LỜI NÓI ĐẦU
Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của các ngành
công nghiệp mới dựa trên nền tảng của các ngành khoa học cơ sở, một trong những
ngành đó chính là ngành cơ khí. Là một ngành đã ra đời từ lâu với nhiệm vụ thiết kế và
chế tạo máy móc phục vụ cho các ngành công nghiệp khác, do vậy ngành địi hỏi kỹ sư
và cán bộ ngành phải tích lũy đầy đủ, không ngừng nâng cao vốn kiến thức của mình, và
quan trọng nhất là phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ
thể thường gặp trong quá trình sản xuất thực tiễn.
Trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí tại trường đại học Bách Khoa Đà Nẵng, sinh
viên được trang bị rất nhiều kiến thức cơ sở của ngành Công nghệ chế tạo máy. Nhằm
mục đích cụ thể hóa và thực tế hóa những kiến thức mà sinh viên được trang bị, đồ án
công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay công
nghệ, các tiêu chuẩn… và có khả năng vận dụng kiến thức lý thuyết vào thực tế sản xuất.
Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên sẽ có dịp phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo,
những ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Do đó đồ án này có ý
nghĩa vơ cùng quan trong đối với sinh viên năm cuối ngành chế tạo máy.
Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo nhiệt tình của thầy Phạm Văn
Trung, em đã hồn thành đồ án mơn học Cơng nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thực
hiện em đã cố gắng hồn thành theo u cầu, tuy nhiên khơng tránh khỏi những sai sót
ngồi ý muốn do thiếu kinh nghiệm. Nên em rất mong được sự chỉ bảo của các Thầy và
sự đóng góp của bạn bè để hồn thiện hơn đồ án của mình.
Đà Nẵng, Ngày Tháng Năm 2023
Sinh viên thực hiện

Lê Sỹ Hồng Quân

MỤC LỤC


LỜI NĨI ĐẦU.................................................................................................................................................1
PHẦN I : PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT LÀM VIỆC....................4

1.1 Phân tích điều kiện làm việc.................................................................................................................4
1.2 Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm............................................................................................................5
PHẦN II : ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT............................................................................................................6
2.1 Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm được xác định:............................................6
2.2 Khối lượng chi tiết được xác định:.......................................................................................................6
PHẦN III : LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.....................................................................8
PHẦN IV : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT...........................................14
4.1 Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kĩ thuật bề mặt cần gia cơng.....................................................14
4.2 Trình tự các ngun cơng gia công. Chọn máy, dao, TBCN cho mỗi nguyên công........................15


Nguyên công 1: Phay mặt đầu chi tiết............................................................................................16



Nguyên công 2: Phay mặt phẳng cịn lại chi tiết.............................................................................17



Ngun cơng 3: Khoan, doa thô, doa tinh, vát mép lỗ Ø12.............................................................18



Nguyên công 4: Khoan, doa thô, doa tinh, vát mép lỗ Ø8..............................................................19



Nguyên công 5: Vát mép lỗ Ø8......................................................................................................20




Ngun cơng 6: Phay mặt phẳng phía trong chân càng lỗ Ø8(cắt đôi chân càng)...........................21



Nguyên công 7: Kiểm tra................................................................................................................22

4.3 Tra lượng dư các bề mặt gia công......................................................................................................22


Nguyên công 1................................................................................................................................23



Nguyên công 2................................................................................................................................24



Nguyên công 3................................................................................................................................26



Nguyên công 4................................................................................................................................28



Nguyên công 5................................................................................................................................31




Nguyên cơng 6................................................................................................................................32

4.5 Tính tốn thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công gia công.....................................................35


Nguyên công 1................................................................................................................................35



Nguyên công 2................................................................................................................................36



Nguyên công 3................................................................................................................................37



Nguyên công 4................................................................................................................................38



Nguyên công 5................................................................................................................................39



Nguyên công 6................................................................................................................................39

PHẦN V : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG.............................................................................41
5.1 Xây dựng nguyên lí của đồ gá.............................................................................................................41
5.2 Tính tốn lực kẹp cần thiết, chọn cơ cấu tạo lực kẹp và tính tốn nguồn sinh lực.........................42



5.3 Tính tốn các chi tiết cơ bản của cơ cấu kẹp.....................................................................................43
5.4 Sai số gá đặt.........................................................................................................................................44
Tài liệu tham khảo:.......................................................................................................................................46


PHẦN I : PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ
YÊU CẦU KỸ THUẬT LÀM VIỆC
1.1 Phân tích điều kiện làm việc
* Càng là loại chi tiết máy có một hoặc nhiều lỗ mà đường tâm của chúng song song
với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó. Chi tiết càng ở trong máy có chức năng
biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay cho chi tiết khác.
Chi tiết càng cịn có cơng dụng để đẩy các bánh răng truyền động trong hộp tốc độ khi
thay đổi tỷ số truyền.
* Trên chi tiết càng có các lỗ cần phải gia cơng chính xác gọi là các lỗ chính, ngồi ra
cịn các lỗ dùng để kẹp chặt, các rãnh then, các bề mặt khác cần phải gia công.
* Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là 2 bề mặt trụ trong ∅=8, ∅=12 và các mặt
phẳng trên, dưới và các mặt gờ. vì vậy để đảm bảo yêu cầu làm việc của chi tiết cũng
như độ chính xác và độ bền thì các bước gia công cần phải hợp lý để đạt được yêu cầu
kỹ thuật của chi tiết.
* Một vấn để nữa cũng ảnh hưởng rất lớn tới chất lượng của chi tiết đó chính là vật
liệu. Vật liệu phải được chọn sao cho hợp lý, đảm bảo về chất lượng độ bền, giá
thành, khả năng gia công và khả năng nhiệt luyện để đạt độ cứng. Với yêu cầu về vật
liệu đó nên ở chi tiết này chúng ta chọn vật liệu là Gang xám GX15-32. Vật liệu
GX15-32 có các thành phần hóa học như sau (% theo khối lượng )

Bảng cơ tính của Gang Xám GX15-32
Độ võng
G uốn

theo
Đ
iới hạn khoảng cách
ộ giản
bền
trục
dài
6
3
uốn
00
00
1
0
3
2
8
,5
20
,5
G
iới
Số
hạn
hiệu Gang
bền
kéo
GX
15-32


50

G
D
iới hạn
Độ
ạng
bền
cứng HB
graphit
nén
6
00

16
3:229

T
ấm thô


1.2 Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm
 Kích thước các lỗ đạt cấp chính xác cấp 7 ÷ 9, độ nhám bề mặt
Ra = 0,68 ÷ 0,32
 Các bề mặt đáy và bề mặt trụ ngồi cần gia cơng với độ nhám bề mặt
Rz=2,5µm, ngoại trừ bề mặt lỗ chốt, mặt đáy lớn trên là gia công với độ nhám
bề mặt Rz=20µm.
 Gia cơng đảm bảo các bề mặt, lỗ đạt được miền dung sai và cấp chính xác chế
tạo theo yêu cầu gia công.



PHẦN II : ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Có nhiều quan điểm để xác định dạng sản xuất nhưng thông thường người ta
căn cứ vào số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm và khối lượng
chi tiết gia công để xác định dạng sản xuất.
Phương pháp xác định dạng sản xuất như vậy gọi là phương pháp gần đúng:

2.1 Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm được xác
định:
N = N1.m(1+

)

N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1: Số lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch.
m : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm. (m = 1)
: lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi chế tạo phôi gây ra .
 : Lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia cơng
cơ.
Trong điều kiện đồ án cơng nghệ chế tạo máy có thể chọn các thơng số như sau:
=3÷6%
=5÷7%
N1= 17000 chi tiết/năm.
10

=> N = 4000. (1+ 100 ) = 4400 (sản phẩm/ năm)

2.2 Khối lượng chi tiết được xác định:
Q = V. (kg).
Q : khối lượng của chi tiết (kg).

: Khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3). Gang xám  = 7 kg/dm3.


V: thể tích của chi tiết (dm3)
V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 + V6 + V7
V 1=π R 12 H 1−π r 12 h 1−

122
122
π =π . 92 .10−π . 4 2 .18−
π =1291,3 π (mm 3)
3
3

V 2=π R 22 H 2−π r 22 h2−

254
254
π =π . 112 .30−π .6 2 .28−
π=2537,3 π (mm 3)
3
3

V 4=V 3=π R32 H 3−π r 32 h3−

61
61
π =π . 82 .11−π . 4 2 .10− π =43,7 π (mm 3)
3
3


π R 1 2 π R 22 1
1
π .92 π .11 2
2
S 5= h1 ( d 1 +d 2 )−
−
= .62 ( 18+22 )−
−
=922,7(mm )
2
2
2
2
2
2
V 5=S 5. h1=922,7 .8=7381,6(mm 3)
π R 22 π R 32 1
1
π .112 π .82
2
S 7=S 6= h2 ( d 2 +d 3 )−
−
= .40 ( 22+16 )−
−
=469,4 (mm )
2
2
2
2

2
2
V 7=V 6=S 6. h2=469,4 .8=3755,2(mm3 )
→ V =27197,7(mm3)

 Vậy khối lượng của chi tiết là: 27197,7 × 10-6 × 7 = 0,19 kg
Từ số liệu của N và Q xác xác định ở trên, dựa vào bảng 1.1[tr19] – Công nghệ chế
tạo máy ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa


PHẦN III : LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHÔI
3.1 Các phương pháp chế tạo phôi
3.1.1 Phôi Chế Tạo Bằng Phương Pháp Gia Công Áp Lực:
Phương pháp gia công kim loại bằng áp lực là dùng ngoại lực thông qua các dụng cụ
làm cho kim loại bị biến dạng ở trạng thái mạng tinh thể theo các hướng định trước đẻ
thu được các chi tiết có hình dạng, kích thước theo yêu cầu.
3.1.1.1 Đặc điểm của phôi chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực:
- Dưới tác dụng của ngoại lực tinh thể kim loại được định hướng và kéo dài tạo thành
tổ chức sợi hoặc thớ làm tăng khả năng chịu kéo dọc thớ và chịu cắt nang thớ.
- Trong q trình biến dạng cấu trúc mạng bị xơ lệch mất cân bằng làm cho tính chất
dẻo bị giảm đi, độ cứng tăng lên, q trình đó được gọi là quá trình biến cứng, mức độ
biến cứng phụ thuộc vào mức độ biến dạng.
- Ưu điểm:


Cơ tính của vật liệu được cải thiện.

 Độ chính xác hình dạng, kích thước chất lượng bề mặt phơi cao do đó giảm
được thời gian gia công cắt gọt và tổn thất vật liệu, nâng cao hệ số sử dụng vật

liệu phôi, giảm chi phí..


Rút ngắn được q trình cơng nghệ.



Dễ cơ khí hóa và tự động hóa nên năng suất cao.

- Nhược điểm:


Khó chế tạo được các ci tiết có hình dáng phức tạp.

 Không áp dụng được đối với các vật liệu có tính dẻo thấp như gang và hợp kim
đồng..
 Tính linh hoạt của phương pháp bị hạn chế..
3.1.1.2 Các loại phôi chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực:
a) Phơi từ thép cán:
- Thép cán có hình dạng và kích thước tiết diện ngang và chiều dài theo tiêu chuẩn,
chất lượng bề mặt cao, thành phần hóa học ổn định hơn so với phôi đúc.


- Phơi của các chi tiết có tiết diện ngang hình trụ hoặc hình chữ nhật thường được cắt
từ thép cán, ví dụ phơi các chi tiết dạng trục, bánh răng, bộ đôi bơm cao áp…
- Sử dụng phôi từ thép cán cho hệ số sử dụng vật liệu thấp, do đó thường chỉ sử dụng
trong sản suất đơn chiếc hoặc dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ.
b) Phôi rèn tự do:
- Rèn tự do là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm kim loại biến dạng
tự do ở nhiệt độ rèn để tạo ra sản phẩm có hình dạng và kích thước dạt u cầu.

- Rèn tự do thường sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, phục vụ sưa chữa của tất cả các
ngành chế tạo thiết bị….
c) Phơi dập thể tích:
- Phơi dập thể tích có độ chính xác về hình dạng, kích thước và chất lượng bề mặt
cao. Hầu như kim loại bị biến dạng ở trạng thái ứng suất khối nên tính dẻo cao hơn,
do đó biến dạng triệt để, do đó có thể chế tạo được các hình dạng phức tạp, hệ số sử
dụng vật liệu cao hơn so với rèn tự do.
- Nhược điểm là dập thể tích là thiết bị cần có cơng suất lớn, khơng chế tạo được phơi
lớn, chi phí chế tạo khn cao.
d) Phơi dập tấm:
- Phơi dập tấm có độ cứng vững, độ chính xác và chất lượng bề mặt cao, thường
không phải gia công cơ, hoặc gia cơng cơ rất ít hiệu quả kinh tế- kỹ thuật cao.
- Phương pháp dập tấm dễ cơ khí hóa và tự động hóa, năng suất rất cao nên phù hợp
với sản xuất hàng loạt và hàng khối.
3.1.2 Phôi hàn:
- Phôi hàn được chế tạo từ thép cán ( thép tấm hoặc thép hình) nhờ ghép nối bằng hàn.
- Phôi hàn tiết kiệm được từ 30 – 40 % khối lượng vật liệu so với phôi đúc. Khi chế
tạo các chi tiết dạng hộp ở dạng sản xuất đơn chiếc thì sử dụng phơi hàn là hợp lý
nhất. Chất lượng phôi hàn phụ thuộc vào chất lượng mối hàn. Khi hàn vật bị nung
nóng cục bộ tạo nên ứng suất dư lớn, tổ chức kim loại gần mối hàn bị thay đổi theo
chiều hướng xấu, làm giảm khả năng chịu tải trọng động. Sau khi gia công cắt gọt và
cùng với quá trình làm việc trạng thái ứng suất dư ở các mối hàn bị thay đổi dẫn đến
chi tiết dễ bị biến dạng.
3.1.3 Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc:
3.1.3.1 Phôi đúc :


- Phơi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại chảy lỏng vào khn có hình dạng,
kích thước xác định. Sau khi kim loại kết tinh ta thu được chi tiết có hình dạng, kích
thước theo u cầu.

- Phơi từ các kim loại đen, kim loại màu và hợp kim của chúng thường được chế tạo
bằng phương pháp đúc.
- Ưu điểm của phơi đúc:
 Có thể đúc được tất cả các kim loại và các hợp kim có thành phần khác nhau.
 Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp mà các phương pháp
khác khó hoặc khơng chế tạo được.
 Tùy theo mức độ đầu tư cơng nghệ mà chi tiết đúc có thể đạt độ chính xác cao
hay thấp.
 Ngồi ra đúc cịn có ưu điểm dễ cơ khí hóa, tự động hóa, cho năng suất cao, giá
thành thấp, và đáp ứng linh hoạt trong sản xuất.
- Tuy nhiên đúc cũng có nhược điểm là tốn kim loại do có đậu ngót, đậu rót, và để
kiểm tra chi tiết đúc cần có thiết bị hiện đại.
3.1.3.2 Các loại phôi đúc:
Căn cứ vào bản vẽ chi tiết người kỹ sư cơng nghệ tính tốn lượng dư gia cơng thành
lập bản vẽ phơi. Dựa vào chủng loại vật liệu, hình dạng, kích thước phơi, dạng sản
xuất người ta chọn phương pháp đúc và thiết kế quy trình nấu kim loại, thiết kế chế
tạo khn, rót kim loại…
Để tạo phơi cho cắt gọt thơng thường người ta sử dụng các phương pháp đúc sau đây:
a. Đúc trong khuôn cát : là phương pháp đúc phổ biến nhất để tạo ra phôi.
- Ưu điểm:
 Đúc trong khn kim loại với các vật liệu khác nhau có khối lượng từ vài chục
gam tới vài chục tấn.
 Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp khác khó
hoặc khơng gia cơng được.
 Tính chất sản xuất linh hoạt, thích hợp với các dạng sản xuất.
 Đầu tư ban đầu thấp.
 Dễ cơ khi hóa và tự động hóa.


- Nhược điểm:

 Độ chính xác vật đúc khơng cao dẫn tới lượng dư gia công lớn, hệ số sử dụng vật
liệu nhỏ.
 Chất lượng phơi đúc thấp, thường có rỗ khí, rỗ sỉ, chất lượng bề mặt vật đúc thấp.
b. Phương pháp đúc trong khuôn kim loại:
- Ưu điểm:
 Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn nhờ khả năng trao đổi nhiệt của hợp kim
lỏng với thành khn cao, do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt.
 Độ bóng bề mặt, độ chính xác của lịng khn cao nên tạo ra chất lượng vật đúc
tốt.


Tuổi thọ của khuôn kim loại cao.



Do tiết kiệm được thời gian làm khuôn nên nâng cao năng suất, giảm giá
thành.

- Nhược điểm:


Khuôn kim loại không đúc được các vật đúc quá phức tạp, thành mỏng và
khối lượng lớn



Khuôn kim loại khơng có tính lún và khơng có khả năng thốt khí. Điều này sẽ
gây ra những khuyết tật của vật đúc.

 Giá thành chế tạo khuôn cao.



Phương pháp này chỉ thích hợp trong dạng sản xuất hàng loạt với vật đúc đơn
giản, nhỏ hoặc trung bình.

c. Phương pháp đúc ly tâm :
- Thực chất đúc ly tâm là điền đầy hợp kim lỏng vào khuôn quay. Nhờ lực ly tâm sinh
ra khi quay sẽ làm hợp kim lỏng phân bố lên thành khn và đơng đặc tại đó.
- Ưu điểm:


Tổ chức kim loại mịn chặt, không tồn tại các khuyết tật rỗ khí, rỗ co ngót.

 Tạo ra vật đúc có lỗ rỗng mà khơng cần thao.


Khơng dùng hệ thống rót phức tạp nên ít hao phí kim loại. Tạo ra vật đúc gồm
một vài kim loại riêng biệt trong cùng một vật đúc.


- Nhược điểm :


Có hiện tượng thiên tích vùng theo diện tích ngang của vật đúc, do mỗi phần
tử có khối lượng khác nhau chịu lực ly tâm khác nhau.



Khi đúc ống, đường kính lỗ kém chính xác và có chất lượng bề mặt kém.


- Ngịa ra cịn có một số phương pháp đúc như đúc áp lực, đúc liên tục, đúc khuôn
mẫu chạy....

-Với đề bài:
 Chi tiết dạng càng đơn giản, có các bề mặt đối xứng
 Điều kiện làm việc của chi tiết nhẹ
 Vật liệu chế tạo là Gang Xám GX15-32, Có tinh đúc tốt, gia cơng cắt gọt dễ
dàng, chế tạo đơn giản và được sử dụng rộng rãi

Vì định dạng sản xuất là hàng loạt lớn nên chọn cấp chính xác đúc là 2
Cấp chính xác 2 : Cấp này đạt được khi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại (hoặc
mẫu gỗ), nếu làm khuôn bằng máy có thể đạt độ chính xác cao hơn làm khuôn bằng
tay. Phương pháp đúc này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn. Kích
thước phơi này có cấp chính xác IT15  IT16. Độ nhám bề mặt: Rz = 80 m


Hình 3.1 Đúc trong khn cát


PHẦN IV : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
CHẾ TẠO CHI TIẾT
4.1 Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kĩ thuật bề mặt cần gia cơng
 Kích thước các lỗ cơ bản được gia cơng đạt độ chính xác cấp 8, Ra = 0,63
 Độ không song song của tâm các lỗ cơ bản khoảng 0,05/100 mm bán kính
 Độ khơng vng góc của tâm lỗ so với mặt đầu khoảng 0,05/100 mm bán kính
 Độ khơng song song của các mặt đầu các lỗ cơ bản khác trong khoảng 0,05/100
mm bán kính mặt đầu

Hình 4.1 Chi tiết càng



4.2 Trình tự các ngun cơng gia cơng. Chọn máy, dao, TBCN cho mỗi
ngun cơng

Hình 4.2 Các bề mặt của chi tiết
Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có
thể đạt được, cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết và năng suất. Em trình bày:

Phương án 1:







Nguyên công 1: Phay mặt A, J
Nguyên công 2: Phay mặt B, H
Nguyên công 3: Khoan, doa thô, doa tinh, vát mép lỗ E
Nguyên công 4: Khoan lỗ, doa thô, doa tinh, vát mép lỗ G, F và vát mép lỗ E
Nguyên công 5: Vát mép lỗ G, F
Nguyên công 6: Phay mặt K, L (cắt đôi chân càng)

Phương án 2:








Nguyên công 1: Phay mặt A, J
Nguyên công 2: Phay B, H
Nguyên công 3: Khoan, doa thô, doa tinh, vát mép lỗ G
Nguyên công 4: Khoan, doa thô, doa tinh, vát mép lỗ E, F và vát mép lỗ G
Nguyên công 5: Vát mép lỗ E và F
Nguyên công 6: Phay mặt K, L (cắt đôi chân càng)

Chọn phương án 1: gia công lỗ E trước sẽ giảm bớt thời gian thay dao vì lỗ E ∅ 12
mà sau đó gia cơng cùng lúc lỗ G và F vì cùng ∅ 8


 Nguyên công 1: Phay mặt đầu chi tiết

1- Chọn máy: Máy phay 6H12(Tra bảng 9-38 sổ tay CNCTM3 trang 75)
Cơng suất động cơ chính : N = 7 kW
Số cấp tốc độ trục chính : 18 cấp
Cơng suất chạy dao : N cd =1,7 kW
Tốc độ trục chính : n = 30ữ1500 vg/ph
Kớch thc bn mỏy : 320ì1250 mm
2- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng(BK6). Các thông số của dao:
(trang 376,tra bảng 4-94, sổ tay cơng nghệ CTM tập 1)


Đường kính dao D = 125 mm, B = 42 mm, d(H7) = 40 mm, Số răng Z = 12

3- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ, 2 bậc tự
do ở mặt D bằng khối V cố định, 1 bậc tự do ở mặt C bằng khối V di động, chốt tỳ phụ tăng
độ cứng vững cho chi tiết
4- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, lực kẹp hướng từ trái sang phải



 Ngun cơng 2: Phay mặt phẳng cịn lại chi tiết

1- Chọn máy: Máy phay 6H12(Tra bảng 9-38 sổ tay CNCTM3 trang 75)
Cơng suất động cơ chính : N = 7 kW
Số cấp tốc độ trục chính : 18 cấp
Cơng suất chạy dao : N cd =1,7 kW
Tốc độ trục chính : n = 30÷1500 vg/ph
Kích thước bàn máy : 320×1250 mm
2- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng(BK6). Các thông số của dao:
(trang 376,tra bảng 4-994, sổ tay cơng nghệ CTM tập 1)


Đường kính dao D = 125 mm, B = 42 mm, d(H7) = 40 mm, Số răng Z = 12

3- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ, 2 bậc tự
do ở mặt D bằng khối V cố định, 1 bậc tự do ở mặt C bằng khối V di động, chốt tỳ phụ tăng
độ cứng vững cho chi tiết
4- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, lực kẹp hướng từ trái sang phải


 Nguyên công 3: Khoan, doa thô, doa tinh, vát mép lỗ Ø12
Chi tiết bằng gang xám, khi gia công đạt IT7, độ nhám Ra= 0,63:

1- Chọn máy: Máy khoan 2H55 (Tra bảng 9-22 sổ tay CNCTM3)
Công suất động cơ chính : 4 kW
Số cấp tốc độ trục chính : 21 cấp
Phạm vi tốc độ trục chính : n = 20÷2000 vg/ph
Lượng chạy dao : 0,056÷2,5 mm/vg

Số cấp chạy dao : 12 cấp
Kích thước bề mặt bàn làm việc : 968×1650 mm
2- Chọn dao: Mũi khoan và khoét gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8) và mũi doa thép gió:
- Đối với lỗ Ø12 : Khoan đạt Ø11,8 ; Doa thô đạt Ø12 ; Doa tinh Ø12; Mũi khoét dùng để
vát mép lỗ
3- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ, 2 bậc tự
do ở mặt D bằng khối V cố định, 1 bậc tự do ở mặt C bằng khối V di động, chốt tỳ phụ tăng
độ cứng vững cho chi tiết
4- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, lực kẹp hướng từ trái sang phải




Nguyên công 4: Khoan, doa thô, doa tinh, vát mép lỗ Ø8

1- Chọn máy: Máy khoan 2H55 (Tra bảng 9-22 sổ tay CNCTM3)
Cơng suất động cơ chính : 4 kW
Số cấp tốc độ trục chính : 21 cấp
Phạm vi tốc độ trục chính : n = 20÷2000 vg/ph
Lượng chạy dao : 0,056÷2,5 mm/vg
Số cấp chạy dao : 12 cấp
Kích thước bề mặt bàn làm việc : 968×1650 mm
2- Chọn dao: Mũi khoan và khoét gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8) và mũi doa thép gió:
- Đối với lỗ Ø8 : Khoan đạt Ø7,8 ; Doa thô đạt Ø8 ;Doa tinh đạt Ø8; Mũi khoét dùng để vát
mép lỗ
3- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ, 2 bậc tự
do ở lỗ bằng chốt trụ ngắn, 1 bậc tự do khối V di động dùng để chống xoay, một chốt tì phụ
tăng độ cứng vững cho chi tiết
4- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, lực kẹp hướng từ trên xuống





Nguyên công 5: Vát mép lỗ Ø8

1- Chọn máy: Máy khoan 2H55 (Tra bảng 9-22 sổ tay CNCTM3)
Công suất động cơ chính : 4 kW
Số cấp tốc độ trục chính : 21 cấp
Phạm vi tốc độ trục chính : n = 20÷2000 vg/ph
Lượng chạy dao : 0,056÷2,5 mm/vg
Số cấp chạy dao : 12 cấp
Kích thước bề mặt bàn làm việc : 968×1650 mm
2- Chọn dao: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8):
- Mũi khoét dùng để vát mép lỗ
3- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ, 2 bậc tự
do ở lỗ E bằng chốt trụ ngắn, 1 bậc tự do chốt trám ở lỗ G dùng để chống xoay, một chốt tì
phụ tăng độ cứng vững cho chi tiết
4- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, lực kẹp hướng từ trên xuống