BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM
KHOA CƠNG NGHỆ CƠ KHÍ
----------------------

ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
GIA CƠNG CHI TIẾT NẮP HỘP
TẬP THUYẾT MINH

GVHD: Trần Quốc Nhiệm
SVTH : Nguyễn Văn Luận
Khoa : Cơng Nghệ Cơ Khí
Lớp
TP. Hồ Chí Minh - 2022

: 10DHCK2


Lời nói đầu
Thiết kế đồ án Cơng nghệ chế tạo máy là một mơn học của ngành cơ khí, mơn học này
khơng những giúp cho sinh viên có cái nhìn cụ thể, thực tế hơn với kiến thức đã được học, mà
nó cịn là cơ sở rất quan trọng cho các môn học chuyên ngành sẽ được học sau này.
Đề tài của sinh viên được giao là thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết nắp máy.
Trong q trình tính tốn và thiết kế các ngun cơng sinh viên đã sử dụng các tài liệu và dưới
sự hỗ trợ của GVHD để thực hiện và hoàn thành bài đồ án.
Do là lần đầu tiên làm quen với công việc tính tốn, thiết kế quy trình gia cơng chi tiết
cùng với sự hiểu biết còn hạn chế, cho nên dù đã rất cố gắng tham khảo tài liệu và bài giảng
của các mơn học có liên quan song bài làm của sinh viên không thể tránh được những thiếu sót.
Sinh viên kính mong được sự hướng dẫn và chỉ bảo nhiệt tình của các Thầy cơ bộ mơn giúp
cho sinh viên ngày càng tiến bộ.

Cuối cùng sinh viên xin chân thành cảm ơn các Thầy cô bộ môn, đặc biệt là GVHD
Thầy Trần Quốc Nhiệm đã trực tiếp hướng dẫn, chỉ bảo một cách tận tình giúp sinh viên hoàn
thành tốt nhiệm vụ được giao.
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Văn Luận


KHOA CƠNG NGHỆ CƠ KHÍ - BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN KỸ THUẬT CHẾ TẠO

Họ Và Tên: Nguyễn Văn Luận

MSSV:

2003190033

Ngành:

Cơ Khí Chế Tạo Máy

Lớp:

10DHCK

Tên đề tài:

Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết

I. Số liệu cho trước

 Sản lượng: 100000 chiếc / năm
 Điều kiện thiết bị: có đầy đủ các loại máy để gia công chi tiết.
II. Nội Dung Thiết Kế
1. Nghiên cứu chi tiết gia cơng: Chức năng làm việc, tính cơng nghệ kết cấu
2. Xác định dạng sản suất.
3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia cơng
4. Lập tiến trình cơng nghệ: Thứ tự gia công gá đặt, so sánh các phương án chọn phương án
hợp lí
5. Thiết kế ngun cơng
 Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt, chỉ rõ phương chiều của chuyển
động, ghi kích thước độ bóng dung sai các ngun cơng đang thưc hiện.
 Chọn máy, kết cấu dao.
 Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra lượng dư và tra chế độ cắt
(v, n, t, s, N) và tính thời gian cơng nghệ từng bước.
 Tính lượng dư gia cơng cho 02 ngun công (1 lượng dư gia công mặt trong, 1 lượng dư
gia cơng mặt ngồi) cịn các ngun cơng khác tra (trong sổ tay cơng nghệ chế tạp máy
1,2,3)
 Tính tốn chế độ cắt cho 02 nguyên công, (1gia công mặt trong,1 gia cơng mặt ngồi) cịn
các ngun cơng khác tra bảng chế độ cắt (trong sổ tay công nghệ chế tạp máy 1,2,3)
6. Thiết kế đồ gá
- Vẽ sơ đồ nguyên lý.Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.


- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
- Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai ngun cơng đang thực hiện đồ gá
- Tính sức bền cho chi tiết chiều lực
III.Các bản vẽ
- Bản vẽ chi tiết:

1 bản (A 3)


- Bản vẽ đánh số thứ tự các bề mặt gia công

1 bản (A3)

- Bản vẽ lồng phôi ……

1 bản (A 3)

- Tập bản vẽ nguyên công…..

n bản (A 3)

- Bản vẽ thiết kế đồ gá……

1 bản (A1)

(Các bản vẽ A3,A1 theo quy định của bộ mơn)
IV. Ngày giao nhiện vụ

....../....../2022

V. Ngày hồn thành nhiệm vụ

....../....../2022

VI. Giáo Viên Hướng Dẫn
Trưởng bộ môn

Giáo Viên Hướng dẫn



NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
Ký tên


NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................

.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
Ký tên


MỤC LỤC
CHƯƠNG I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG.....................................................................1
1.1 Phân tích chi tiết, điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật..................................................1
1.2 Phân tích vật liệu chế tạo....................................................................................................1
CHƯƠNG II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT..........................................................................3
2.1 Trong chế tạo máy người ta phân biệt ra làm ba loại như sau:...........................................3
2.2 Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức:..........................................................3
2.3 Trọng lượng của chi tiết:....................................................................................................3

CHƯƠNG III. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI
TIẾT LỒNG PHÔI...................................................................................................................... 5
3.1Chọn dạng phôi................................................................................................................... 5
3.1.1Phôi rèn dập.................................................................................................................. 5
3.1.2 Phôi cán....................................................................................................................... 5
3.1.3 Phôi đúc....................................................................................................................... 5
3.2.Phương pháp chế tạo phôi:.................................................................................................5
3.3 Xác định lượng dư gia công và thiết kế bản vẽ lồng phôi..................................................7
CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT.....................10
4.1 Xác định đường lối cơng nghệ.........................................................................................10
4.2 Lập tiến trình cơng nghệ gia công chi tiết........................................................................10
4.3 Chọn phương án tối ưu.....................................................................................................12
V. THIẾT KẾ NGUN CƠNG..............................................................................................13
5.1 Quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết.................................................................................13
5.1.1 Chuẩn định vị khi gia cơng........................................................................................13
5.1.2 Trình tự gia công........................................................................................................13
5.2 Thiết kế các nguyên công.................................................................................................13
5.2.1 Nguyên công 1: phay thô và tinh bề mặt 1, khoét doa lỗ Ø30 và Ø25 (bề mặt 9,12). 13
5.2.2 Nguyên công 2: phay thô và tinh bề mặt 5 khoét doa lỗ Ø75 (bề mặt 4)...................15
5.2.3 Nguyên công 3: khoét, doa (bề mặt 2 và 15), khoét, doa (bề mặt 3 và 16)................17


5.2.4 Nguyên công 4: khoan 4 lỗ Ø12 (bề mặt 10,18) và khoét 2 lỗ Ø24 (bề mặt 11), khoét
2 lỗ Ø20 (bề mặt 18)...........................................................................................................19
5.2.5 Nguyên công 5: Khoan 9 lỗ Ø6 (bề mặt 8)................................................................21
5.2.6 Nguyên công 6: khoan lỗ Ø6 (bề mặt 6,7,13,14) và taro ren (bề mặt 6,7).................22
5.2.7 Nguyên công 7: kiểm tra............................................................................................23
CHƯƠNG VI. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
................................................................................................................................................... 24
6.1. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp phân tích....24

6.1.1. Tính lượng dư của bề mặt 4 (ngun cơng 2)...........................................................24
6.1.2. Tính lượng dư của bề mặt 5......................................................................................29
6.2. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng......33
6.2.1. Tra lượng dư và kích thước bề mặt 1 (ngun cơng 1).............................................33
6.2.2 Tra lượng dư và kích thước bề mặt 9,12 (ngun cơng 1 )........................................34
6.2.3 Tra lượng dư và kích thước bề mặt 15 (ngun cơng 3 )...........................................35
6.2.4 Tra lượng dư và kích thước bề mặt 16 (nguyên công 3 )...........................................36
6.2.5 Tra lượng dư và kích thước bề mặt 2 (ngun cơng 3 ).............................................37
6.2.6 Tra lượng dư và kích thước bề mặt 3 (ngun cơng 3 ).............................................39
6.2.7 Tra lượng dư và kích thước bề mặt 10 (nguyên công 4 )...........................................41
6.2.8 Tra lượng dư và kích thước bề mặt 11 (ngun cơng 4 )...........................................41
6.2.9 Tra lượng dư và kích thước bề mặt 18 (nguyên cơng 4 )...........................................43
6.2.10 Tra lượng dư và kích thước bề mặt 17 (nguyên công 4 ).........................................43
6.2.11 Tra lượng dư và kích thước bề mặt 6,7,8,13,14 (ngun cơng 5 )............................45
CHƯƠNG VII. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT.............................................................................46
7.1 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp pháp phân tích...................................................46
7.1.1. Xác định chế độ cắt cho bề mặt 1 (nguyên công 1)...................................................46
7.1.2. Xác định chế độ cắt cho bề mặt 4 (nguyên công 2)...Error! Bookmark not defined.
7.1.3. Xác định chế độ cắt cho bề mặt 4 (nguyên công 2: khoét, doa lỗ Ø75)....................50
7.2 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp pháp tra bảng.....................................................57
7.2.1. Xác định chế độ cắt cho bề mặt 5,9,12 (nguyên công 1)...........................................57


7.2.3. Xác định chế độ cắt cho bề mặt 2,3,15,16 (nguyên công 3)......................................67
7.2.4. Xác định chế độ cắt cho bề mặt 10,11,17,18 (nguyên công 4).................................80
7.2.5. Xác định chế độ cắt cho bề mặt 8 (nguyên công 5)...................................................85
7.2.6. Xác định chế độ cắt cho bề mặt 6,7,13,14 (nguyên công 5)......................................87
CHƯƠNG 8. TÍNH TỐN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.................................................................90
8.1 Phân tích sơ đồ gá đặt của ngun cơng 3........................................................................90
8.2 Tính tốn lực kẹp.............................................................................................................90

8.3 Tính sai số gá đạt của đồ gá.............................................................................................91
8.4 Những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá...................................................................................92
TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................................................94


CHƯƠNG I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG
1.1 Phân tích chi tiết, điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật.
- Tên gọi của chi tiết: nắp máy, được dùng để làm phần nắp đậy bên phía trên của động cơ. Chi
tiết này có tác dụng làm nắp đậy che chắn cho các chi tiết khác bên trong, chi tiết cịn có tác
dụng quan trọng khác là đóng vai trị như là chỗ tựa cho trục của bánh răng.
- Nắp máy là một dạng chi tiết thuộc chi tiết dạng hộp, chúng là một loại chi tiết có những bề
mặt chính như các mặt đáy, mặt lỗ. Độ chính xác của những bề mặt này yêu cầu khá cao. Ngoài
ra cịn có những bề mặt phụ, mặt lỗ bu lơng, mặt đáy nắp những bề mặt này có độ chính xác
khơng cao
- Chức năng: chi tiết dạng hộp thường có chức năng thường làm nhiệm vụ của các chi tiết cơ sở
để lắp các đơn vị lắp của những chi tiết khác lên nó tạo thành một bộ phận máy để thực hiện
nhiệm vụ của toàn máy
- Điều kiện làm việc của nắp máy:
+ Trong điều kiện nhiệt độ cao
+ Ln chịu lực, chịu rung động
+ Chịu mài mịn và va đập lớn
- Yêu cầu kỹ thuật của nắp máy
+ Độ không phẳng và độ không song song của bề mặt chính trong khoảng 0,05 – 0,1 mm trên
tồn bộ chiều dài, độ nhám bề mặt từ Ra =5−1,25 μmm
+ Dung sai khoảng cách tâm giữa các lỗ phụ thuộc vào chức năng của nó. Nếu lỗ lắp trục bánh
răng thì dung sai bằng 0,02 – 0,1 mm. Dung sai độ không song song của các tâm lỗ bằng dung
sai của khoảng cách tâm. Độ khơng vng góc của các tâm lỗ khi lắp bánh răng cơn và trục vít
là 0,02 – 0,06 mm
+ Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng ½ dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất
+ Độ khơng vng góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 – 0,05 mm trên 100mm bán

kính
1.2 Phân tích vật liệu chế tạo.
Vật liệu dùng để chế tạo nắp máy là gang xám (GX15-32) như sau:
Chi tiết nắp máy được chế tạo bằng vật liệu gang xám:
- Kí hiệu GX 15-32 theo TCVN trong đó:


+ GX là kí hiệu gang xám.
+ 15: giới hạn bền kéo 150 N/mm2
+ 32: giới hạn bền uốn 320 N/mm2
+ Độ cứng 170 - 229 kg/mm2, Chọn HB = 190 kg/mm2
- Thành phần hóa học của GX:
+ Các bon (C): 3 ÷ 3.8%
+ Phốt pho (P): 0.15 ÷ 0.4%
+ Lưu huỳnh (S): 0.12 ÷ 0.2%
+ Mangan (Mn): 0.5 ÷ 0.8%
+ Silic (Si): 0.5 ÷ 3%
+ Sắt (Fe): phần cịn lại.


CHƯƠNG II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Trong chế tạo máy người ta phân biệt ra làm ba loại như sau:
- Dạng sản xuất đơn chiếc: là sản xuất có số lượng hàng năm rất ít, sản phẩm khơng ổn định do
chủng loại nhiều, chu kì chế tạo lại khơng được xác định. Sử dụng các thiết bị, dụng cụ, các đồ
gá vạn năng.
- Dạng sản xuất hàng loạt: là dạng sản xuất có sản lượng hành năm khơng q ít, sản phẩm
được chế tạo theo từng loạt với chu kỳ xác định. Sản phẩm tương đối ổn định. Sử dụng các máy
vạn năng và chuyên dùng.
- Dạng sản xuất hàng khối: là dạng sản xuất có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định trong thời
gian dài. Sử dụng đồ gá chuyên dùng, dụng cụ chuyên dùng và các thiết bị đo tự động hóa.

Tùy theo mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào những yếu tố khác nhau
như phương pháp cơng nghệ để hồn thành chi tiết. Muốn xác định được dạng sản xuất ta phải
biết được sản lượng hàng năm của chi tiết gia công.
2.2 Sản lượng hàng năm được xác định theo cơng thức:
Ta có cơng thức sau:
N=N 0 . m .

( α100+ β ) (chi tiết/ năm)

Trong đó:
m = 1: số lượng chi tiết trong một đơn vị sản phẩm.
a = 3- 6%: số % chi tiết phế phẩm.
b = 5 - 7%: số % chi tiết dự phòng trong quá trình chế tạo.
Ta chọn a = 4%, b = 6%.
N0 = 100000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch

(

N = 100000 .1 . 1+

4 +6
=110000 (chi tiết/năm)
100

)


2.3 Trọng lượng của chi tiết:
Q 1=V . γ


- Q1: trọng lượng chi tiết (kG)
- V: thể tích của chi tiết (dm3)

V = 1205012,5 mm3 = 1205012,5.10-6 dm3
- γ : trọng lượng riêng của vật liệu ( trang 13, [1] )
γ = 6,8 kG/dm3
Q 1=V . γ =1205012,5 .10−6 .6,8=8,2 kG

Tra (Bảng 2, trang 13, [1])
Dạng sản xuất

Q1 – Trọng lượng của chi tiết
> 200 kg

4 – 200 kg

< 4kg


Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc

<5

< 10

< 100

Hàng loạt nhỏ


10 – 55

10 – 200

100 – 500

Hàng loạt vừa

100 – 300

200 – 500

500 – 5000

Hàng loạt lớn

300 – 1000

500 – 1000

5000 – 50.000

Hàng khối

> 1000

> 5000

> 50.000


 Từ kết quả tính tốn và kết hợp với việc tra bảng xác định dạng sản xuất, ta kết luận chi
tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng khối.
CHƯƠNG III. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ
CHI TIẾT LỒNG PHƠI
3.1Chọn dạng phơi
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phơi. Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu điểm,
khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phơi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phơi thích hợp.
3.1.1Phơi rèn dập
- Phơi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong chi
tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt
- Chi tiết đã cho làm bằng gang xám nên việc chế tạo phơi theo phương pháp này là khơng hợp
lý vì gang xám có tính dịn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ làm cho chi tiết bị hiện tượng nứt nẻ
3.1.2 Phôi cán
- Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính gần giống như phơi rèn dập
3.1.3 Phơi đúc
- Phơi đúc có cơ tính khơng cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những
chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản.


Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như
sau:
+ Lượng dư phân bố đều
+ Tiết kiệm được vật liệu
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến
+ Độ đồng đều của phơi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia cơng giảm
+ Tuy nhiên phơi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm
giảm năng suất và hiệu quả
Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã cho
nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết là gang

xám
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết nắp máy là dạng phôi đúc
3.2.Phương pháp chế tạo phơi:
Trong đúc phơi có những phương pháp sau:
a. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc khơng cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho
dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phơi này có cấp chính xác IT16  IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=160m.
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt khơng cao, gây khó khăn
trong các bước gia cơng tiếp theo.
b. Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:
- Nếu công việc làm khn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành
cao hơn so với đúc trong khn cát
– mẫu gỗ,vì giá tạo khn cao.


- Cấp chính xác của phơi: IT14  IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m => Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với
mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất hàng
khối và hàng loạt lớn.
c. Đúc trong khn kim loại:
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phơi có hình dáng gần giống với chi tiết nên
lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phơi: IT14  IT15.
- Độ nhám bề mặt: Rz=40m. =>Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi
tiết tốt nhưng giá thành cao nên khơng phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.
d. Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các chi tiết hình
ống hay hình xuyến.

- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định được lượng kim loại
rót vào khn chính xác.
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc trịn xoay) vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.
e. Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lịng khn.
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu.
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép,
van dẫn khí…
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản
suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế khơng cao.
f. Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khn mỏng chừng 6-8mm.
- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg.
- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.


g. Đúc liên tục:
- Là q trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng kim loại, xung quanh hoặc
bên trong khn có nước lưu thơng làm nguội (cịn gọi là bình kết tinh). Nhờ truyền nhiệt
nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra
khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…
- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.
-> Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn
phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại làm khuôn bằng máy.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II - Loại phơi này có cấp chính xác IT15, độ nhám Rz = 80µm.
3.3 Xác định lượng dư gia công và thiết kế bản vẽ lồng phơi
Từ cách chế tạo phơi ở trên ta có thể tra được lượng dư theo bảng 3-95 (Bảng 3-95, trang 252,
[2]).



Bảng 3.1 Lượng dư và dung sai của các kích thước
Kích thước, mm

Lượng dư về một phía, mm

Dung sai kích thước, mm

Ø25

2,5

{+0,5
−1

Ø30

2,5

{+0,5
−1

Ø45

2,5

{+0,5
−1

Ø70


3

+ 0,7
{−1,5

Ø75

3

+ 0,7
{−1,5

Trên 4,5

± 0,5

Dưới 3,5

± 0,5

35

Dựa vào bảng trên ta có các kích thước:
- Khi đúc lỗ kích thước danh nghĩa Ø25 mm.
+ Lượng dư: ta chọn lượng dư về một phía là 2.5 mm, do đó lượng dư hai phía khi gia cơng là
Z = 2.2,5 = 5 mm.
+ Dung sai kích thước Ø20+0,5
−1 mm.
- Khi đúc lỗ kích thước danh nghĩa Ø30 mm.

+ Lượng dư: ta chọn lượng dư về một phía là 2.5 mm, do đó lượng dư hai phía khi gia cơng là
Z = 2.2,5 = 5 mm.
+ Dung sai kích thước Ø25+0,5
−1 mm.
- Khi đúc lỗ kích thước danh nghĩa Ø45 mm.


+ Lượng dư: ta chọn lượng dư về một phía là 2.5 mm, do đó lượng dư hai phía khi gia công là
Z = 2.2,5 = 5 mm.
+0,5
+ Dung sai kích thước Ø40−1
mm.

- Khi đúc lỗ kích thước danh nghĩa Ø70 mm.
+ Lượng dư: ta chọn lượng dư về một phía là 3 mm, do đó lượng dư hai phía khi gia công là Z
= 2.3 = 6 mm.
+0,7
+ Dung sai kích thước Ø64−1,5
mm.

- Khi đúc lỗ kích thước danh nghĩa Ø75 mm.
+ Lượng dư: ta chọn lượng dư về một phía là 3 mm, do đó lượng dư hai phía khi gia cơng là Z
= 2.3 = 6 mm.
+ Dung sai kích thước Ø69+0,7
−1,5 mm.
- Khi đúc chiều cao kích thước danh nghĩa 35 mm.
+ Lượng dư: ta chọn lượng dư phía trên là 4,5 và phía dưới là 3,5
+ Dung sai kích thước 43 ±0,5 mm.
- Các lỗ nhỏ đều được đúc đặc để thuận tiện gia công nhanh và nâng cao năng suất, giảm thời
gian gia công chi tiết.



CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT
4.1 Xác định đường lối công nghệ
- Trong dạng sản xuất hàng loạt lớn, quy trình cơng nghệ được xác định theo nguyên tắc phân
tán hoặc tập trung nguyên công.
+ Phương pháp tập trung nguyên công được ứng dụng cho những chi tiết phưc tạp có nhiều bề
mặt cần gia công. Để gia công các loại chi tiết này người ta phải dùng máy có năng suất cao.
Đó là máy tổ hợp, máy có nhiều trục chính. Trong trường hợp này thời gian gia công một chi
tiết bằng thời gian gia cơng trên một trục chính. Năng suất gia công tăng lên nhờ gia công song
song và sự trùng hợp thời gian máy. Thời gian phụ bằng thời gian quay của bàn máy đi một vị
trí. Ngồi các máy tổ hợp và máy nhiều trục chính ra người ta cịn dùng các máy nhiều dao để
thực hiện gia cơng theo phương pháp tập trung ngun cơng. Ngồi năng suất cao ra, phương
pháp tập trung ngun cơng cịn cho phép nâng cao hệ số sử dụng mặt bằng sản xuất. tuy nhiên
phương pháp này dùng máy có độ phức tạp cao và điều chỉnh máy cũng rất khó khăn.
+ Phương pháp phân tán ngun cơng có nghĩa là chia quy trình cơng nghệ ra nhiều ngun
cơng nhỏ, mỗi ngun cơng được thực hiện trên một máy. Trong trường hợp này người ta sử
dụng các máy thông dụng, các dụng cụ tiêu chuẩn và các trang thiết bị đơn giản. Nhờ những
nét đặc trưng đó mà phương pháp phân tán nguyên cơng có tính linh hoạt cao, cụ thể là q
trình chuyển đổi đối tượng gia công được thực hiện nhanh chóng và chi phí khơng đáng kể.
- Như trên ta có dạng sản xuất là hàng khối do đó nên chọn phương án một vị trí một dao gia
cơng tuần tự, tuy nhiên ta có thể kết hợp các phương án gia cơng vị trí, nhiều dao và gia cơng
song song. Số lượng và tuần tự các bước công nghệ phụ thuộc vào dạng phơi và độ chính xác
gia cơng. Khi tập chung các nguyên công ta phải xem xét kết cấu của càng, khả năng gá nhiều
dao trên máy và độ cứng của chi tiết. Các nguyên công cần độ chính xác cao, nên tách riêng và
áp dụng phương pháp gia cơng một vị trí, một dao và gia cơng tuần tự. Cịn các ngun cơng
trên dây truyền tự động được xác định theo nguyên tắc gia công song song hoặc tuần tự song
song.
4.2 Lập tiến trình cơng nghệ gia công chi tiết.
Xác định thứ tự gia công các bề mặt chi tiết càng ta dựa vào các nguyên tắc sau:

- Nguyên công sau (bước sau) phải giảm được sai số và tăng được độ bóng của ngun cơng
trước (bước trước) để lại.
- Trước hết phải gia công được những bề mặt dùng để làm chuẩn cho các nguyên công sau.