_z. Z=0,29.10</i> =2,9 (mm/ vịng) : lượng chạy dao vòng

</div><span class="text_page_counter">Trang 32</span><div class="page_container" data-page="32">

b. Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹp , lực kẹp có phương chiều như hình trên. c. Chọn máy: (Bảng 9-21/ trang 45 tài liệu [3])

Máy khoan đứng 2H135

Công suất động cơ: N = 4 kW.

Đường kính lớn nhất khoan được là: 35 (mm) Giới hạn số vòng quay n: 31,5- 1400 (v/ph) d. Chọn dao: bảng 4-41 tài liệu [1]

-Mũi khoét Ø24.8 gắn mảnh hợp kim cứng (4-47/ trang 332 tài liệu [1])

</div><span class="text_page_counter">Trang 33</span><div class="page_container" data-page="33">

Theo máy ta có S=0,8 (mm/vịng)

- Thời gian gia công cơ bản <i>T</i>₀: ( trang 61 tài liệu [4])

<i>T</i>₀=<i>L+ L</i>₁+<i>L</i>₂ <i>S . n</i>

L=65 mm : chiều dài bề mặt gia cơng

S = 0,8 (mm/vịng) lượng chạy dao vịng

</div><span class="text_page_counter">Trang 34</span><div class="page_container" data-page="34">

Theo máy ta có S=0,8 (mm/vịng)

- Thời gian gia cơng cơ bản <i>T</i>₀: ( trang 63 tài liệu [4])

<i>T</i>₀=<i>L+ L</i>₁+<i>L</i>₂ <i>S . n</i>

L=65 mm : chiều dài bề mặt gia cơng

S = 0,8 (mm/vịng) lượng chạy dao vịng

</div><span class="text_page_counter">Trang 35</span><div class="page_container" data-page="35">

<b>4.5 Ngun cơng 5: Khoan lỗ và doa lỗ Ø10 .</b>

Dùng cơ cấu kẹp chữ U, lực kẹp có phương chiều như hình trên. c. Chọn máy: (bảng 9-21/ trang 45 tài liệu [3])

Máy khoan đứng 2H125

Công suất động cơ: N = 2,2 kW.

d. Chọn dao: bảng 4-40/ trnag 319 tài liệu [1] -Mũi khoan ruột gà đi cơn bằng thép gió

+D=9,8 mm; L=250mm, l=150mm.

-Doa tinh Ø10 mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng chi cơn +D = 10(mm); L = 140 ÷ 340 (mm); l = 16 ÷ 18 (mm).

</div>