trường đai hoc dươc hà mơi
M

■>

'*e>Z u w '*rf'

'rjZ

Ị“>

IÍM*-

ạ fl o> a I

DỤ ĩvioN
■

M.M

M

lẽaX ier

M MkiZ

^*> <^"**. Bk I #=^1

vmNvj

B. B

SCằZ 4toZ

BBS IF"

a

u>

*



ô '*r*z ã*

ff"> l?x*? >=*

Nonitzr uub




MT Sễ Q TRÌNH VÀ THIẾT BỊ
TRONG CƠNG NGHỆ Dược PHẨM
(GIÁO TRÌNH ĐÀO TẠO Dược sĩ ĐẠI HỌC)

i 'll I ii“* xviJ/r-i t

I


HÀ NỘI - 2016

mOL#
■


CHỦ BiÊN

PGS.TS. Nguyễn Đình Luyện

NHĨM BIÊN SOẠN

PGS.TS. Nguyễn Đình Luyện
TS. Nguyễn Văn Hân

TS. Nguyễn Phúc Nghĩa

Ig
I
ĩ
Sậ

Ifa

í
ự
£

2



LỜI NĨI ĐẦU

I

I

Học phần “Một sơ' q trình và thiết bị trong công nghệ Dược phâm đã
được Bộ môn Công nghiệp Dược - Trường Đại học Dược Hà Nội giảng cho
sinh viên hệ định hướng Công nghiệp Dược trong vài năm gân đây. Học
phần nhằm trang bị cho sinh viên những kiên thức cơ bản về một sơ q
trình và thiết bị thường dùng trong sản xuất dược phẩm.
Đổ đáp ứng nhu cầu học tập của sinh viên, chúng tôi tơ chức biên soạn
cuốn giáo trình này. Giáo trình gồm 7 chương, là phần kiến thức đặc thù và
cần thiết tương ứng vối chương trình đào tạo của Nhà trường. Trong mơi
chương, chúng tơi cố gắng trình bày các. cơ sỏ lí thuyết của q trình, các
thiết bị và ngun lý hoạt động của nó tương ứng vối q trình đó. Đây là
khơi kiến thức cần thiết đơì vối các dược sỹ làm việc trong ngành Công
nghiệp Dược.
Lần đầu biên soạn, cuốn giáo trình này chắc chắn khơng thê tránh khỏi
những thiếu sót, chúng tơi mong nhận được ý kiến đóng góp của bạn đọc để
những lần xuất bản sau được hồn thiện hơn.
* K

S

'

'


1

'

11

1

'

1

1 1

’ •

CÁC TÁC GIẢ

Ir
ỉi
£

í
■

*■
Ị
ỹ.

I£

Ị
Iỉ
■.

I
r
Ị

ị

3



MỤC LỤC
9

1. XAY - NGHIỀN

9

1.1. Lý thuyết quá trình xay nghiền
1.2. Các yếu tơ' ảnh hưởng đến q trình xay nghiền

10

I
I

1.3. Các thiết bị xay nghiền


12

1.4. Lựa chọn phương pháp nghiền

17

I

2. RÂY

18

2.1. Đặc điểm chung về rây

19

.«Q.ự.t.-J-'.Y*F».?T

.íb.»#-a»a»ftíỉ»as

Chương 1. XAY - NGHIÊN - RÂY

2.2. Hiệu suất rây
2.3. Một số yếu tô' ảnh hưởng đến quá trình rây

20

21


2.4. Thiết bị rây

22

Chương 2. TRỘN

26

1. ĐẠI CƯƠNG

26

1.1. Khái niệm về quá trình trộn

26

1.2. Các đại lượng thông kê của hỗn hợp

I
ĩ

12

27

1.3. Đánh giá quá trình trộn

28

2. TRỘN CHẤT RẮN


28

2.1. Cơ chế của quá trình trộn rắn
2.2. Diễn biến của quá trình trộn

2.3. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình trộn

28

29

29

2.4. Quá trình tách lớp

31

2.5: Kỹ thuật trộn chất rắn

32

j

2.6. Thiết bị trộn

33

ì


3. TRỘN CHẤT LỎNG VÀ HỖN DỊCH

37

Ị
■J

3.1. Cơ chế trộn
3.2. Các loại máy trộn

37
38
5


Chương 3. LẮNG, LỌC VÀ LY TÂM

42

1. LANG
1.1. Khái niệm

42
42

1.2. Cơ sở lý thuyết của quá trình lắng
1.3. Các phương pháp lắng
1.4. Trợ lắng

43

45
47

1.5. Thiết bị lắng

48

2. LỌC

50

2.1. Khái niệm

‘

50

2.2. Cơ sở lí thuyết của q trình lọc
2.3. Vật liệu lọc (vách lọc, màng lọc)
2.4. Chất trợ lọc

51
53
55

2.5. Các phương pháp lọc
2.6. Thiết bị lọc

58
59


3. LY TÂM

67

3.1. Ly tâm lọc

68

3.2. Ly tâm lắng

68

3.3. Các thiết bị ly tâm

69

Chương 4. CÔ ĐẶC

73

1. KHÁI NIỆM

73

2. BẨN CHẤT VẬT LÝ CỦA QUÁ TRÌNH Bốc HƠI

74

3. MỘT SỐ TÍNH CHẤT CỦA DUNG DỊCH LIÊN QUAN ĐẾN

Q TRÌNH CƠ ĐẶC

75

3.1. Nhiệt hồ tan

75

3.2. Nhiệt độ sơi của dung dịch

75

3.3. Sự thay đổi tính chất của dung dịch khi cô đặc

79

4. NGUYÊN TẮC CẤP NHIỆT KHI CƠ ĐẶC

80

5. CÁC PHUƠNG pháp Cơ Đặc
5.1. Cơ đặc một giai đoạn

81
81

6
1



5.2. Cô đặc nhiều giai đoạn

°4

5.3. ứng dụng bơm nhiệt trong cơ đặc

88

6.

I

'

Ị

I

ị

-

;

- ị

•J
ỉ

I


tHLBjT

tíị CO uẠC

00

6.1. Thiết bị cơ đặc kiểu tuần hồn tự nhiên
6.2. Thiết bị cơ đặc kiểu tuần hồn cưỡng bức

90
91

6.3. Thiết bị cơ đặc loại màng

92

6.4. Thiết bị cô đặc loại rotor

93

6.5. Thiết bị cô ly tâm

94

6.6. Máy cô quay

94

7. PHÂN LY HƠI THỨ CẤP


95

Chương 5. KET TINH

97

1. KẾT TINH TỪ TRẠNG THÁI NÓNG CHẢY

97

1.1. Cơ sở của phương pháp
1.2. Thiết bị kết tinh

97
101

2. THĂNG HOA

103

9

9

-1 n

A

2.1. Cơ sở của phương pháp

2.2. Các phương pháp thăng hoa

104
106

2.3. Thiết bị kết tinh bằng phương pháp thăng hoa

106

3. KẾT TINH TỪ DUNG DỊCH

107

3.1. Lựa chọn dung môi kết tinh

107

3.2. Độ hòa tan và dung dịch quá bão hòa

109

3.3. Sự• tạo
thành tinh thể
•

110

3.4. Các phương pháp kết tinh
3.5. Tính toán hiệu suất kết tinh lý thuyết


112

3.6. Thiết bị kết tinh

115

Chương 6. SẤY

120

1. LÝ THUYẾT QUÁTRÌNH SẤY

120

1.1. Các khái niệm cơ bản

120

1.2. Cơ chế của quá trình sấy

113

126
7


-2. THIẾT BỊ SẤY

129


2.1. Sây các vật liệu rán

130

2.2. Sấy dung dịch và hỗn dịch

139

3. HIỆN TƯỢNG CHẤT TAN DỊCH CHUYỂN trong
Q TRÌNH SẤY

144

4. SẤY VƠ KHUẨN

145

5. THU HỒI DUNG MƠI VÀ SẤY KÍN

145

Chương 7. TIỆT KHUAN

148
ị

8

1. KHÁI NIỆM
•

A>
2. CÁC NGUYÊN LÝ TIỆT KHUAN

148

2.1. Vi sinh vật nhiễm ban đầu (bioburden, bioload)

149

2.2. Động học quá trình bất hoạt vi sinh vật

150

2.3. Mức bảo đảm vô khuẩn

152

2.4. Trị số’ giảm thập phân D

153

2.5. Hệ số phá hủy nhiệt z

154

2.6. Giá trị tiệt khuẩn Fo

155

3. CÁC PHƯƠNG PHÁP TIỆT KHUAN


157

3.1. Tiệt khuẩn bằng nhiệt

157

3.2. Tiệt khuẩn bằng chất khí

168

3.3. Tiệt khuẩn bằng tià bức xạ (radiation)

179

3.4. Tiệt khuẩn bằng phương pháp lọc

187

4. THẨM ĐỊNH VÀ KIEM sốt q trình tiệt khn

189

4.1. Chỉ thị dùng đánh giá quá trình tiệt khuẩn

190

4.2. Các bước thẩm định q trình tiệt khuẩn

192


TÀI LIỆU THAM KHẢO

195

149

g

í;

É

I'


Chương 1

XAY - NGHIÊN - RÂY
TS. Nguyễn Phúc Nghĩa
Mục tiêu học tập

1. Trình bày được vai trị của q trình xay, nghiền và phân đoạn kích
thước tiểu phân trong sản xuất thuốc.

2. Trình bày được lý thuyết quá trình xay, nghiền.

3. Trình bày được các thiết bị xay, nghiền ứng dụng trong cơng nghiệp
dược phẩm.
•


iM fc* ÍU

4. Trình bày được các kỹ thuật và thiết bị rây.

1. XAY-NGHIỀN

'■

Xay, nghiền là quá trình cơ bản trong sản xuất, phần lốn các vật liệu đều
trải qua quá trình này ở một giai đoạn nào đó.

Xay, nghiền được định nghĩa là q trình tác động lực cơ học vào khối
chất rắn để làm giảm kích thước tiểu phân. Các tiểu phân chất rắn chịu sự
biến dạng khác nhau tuỳ thuộc vào độ lốn của lực tác động:
ị Ị

.

- Khi lực tác động nhỏ, chất rắn sẽ bị biến dạng đàn hồi.

- Khi tăng lực tác động chất rắn sẽ bị biến dạng dẻo.

í
Ị

- Khi lực tăng tiếp đến một giới hạn nào đó thì chất rắn sẽ bị biến dạng
gẫy vỡ.
_


j

Quá trình xay, nghiên giúp một tiểu phân tạo ra nhiều tiểu phân khác có
kích thước nhỏ hơn và do đó làm tăng tổng diện tích bề mặt. Xay, nghiền tạo
điều kiện cho một số q trình khác như:

ị

- Tăng tốc độ hịa tán, đặc biệt đối vối các vật liệu có độ tan kém, nhờ
tăng khả năng tiếp xúc giữa tiểu phân và dịch hòa tan.

'

X.

.

.-x’

.

X

,

.

-X-

..X.


- Giảm thời gian chiết, cho phép quá trình chiết diễn ra nhanh và triệt
để hơn.
I

- Giảm thòi gian sấy vật liệu.
- Tạo thuận lợi cho quá trình trộn.
- Ngồi ra, một số ngun liệu (như tá dược màu, tá dược trơn) cần
llglix^xx M.C11 XÙU.V11 LllliJ^ 1111X1

pllCLL 11U.J

' ^ịl(

LÚ.U lALlilg.

fol

f

9


'1.1. Lý thuyết quá ữành xay, nghiền

Khi tiểu phân chịu tác động của một lực ngẫu nhiên, nó bị phân tách
thành các mảnh lốn và mảnh nhỏ. Tiếp tục tăng cường độ của lực tác động,
các mảnh lớn sẽ bị phân tách thành nhiều mảnh nhỏ, trong khi đó các mảnh
nhỏ nhiều lên về số lượng nhưng hầu như không giảm kích thước. Đó là do
kích thước các tiểu phân nhỏ phụ thuộc nhiều vào cấu trúc, cịn kích thước

các tiểu phân lớn phụ thuộc vào cách xay, nghiền.

Quá trình làm nhỏ tiểu phân bắt đầu từ các vết rạn và vết nứt. vết rạn
là các cấu trúc yếu, hình thành sau tác động của bất kỳ lực cơ học nào lên
tiểu phân. Các vết rạn, khi chịu một lực đủ mạnh, sẽ phát triển lên thành
các vết nứt. Công có ích trong q trình nghiền tỉ lệ với độ dài của các vêt
nứt mới tạo ra. Các vết nứt này lan truyền nhanh qua vùng vật liệu chứa
nhiều vết rạn, lớn dần và phá vỡ tiểu phân. Vật liệu có cấu trúc tinh thể sẽ
bị chẻ vỡ dọc theo mặt phẳng tinh thể. Vật liệu vơ định hình sẽ vỡ ngẫu
nhiên. Năng lượng để làm giảm kích thưổc tiểu phân ngồi việc tạo ra các bề
mặt
mối cịn đế tạo
ra các vet nứt và vêt rạn.
*
’
Năng lượng cần cho quá trình xay, nghiên

Trong quá trình xay, nghiền, năng lượng để làm giảm kích thưốc tiêu
phân chỉ chiếm khoảng 2%, phần năng lượng còn lại bị mất mát do làm tiểu
phân biến dạng đàn hồi, làm vật liệu chuyển động trong buồng xay, nghiền,
tạo ma sát giữa các tiểu phân, giữa tiểu phân với máy, sinh nhiệt, độ rung,
tiếng ồn và hư hao do truyền chuyển động của mơ tó. Quail hệ giữa năng
lượng sử dụng và mức độ giảm kích thước tiểu phân được thê hiện trong một
số phương trình lý thuyết của Kick, Rittinger và Bond.
Lý thuyết Kick cho rằng, năng lượng E cần thiết để phá vỡ tiểu phân có
liên quan trực tiếp đêh tỉ lệ giảm kích thước (dị/dQ; trong đó: dị và dn lần lượt
là kích thước tiểu phân trước và sau khi nghiền. Điều đó có nghĩa là năng
lượng cần thiết để làm giảm kích thước tiểu phân từ 1000 pm xuống 500 pm
bằng vối năng lượng cần thiết để tiểu phân giảm từ 500 |im xuống 250pm.
Phương trình được mơ tả như sau:

E =

dị

Kk 109 dì
un

Kk: hằng số Kick
Rittinger lại cho rằng năng lượng cần thiết đê làm giảm kích thước tiểu
phân tỉ lệ với diện tích bề mặt sinh ra:
10

•

1_ ;

Ịs

iị

8

'

I
I ;

r

I


I

I j
Ị ị
I ị
IJ
ỉỉ ị
V

ỉ

Ị

ị

! ị
L

ị


E = Kr (sn - sj
Sị, Sn lần lượt là diện tích bề mặt ban đầu và sau khi nghiền, Kr là hăng
sốRìttinger.

Phương trình Rittinger thường áp dụng cho quá trình nghiền mịn vật
liệu giịn, trong đó các tiểu phân rất ít bị biến dạng và các bề mặt mối nhanh
chóng được tạo ra.


Lý thuyết của Bond cho rằng, năng lượng sử dụng tỉ lệ với chiều dài vết
nứt sinh ra, thường liên quan đến sự thay đổi kích thước tiểu phân theo
phương trình sau:
1
1.
E = 2Kb (7- - 7)
d„
df
Kb: hằng sốBond

dị: kích thước tiểu phân lúc ban đầu

dn: kích thước tiểu phân sau khi nghiền

Một lý thuyết chung đại diện cho cả ba phương trình của Bond, Kick và
Rittinger được Walker tập hợp lại, thể hiện mơì quan hệ năng lượng (ỚE) kích thước tiểu phân (dd) như sau:
ad
dE = ~Kw^

Trong đó: Kw là hằng sỏ'Walker, n là hệ số mủ.
I
I

Nếu n = 1, phương trình quay trở về phương trình Kick; n = 2 là
phương trình Rittinger và n = 1,5 là phương trình Bond.

I

Tùy theo kích thưổc ban đầu của tiểu phân đem nghiền, người ta sẽ sử
dụng phương trình Kick, Rittinger hoặc Bond, để tính tốn năng lượng tiêu

thụ. Ví dụ vối những tiểu phân có kích thước lốn hơn 1 |im, n = 1 và áp dụng
phương trình Kick. Với những tiểu phân có kích thước nhỏ hơn 1 pm, n = 2
tương ứng vối phương trình Rittinger. Nếu cả hai phương trình trên đều
khơng thể áp dụng, khi đó sử dụng n = 1,5..

Ị

Một số' quan điểm cho rằng, giá trị n không hằng định mà phụ thuộc vào
kích thước tiểu phân:
n = /(d)

ị

Khi tiểu phân có kích thước lốn, f(d~) có giá trị 1 và khi tiểu nhân nhỏ đi,
f(d) tăng dần đến 2.

I

•

*

•

11


1.2. Các yêu tố ảnh hưởng đến quá trinh xay, nghầền

Hiệu suất của quá trình nghiền phụ thuộc vào bẳn chất và biên độ lực.

Các lực tác động để làm vỡ tiểu phân gồm lực cắt, lực va đập, lực ma sát và
áp suất. Trong đó, lực tác động càng lớn càng dễ làm vổ tiểu phân.
Tôc độ tác động lực ảnh hưởng đến q trình nghiền do có thời gian trễ
giữa lực tác động và sự vỡ tiểu phân. Thông thường, nếu tác động lực nhanh,
tiếu phân sẽ đáp ứng kiểu giòn và ngược lại, nếu tác động chậm, tiểu phân
sẽ đáp ứng kiểu đàn hồi. Lực tác động càng nhanh, tiểu phân tạo ra càng
mịn nhưng hiệu suất năng lượng được sử dụng sẽ ít đi. Đe tạo ra bề mặt mới
trong 1 ms sẽ cần nhiều năng lượng gấp 3 - 4 lần tạo bề mặt mới trong 1 s.
Cách cấp nguyên liệu cũng ảnh hưởng tới quá trình xay, nghiền. Nếu tốc
độ cấp liệu chậm, quá trình xả ngun liẹu gần như tức thời, sơ' lượng các
hạt mịn sinh ra là. ít nhất. Ngược lại, nếu cấp nhanh, quá trình xả nguyên
liệu bị cản trở, thời gian nguyên liệu ở trong buồng xay lâu hơn, sẽ có nhiều
tiểu phân nhỏ được tạo ra. Tuy nhiên, quá trình này làm tiêu tơn thêm
nhiều năng lượng và thường áp dụng vói lượng nhỏ nguyên liệu, xay một
lần. Tốc độ xả nguyên liệu nên cân bằng với tốc độ cấp liệu, quá trình nghiền
sẽ hiệu quả hơn.
Bản chất của vật liệu nghiền xác định quá trình nghiền. Các vật liệu
dạng sợi không thể bị nghiền bằng lực va chạm mà phải bị cắt. Trong khi đó,
các vật liệu bở vụn lại có thể bị nghiền nhờ ma sát hoặc va chạm.
Sự có mặt của một lượng nhỏ nưốc (khoảng 5%) làm cản trồ q trình
nghiền do tạo khơi dính bết, đặc biệt với các vật liệu đã có sẵn độ mịn nhất
định. Vì vậy, cần lưu ý khi vật liệu nghiền là các mi ngậm nước (ví dụ
Na2SO4.H2O), các muối hút ẩm (ví dụ CaCl2) hoặc nghiền trong mơi trường
có độ am cao. Tuy nhiên, với hàm lượng nước lổn hơn 50%, khối vật liệu
thành bột nhão. Quá trình trỏ thành nghiền ưốt và vật liệu sau nghiền
thường mịn hơn.
Nhiệt sinh ra trong q trình nghiền cũng có thể làm ảnh hưởng đến vật
liệu, đặc biệt là những vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp, như gơm tổng
hợp, sáp, nhựa cây. Những thuốc nhạy cảm với nhiệt cũng có thể bị hỏng.
Mọt số' chất màu có thể thay đổi màu nếu nhiệt độ cao. Những vật liệu

không bền và phần lớn những vật liệu mịn có thể gây cháy nổ nếu nhiệt
độ cao.
1.3. Các thiết bị xay, nghiền

Một thiết bị xay nghiền thông thường gồm 3 bộ phận: bộ phận cấp
nguyên liệu, bộ phận nghiền và bộ phận thu nguyên liệu. Lực tác động sử
dung trong các thiết bị xay có thể là: lực nén ép, lực căt, lực mài ìũịii lìũặc
phơi hợp của các lực trên. Những loai máy nghiền thông dụng nhất trong

12


công nghiệp dược phẩm gồm: máy nghiền cắt, nghiền búa, nghiền bi và
nghiền năng lượng cao.
Phần lốn các loại máy này được thiết kế cho quá trình tháo nguyên liệu
nhờ trọng lực. Với riêng loại máy nghiến năng lượng cao, người ta sứ dụng
thay thế bằng dịng khí mang.
Một điểm cần chú ý khi sử dụng thiết bị xay, nghiền là khả năng nhiễm
tạp do mài mòn thiết bị. Quá trình xay càng kéo dài thì khả năng nguyên
liệu bị nhiễm tạp càng lớn.
1.3.1. Máy nghiền cắt

Dùng xay, nghiền các vật liệu dai, dạng sợi. Lực cơ hoc sử dụng là lực
cắt. Máy nghiền cấu tạo bởi 2 hệ thống dao cắt, một hệ thống gắn vối trục
chuyển động nằm ngang, hệ thốhg còn lại gắn với vỏ máy đứng yên. Trong
quá trình nghiền, tiểu phân bị vỡ ra dưới tác động của hai hệ thống dao căt.
Phía bên dưối vỏ máy có đặt một lưới rây nhằm giữ lại các tiểu phân có kích
thưốc lốn. Các tiểu phân này tiếp tục bị nghiền bối hệ thống dao cho tói khi
nhỏ hơn mắt rây.
Dao quay


Dao cố định

Hình 1.1.

Máy nghiền cắt

Vật liệu nghiền ban đầu nên có kích thưốc nhỏ hơn chiều dài của dao cắt.
ỏ điều kiện hoạt động tối ưu, máy có thể nghiền vật liệu tới kích thước
khoảng 100pm.
1.3.2. Máy nghiên búa

Nghiền búa là thiết bị sử dụng lực va chạm để làm giảm kích thước tiểu
phân. Máy cấu tạo gồm nhiều búa được gắn trên một trục quay với tốc độ cao
(10.000 vòng/phút). Nguyên liệu sau khi được nạp vào máy sẽ quay theo
chiều quay của trnc va ehạrn với các búa hoặc đập vào thành máy, cuối cùng
vỡ ra thành các tiểu phân nhỏ hơn. Do tốc độ va chạm lớn, phần lớn các vật
liệu dảp ưng kiẻu gion.

13


Theo thịi gian, kích thước tiểu phân giảm, qn tính của các tiểu phân
va^cliạm với bua cũng giảm một cách rõ rật. Đo đố quá trình tiếp tục làm vỡ
tiêu phân kém hơn. Máy xay búa có xu hướng tạo ra phân bơ' kích thước tiểu
phân hẹp.

Bên dưới vỏ máy cũng bơ' trí các lưới rây để kiểm sốt kích thước tiểu
phân đầu ra. Các tiểu phân đi qua rây có thể có kích thước nhỏ hơn nhiều so
vói kích thưốc mắt rây do các tiểu phân chuyển động theo búa đến mặt rây

theo phương tiếp tuyến.

Hình 1.2.

Máy nghiền búa

Nghiền búa là loại thiết bị nghiền rất phổ biến trong cơng nghiệp dược
phẩm do có thể nghiền được rất nhiều loại vật liệu, gồm cả vật liệu khô và
ướt. Giới hạn kích thước mà nghiền búa có thể đạt tới là khoảng vài chục
micromet. Có thể điều chỉnh kích thưốc sản phẩm đầu ra nhị điều chỉnh tơ'c
độ quay của búa và kích thưổc mắt rây.
1.3.3. ỉvỉáy nghiên bỉ

Nghiền bi là ví dụ của phương pháp nghiền kết hợp lực va chạm và lực
ma sát giữa các tiểu phân. Máy nghiền gồm một thùng rỗng hình trụ có thể
quay quanh trục nằm ngang. Thùng chứa được nạp bi khoảng 30-50% thể
tích, thường gồm nhiều loại bi có kích thước khác nhau nhằm cải thiện chất
lượng sản phẩm do các viên bi lớn có xu hướng tác động vào các nguyên liệu
thơ đầu vào, cịn các viên bi nhỏ làm mịn tiểu phân.
Thùng quay

Bi nghiền

Hình 1.3.

14

Máy nghiền bi



Sơ lượng ngun liệu trong máy có ý nghĩa quan trọng: quá nhiều
nguy Oil liệu tạo hiệu ứng đệm, quá ít nguyên liệu làm giam hiệu suât va lam
mài mòn vỏ máy.
Yếu tô' ảnh hưởng quan trọng nhất đến quá trình làm việc của máy là tốc
độ quay.
- Tại tốc độ thấp, lực ma sát kéo các viên bi chuyển động lên cao và trượt
xuống do tác động của trọng lực. Quá trình lặp lại liên tục, chuyển động của
bi rất ít nên làm giảm kích thước khơng đáng kể.

- Tại tốc độ cao, các viên bi do tác động của lực ly tâm, sẽ dính vào thành
máy và khơng gây ra sự va chạm để làm giảm kích thước tiểu phân.

- ở tốc độ vừa phải (khoảng 2/3 tốc độ làm bi dính vào thành máy), tác
động nốĩ tầng diễn ra. Các viên bi được đưa lên cao rồi rơi xuống tạo nên va
chạm rất mạnh. Tốc độ tơì ưu của q trình quay phụ thuộc vào đường kính
máy xay.

Sơ đồ biểu điễn cơ chế nghiền bi phụ thuộc tốc độ máy.
(a) Tốc độ thấp, bi trượt lên nhau; (b) Tốc độ vừa phải, bi chịu tác động nối tầng;
(c) Tốc độ cao, bi ép sát vào thành máy.
Hình 1.4.

Nghiền bi là loại thiết bị sử dụng để nghiền mịn, nó có một sơ' ưu điểm
như:
- Nghiền được bột rất mịn (cS vài chục nm).

- Là thiết bị nghiền kín nên có thể sử dụng để nghiền cả khơ và ướt,
nghiền trong mơi trường khí trơ.
- Có thể duy trì được trạng thái vơ khuẩn của ngun liệu.


Tuy nhiên thiết bị này có nhược điểm là thời gian nghiền kéo dài và vì
thê dễ làm táng tạp trong nguyên liệu.
1.3.4. Máy nghiền rụng

ĩvĩột loại thiết bị nghiền khác cũng sử dụng bi để nghiền vặt liệu la mây
nghiền rung.

15


Máy được nạp khoảng 80-90% thế tích bởi các viên bi sắt hoặc sứ. Trong
trinh
niáy sẽ rung và sự va cỉlạm vói các viên bi làm ỖÌảiìì kích
thước tiêu phân. Các tiểu phân có kích thước nhỏ hơn kích thước mắt rây đặt
phía dưối máy sẽ chui ra khỏi máy.

Hiệu suất nghiền của máy nghiền rung cao hơn so vối máy nghiền bi
truyền thơng.
Bi nghiền

ễ

Hình 1.5.

Máy nghiền rung

1.3.5. Thiết bị xay kiểu đĩa ráng

Thiết bị có cấu tạo gồm hai đĩa tròn đặt thẳng đứng, song song với nhau,
trên mỗi đĩa gồm nhiều răng được sắp xếp theo các vòng đong tam, xen ke

(hình 1.6). Trong quá trình quay rất nhanh, dưổi tác động của lực ly tâm, các
tiểu phân va chạm và ma sát vối các đĩa răng để giảm kích thước.
Đường vào
ngun íiệu

Hình

Đĩa răng

1.6. Thiết bị xay nghiền kiểu đĩa răng

Khi thiết bị hoạt động, vật liệu được nạp liên tục vào khoang giữa hai đĩa
tròn. Tùy vào từng loại thiết bị, có thể một hoặc cả hai đĩa chuyển đông.
Trong trường hợp cả hai đĩa chuyển động, đĩa thứ hai chuyển động ngươc
chiều so với đĩa thứ nhất. Ngoài va chạm với các đĩa răng, các tiểu phấn
trước khi thốt ra ngồi cịn có thể bị làm nhỏ bằng cách va chạm với. các
16

I


răng cố định hoặc phải vượt qua lưới rây định cỡ đặt bên dưối thiêt bị. Nhiệt
aiiih ra trong quá trình nghiền có thể được làm mát bằng luồng hệ thơhg
khí. Các khí này ngồi ra cịn giúp các tiểu phân không bị đọng lại giữa các
đĩa. răng.

ưu điểm:
- Nghiền mịn các tiểu phân với năng lượng tiêu thụ hợp lý.

- Độ ồn nhỏ.

Nhược điểm:
- Phân bơ"kích thước tiểu phân hẹp.
- Có thể phải cần hệ thốhg làm mát.
1.3.6. Máy nghiến năng lượng cao

Để làm nhỏ kích thước nguyên liệu xuống mức thấp (1-20 Ịim), thường
phải sử dụng các máy nghiền năng lượng cao. Nguyên lý hoạt động của loại
thiết bị này được mơ tả trên hình 1.7. Thiết bị nghiền hình dạng ơng rơng có
đường kính 20-200 mm. Dịng khí được thổi vào từ đáy thiết bị với áp lực cao,
gặp các tiểu phân sẽ tạo nên một vùng hỗn loạn, ở đó các tiểu phân va chạm
với nhau. Khi sự va chạm đủ mạnh, tiểu phân sẽ bị gãy vỡ. Các tiêu phân có
kích thước đủ mịn, sẽ bị hút theo dịng khí, chuyển động trong thiết bị đến vị
trí thốt ra của ngun liệu

I
I
ỉ

Ị

Hình 1.7.

Mảy nghiền năng lượng cao

1.4. Lựa chọn phương pháp nghiền

F

ị
I

ỉ
í

ị
i

Các phương pháp nghiền khác nhau sẽ cho ra sản phẩm vối tỉ lệ kích
thước và hình dạng tiểu phân khác nhau, qua đó ảnh hưởng tới các đặc tính
hóa lý của bột nghiên. Việc lựa chọn phương pháp nghiền phụ thuộc vào yêu
rẩu kírh thưde đầu ra và vếu tơ'kinh tế. Neồi ra. cịn căn cứ vào các yếu tơ' sau:

17


- Các u tơ' ngun liệu (kích thước, hình dạng, độ ẩm, đặc tính hóa lý).
- Dung tích máy và tốc độ.

- Tính linh hoạt của q trình (nghiền khơ, ướt, thay đổi tốc độ và
lưới rây).
- Kiểm soát bụi.

2. RÂY

ị;

Rây là một trong những phương pháp cổ điển và đáng tin cậy nhất để
đánh giá, phân loại kích thước tiểu phân. Ưu điểm chính của phương pháp
là khả năng xử lý cùng lúc lượng lớn vật liệu, dễ thao tác, chi phí đầu tư và
bảo trì cho thỉêt bị nhỏ. Tuy nhiên, nhược điểm là trong quá trình rây, lực
tác động lên tiêu phân có thể gây mài mịn hoặc gãy vỡ, ảnh hưởng đến phân

bố” kích thước tiểu phân.
Q trình rây nhằm phục vụ hai mục đích:
- Phan_rieng.hodc phá vỡ kết tập tiểu phân trong khối bột thành kích
thước mong mn.

I

- Phân tích xác định kích thước tiểu phân.
Cần chú ý rằng cấu tạo rây cho mỗi loại mục đích này rất khác nhau.
Rây phân tích kích thước không nên sử dụng để làm nhỏ phần kết tập tiểu
phân do q trình này có thể gây mài mịn lưới rây, nguy cơ gây sai sơ' cho
q trình phân tích kích thước tiểu phân và ảnh hưỏng đến kết quả thu
được.

Q trình phân tích kích thước được thực hiện khá đơn giản. Mẫu voi
khôi lượng biết trưổc được đặt ở mặt trên rây, chịu tác động của các lực rây
rung lắc hoặc luồng khơng khí, tiểu phân chuyển động xung quanh và có xu
hưống đi xuống dưối xuyên qua mắt rây. Những tiểu phân nhỏ hơn kích
thước mắt rây sẽ chui qua rây trong khi những tiểu phân có kích thước lốn
hơn sẽ ồ lại. Vì vậy, nếu một tiểu phân đi qua rây 125 |im nhưng bị giữ lại
trên rây 75 pm thì kích thước tiểu phân nằm trong khoảng 75-125 jim.
Thơng thường, kích thước tiểu phân có thể được lượng giá bằng đường kính
mắt rây nhỏ nhất mà tiểu phân đó có thể chui qua. Chú ý rằng nếu tiểu
phân có hình dạng dài (hình kim) kích thước thu được từ phân tích rây có
thể khơng đại diện cho kích thước thực của tiểu phân.
Sử dụng một hệ thốhg lưối rây với mức độ tăng dần của kích thước mắt
rây có thể tách riêng được mẫu bột thành các kích thước khác nhau. Từ đó,
người ta có thê vẽ được phân bố kích thưốc tiểu phân theo khơi lượng.
Phương pháp này có một sặnhược điểm khư:


18

1
i

I


- Chl_sử đụng, để đánh giá các loại bột có kích thước tiểu phân lởn hơn
50 um, nếu kích thưốc nhỏ hơn cần thực hiện trong điều kiện thiết bĩ kín
(loại dùng khí đẩy hoặc trong mơi trường lỏng để phân tán bột mịn).

- Khó danh- giá với các loại tiểu phân tích điện.
- Kích thưóc lưói rây khó đổng nhất, các điều kiện (như rung lắc) ảnh
hưởng nhiều đến kết quả.
- Hình dạng tiểu phân ảnh hưởng đến kết quả.
Tỷ lệ(%|

Kích thuỡc

Hình 1.8.

Bộ lưới rây xác định phân bố kích thước hạt

2.1. Đặc điểm chung về rây

Rây;thường được tạo nên từ các sợi kim loại đan vào nhau, với kích thước
mắt rây dao đọng từ 20 |im đến 125 mm. Trên thế giới, nhiều tiêu chuẩn về
rây da được đưa ra, khác nhau về cỡ rây và kích thước mắt rây.' Trong phần
lốn các trường hợp, cỡ rây có thể được xấc định bởi kích thưốc mắt rây, sơ rây

hoặc số’ mạng lưới. Tiêu chuẩn của Hiệp hội về thử nghiệm vật liệu của Mỹ
(ASTM) quy định cỡ rây chính là số lượng dây kim loại trên chiều dài 1 inch
(2,54 cm), trong khi đó, châu Âu quy định cỡ rây là kích thưốc thực của măt
rây. Ví dụ ở Mỹ rây số' 45 (kí hiệu là #45) tức là trong 1 inch có 45 sợi dây
kim loại đặt cách đều và kích thước mắt rây là 355 |im. Trong khi đó, ỏ châu
Âu, kí hiệu #45 có nghĩa là kích thước mắt rây 45 pm.
Bên cạnh sự khác nhau về tên gọi, giữa các tiêu chuẩn cịn có sự khác
nhau về kích thước. Ví dụ kích thước mắt rây #12 và #14 theo ASTM lần
lượt là 1,7 và 1,4 mm trong khi đó theo tiêu chuẩn của Nhật, #12 và #14 lần
lượt tương đương với 1,4 và 1,18 mm. Do đó tiêu chuẩn sử dụng để phân tích
kích thước tiểu phân phải được chỉ rõ nguồn gốc, tránh gây nhầm lân, đặc
biệt là những sản phẩm lưu hành quốc tế.
Nhìn chung, có 3 kiểu_cấu trúc rây: kiểu đan lưới, kiểu tain.duc lỗ và
micromesh-- Kiểu đan lưới có cấu tạo gồm nhiều dây kim loại bằng đồng hoặc thép
không rỉ,đữợc đặt trên một giá hình trụ rỗng. Dây kim loại có thể được đah

19


trơn hoặc dan chéo, bác cách đan khác nhau này dẫn đến kích thước mắt rây
cùng có sự khác nhau du sai khác về hình thái xung quanh mắt rây.

- Kierktain: gồm nhiều l^ư_Ợc_đục_trên mot tấm phẳng để tạo ra các mắt
rây tron. Do cấu trúc như vậy nên kiểu tầm khỏe hơn kiểu đan lưới.
- Kieujnicromesh: sử dụng phương pháp khắc ảnh để tao_mat_ray, trong
đó kích thưốc măt rây mong muốn được inJen môt tấm kim loại và sau đó
khắc theo hình ảnh được in.
(a)

(b)


(o)

Hình 1.9. Một số kiểu rây
(a) Kiểu đan lưới; (b) Kiểu tấm đục lỗ; (c) Kiểu micromesh; (d) Một số kiểu rây đan lưới

Cần chú ý, các loại rây phải thường xuyên được kiểm tra để đảm bảo
đống nhất kích thước mắt rây và tránh có hỏng hóc trước khi làm thí
nghiệm. Mọi lực tác động làm di chuyển dây kim loại trên mặt sẽ làm thay
đổi kích thước mắt rây. Điều này đặc biệt cần lưu ý nếu sử dụng rây vổi mục
đích phá vỡ kết tập tiểu phân.
2.2. Hiệu suâì rây

Hiệu suất rây được định nghĩa là hiệu quả của quá trình. phân tách tiểu
phân lớnrvà tiểu .phân nhỏ. Quá trình rây phân loại đạt hiệu suat 100% nếu
tất cả những hạt có kích thước lớn hơn kích thước mắt rây sẽ nằm lại trên
rây, các hạt nhỏ hơn kích thưốc lỗ rây sẽ đi qua rây. Thực tế sản xuất, quá
trình rây phân loại khơng bao giờ đạt 100% do có một số hạt nhỏ hơn kích
thước mắt rây vẫn nằm trên rây, một số lớn hơn kích thước mắt rây nhưng
vẫn lọt qua.
Hiệu suất rây được tính bằng tỷ số' giữa lượng hạt lọt qua rây với lượng
hạt có kích thước nhỏ hơn mắt rây:
??Zi.l00%

H = ——
■m .n
20


Trong đó: m1: khối lượng hạt thực tê dưới rây

m: khối lượng vật liệu cho vào rây
. Ịlỵ
àyỵỊy rỵỊl Â
úliíilbĩb jJlbCblb

bi,.

'hỉnh fh 7 fỉ^r íỴĩ.h.Ẵ /1/VZIV
h.cỉĩì. //vvvv
ĩrừlt *rảv

Ĩú ivi-uit' Hfcud/U

Tùy theo kiểu và cấu tạo của rây, hiệu suất thường được thay đơi trong
khoảng 10-75%, tơì đa đạt 90%.
$■ rM , , .
.
7

■

,

,

/

2.3. Một SỐ yếu tố ảnh hưởng đến quá trình rây \


(dr OƯ-Q

v<* kydi'itA

-

W

Mặc dù rây là phương pháp đơn giản và tin cậy, cần chú ý một sơ thơng
sơ' sau trong q trình rây để đạt được kết quả lặp lại: đặc điểm rây, chuyên
động của rây, đặc tính bột, thời gian rây và khơi lượng mâu.
2.3.1. Đặc điểm rây

Yếu tô' đầu tiên được đề cập đến là ốỡTâỵOCó nhiều loại cỡ rây ứng với
các kích thước mắt rây khác nhau, trong đó mỗi cỡ rây xác định kích thưốc
tiểu phân mà nó cho qua. Nếu như khơng lựa chọn đúng loại cỡ rây, chúng
ta có thể nhận định sai lầm về kích thước tiểu phân. Ví dụ, sử dụng hai rây
có kích thước 180 |im và 90 ụm để phân tích kích thước vật liệu có đường
kính trung bình 100 pm. Phần lớn lượng vật liệu đi qua rây 180 trong khi
chỉ có một phần nhỏ đi qua rây 90 dễ dẫn đên kết luận kích thước trung bình
mẫu là 180 pm. Chính vì vậy, điều quan trọng là phải lựa chọn đúng loại rây
đại diện tốt cho kích thưốc tiểu phân.
Người ta khuyến cáo nên lựa chọn hệ thơng lưới râỳ có kích thưóc mắt
rây cách nhau V 2 lần để có thể bao phủ tồn bộ các khoảng kích thước. Trở
lai^vFdiTvdi vật liệu có đường kính trung bình 100 Ịim, sử dụng bộ 6 rây với
cac kích thước 45, 63, 90, 125, 180 và 250 pm sẽ cho kết quả sơ bộ về phân
bô' kích thước tiểu phân. Khi đã biết được sơ bộ kích thước và phân bơ kích
thước tiểu phân rộng hay hẹp, người ta có thể tiếp tục lựa chọn rây đê tơi ưu
phương pháp. Ngồi ra, trước khi sử dụng rây có thể dùng kính hiển vi đê
xác định kích thước, giúp chọn rây hợp lý hơn.

Vật liệu làm rây cũng có vai trị quan trọng, cần chú ý mẫu phân tích
khơng phấn ứng với vật liệu làm rây để tránh những kết quả bất ngờ có thể
xảy ra, làm thay đổi kích thước hoặc hình dạng tiểu phân. Việc hiệu chỉnh rây
nên được thực hiện thường xuyên để đảm bảo thu được dữ liệu chính xác.
2.3.2. Chuyển động của rây và đặc tính bột

Q trình rây có thể bị ảnh hưởng khi các tiểu phân bít kín mắt rây.
Điều này làm giảm hiệu suất rây, đặc biệt ở các rây cỡ nhỏ. Mặt khác, nếu
hình dang tiểu phân khác thường, như hình dài hoặc hình kim, viêc bít kín
lỗ rây còn nguy hại hơn do những tiểu phân này có thể bị giữ lại trong suốt
qua trinh thao iac. iũe hạn che hiẹn tượng bit mat ray, co vile lam Cxiuycn

21


động bê' mặt rây như tron^cájLjjĩiềt44-lậỵ tự động. Tuy nhiên, nếu dùng lưc
qua mạnh cò ùié làm vỡ tiêu phàn dẫn dến q trình đánh giá kích tỉiúóc
khơng cịn chính xác. Vì vậy, cần xem xét cân bằng giữa hiệu suất rây và đặc
tính tiêu phân khi lựa chọn thiết bị.

Đơi khi trong q trình rây, mẫu phân tích khơng chuyển động, các tiểu
phân dính vào thành rây hoặc có xu hướng kết tập lại thành những tiểu
phân lớn hơn. Trong trường hợp này có thể thêm một vài tá dược trơn như
talc, Aerosil, acid béo để làm giảm sự kết dính các tiểu phân.
2.3.3. Thời gian rây và khối lượng mẫu

Thời điểm kêt thúc rây phụ thuộc phần lớn vào khối-lượng mẫu. Nếu
mâu lởn, sô lượng tiểu phân trên một mắt rây tăng lên, thời gian phân tích
phải lâu hơn. Tuy nhiên, việc táng thời gian phân tích sẽ làm tăng nguy cơ
tiểu

phân bị mài
mòn
và ảnh hưởng đến phân bố kích thước.
--------------—-------v
Để xác định điểm kết thúc trong phân tích kích thước tiểu phân, ban đầu
người ta chạy thí nghiệm trong 5 phút, sau đó cẩn thận gỡ bỏ các lưới rây,
cân phần bột trên rây mà không làm mất khơi lượng. Sau đó, q trình được
thực hiện lại trong 5 phút. Theo Dược điển Mỹ, quá trình phân tích được coi
là kêt thúc nếu lượng bột cân được trên rây không chênh lệch quá 5% hoặc
0,1 g so với lượng trên rây được thực hiện ở thí nghiệm trước. Nếu sự sai
khác lớn hơn 5%, cần phải thực hiện thí nghiệm ở thời gian lâu hơn.
2.4. Thiếí bị rây

Các thiết bị rây khác nhau ỏ cách làm chuyển động tiểu phân, dựa vào
lực cơ học hoặc luông không khí dao động. Các lực cơ học có thê là lucjmay
tròn, lắc, gõ hoặc rung, thường tác động mạnh tối tiểu phân và dễ gây mài
mon. Trong khi đó phương pháp sử dụng luồng khơng khí dao động làm tiểu
phân chuyển động rất hiệu quả, ít gây mịn tiểu phân, đồng thời hạn chế khả
năng vật liệu bít mắt rây.
Một hệ thơhg rây phân tích thường sử dụng ít nhất 2 rây vối kích thước
mắt rây khác nhau. Rây cỡ lớn nhất được đặt ở trên cùng, lần lượt phía dưới
là các rây theo thứ tự kích thước mắt rây nhỏ dần. Các tiểu phân chịu tác
động của lực rây có xu hưống lọt qua lưới rây nếu kích thước nhỏ hơn kích
thước rây và được giữ lại nếu kích thưốc lớn hơn. Việc xác định khôi lượng
mẫu bột trên bê' mặt rây sau khi quá trình kết thúc cho phép xây dựng phân
bố kích thưốc tiểu phân theo khối lượng.
2.4.1. Thiết bị rây dùng lực cơ học

Điển hình trong các thiết bị rây loại này là máy rây ^Lin^\ Máy hoạt động
nhờ một hệ thong lò xo rụng đặt dưới các lưới ray\ Cac tiểu phân phía trên

lưới rây sẽ tham gia liền tiếp ba chuyển động: tiểu phân được gia tốc theo

I

-


phương thẳng đứng hưởng lên trên vối biên độ vài mm, tiêu phan quay tron
Jfl h.a„ li-ViAnrr
ỊỊ (to
tUCiU-vrCxx
imuilg tr»nII ung, fifl
sau
uơ rơi
lơi trở lai măt rây nhờ trong lực.
7 Ể ĩ)o
" A„ tham Agia

ket hợp nhiều chuyển động nên các tiếu phận được trái đêu kháp bê mạt ray.
TT-."'-.
■v.Arr rí
ụ.Ạ 4
A itifdo
a lơn (tá
ĩ? a kể.
iiiẹu OTÌCƠSilcuv-rUj
íiíiU
U.Ơ
udyi; for»

LUlig
U.C111Q
r^.

Hình 1.10.

Sơ đổ cấu tạo máy rây rung

Ngoài rây rung, một số thiết bị rây chỉ sử dụng chuyển động xoayjron
hoặc kết hơp chuyển động tròn với lực gõ theo hưống trục râỵ đê thực hiên
quá trình (hình 1.11). Các tiêu phân trên bê mặt rây do it thamgiạ chuyen
động hơn nên ít khi thay đổi hương, thời gian rây cũng lâu hơn so với thiết bị
rây rung. Bên cạnh đó, lực gõ mạnh khiên các tiêu phan de bl mai mon, sinh
ra nhieu tieu phan jmin.

ị

Hình 1.11.

Sơ đổ thiết hị kiểu RoTap

23


2.4.2. Thiết bị rây dùng khí

Khác với các thiết bị rây dùng lực cơ học, ở đây, luống khơng khí được sứ
dụng làm chuyển động các tiểu phân. Hai thiết bị rây điển hình thuộc loại
này là air jet và sonic sifter.
2.4.2.1. Thiết bị rây kiểu Air jet

Thiết bị cấu tạo gồm một buồng rây được kết nối với một bơm chân
khơng (hình 1.11). áp suất âm khiến khơng khí được hút vào buồng qua một
khe có khả năng chuyển động xoay trịn. Khi đi qua khe hẹp, luồng khơng
khí được tăng tốc và thổi vào bề mặt rây, làm chuyển động các vật liệu trên
rây. Các tiểu phân có kích thước phù hợp, lọt qua lưối rây và được hút vào bộ
phận thu hồi.

Hình 1.12. Thiết bị rây kiểu Airjet
ull đỉem Ciia thiet la ơ kha nang hạn che blu lo £dy.
±ụ.o GCXC u.ọng 1CII
nhẹ nhàng nên ít có khả năng gây vỡ tiểu phân; có thể dùng vối các tiểu
phản rất mịn (cỡ 10 pm) và khả năng lặp lại kết quả rất cao. Tuy nhiên,
trong một thòi điểm, máy chỉ hoạt động với một lưối dây duy nhất. Nếu cần
phân tích kích thước, q trình cần được lặp lại qua nhiều lưới rây có kích
thước khác nhau.
2.4.2.2. Thiết bị rây kiểu Sonic sifter

Là môt trong những thiết bị rây phổ biến và hiệu quả sử dụng cột khơng
khí dao động làm chun động tiểu phân và lực rung theo chiều dọc để tách
kết tâp tiều phân. Thiết bị cho phép phân loại các tiểu phân trong khoảng từ
20 - 2000 |im với hầu hết các vật liệu. Q trình rây được thực hiện nhanh
và ít gây ra tiếng ồn.
Thiết bị có thể hoạt động dưới hai chế độ: rây hoặc rây rung. Điều này
cho phép người dùng tối ưu hóa q trình phân tích cho những tiểu phân có
tỉ trọng khác nhau. Nếu sử dụng đồng thời cả rây và rung, lực theo chiều dọc
sẽ tác động vào hệ thơng rây sau những khoảng thịi gian nhất định, để định

24

!

hướng lại tiểu phân và làm vỡ một cách nhẹ nhàng những tiểu phân bám
Hình hnăc kốf tân Rơn rnnh HnJ thiấỷ hi cịn í>6 fhể điều chỉnh cưịnợ đơ run?
và thời gian rung.
w

*- V Jt' ■

-i

xy u.-.

I

w

—

-*■* «X --

— -'•■*■-■■•■--■-

w w-

--

-Ỵ

— ---

o

Khung

I
?•

Màng chắn
Đầu hình
nón
Hệ thống rây

Ỉ

Bộ phận thu
tiểu phân mịn

I

Giá đỡ

II
iẳ
I

I
Ị

I

Hình

1.13. Cấu tạo hệ thống rây Sonic Sifter

Khi thực hiện phân tích kích thưốc tiểu phân qua rây, chú ý rằng biên độ
dao động không nên quá lổn bởi các tiểu phân khi nảy lên cao sẽ có xu hướng
bay xung quanh chứ không chui qua rây. Mặt khác, nếu biên độ quá nhỏ,
tiểu phân sẽ chỉ va đập trên bề mặt rây có thể dẫn đến bị mịn. Do vậy, cần
phải lựa chọn phương pháp tơì ưu cho các tiểu phân có các đặc tính khác
nhau để đạt được kết quả tốt.

CÂU HỎI LƯỢNG GlẦ
1. Vai trò của q trình xay, nghiền trong cơng nghiệp dược phẩm?

2. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình xay, nghiền?
3. Cấu tạo, nguyên tắc hoạt động, ưu nhược điểm và ứng dụng của các
thiết bị xay, nghiền về?

4. Mục đích quá trình rây?
■Ị

5. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình rây?

i

I
ỉ

6. Cấu tạo, nguyên tắc hoạt động, ưu nhược điểm và ứng dụng trong

công nghiệp dược phẩm của các thiết bị rây?

s.
I

25