Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
Mục Lục

LỜI NÓI ĐẦU

Trong sản xuất, gia công, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả rất quan
trọng. Để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao, việc đề ra quy trình công nghệ
thích hợp là công việc phải được ưu tiên hàng đầu. Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình
công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được
chọn sao hợp lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành, thời gian, tăng năng
suất.
Đề tài của chúng em là “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân Ba Ngả”.Với
sự giúp đỡ tận tình của thầy Nguyễn Xuân Bảo, cùng với sự nổ lực của bản thân,quá trình làm
đồ án của chúng em đã hoàn thành. Đồ án giúp chúng em tìm hiểu lại toàn bộ và rút ra những
kiến thức cơ bản đã học, đồng thời góp phần giúp chúng em mở rộng nâng cao vốn kiến thức về
ngành Cơ Khí Chế Tạo Máy. Tuy nhiên trong quá trình tính toán thiết kế,do kiến thức còn hạn
chế nên không tránh khỏi những thiếu sót, chúng em mong các thầy cô giáo chỉ bảo để giúp
chúng em khắc phục thiếu sót.


Chúng em xin chân thành cảm ơn !



Nhóm thực hiện đồ án

NGUYỄN TRỌNG MINH
VŨ NGỌC THANH


1

Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN :
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………

Đà Nẵng , Ngày… Tháng …Năm 2013
Giáo Viên Chấm Đồ Án

2
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO


THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. NHIỆM VỤ THIẾT KẾ
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết THÂN BA NGÃ đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho
trong bản vẽ chi tiết.
II. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.
Thân ba ngả trên thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này có thể dùng trong các van
cấp nước, nhiên liệu, cấp dầu trong các hệ thống công nghiệp khác, đỡ các trục của máy. Nhờ các lỗ
ngang dọc trên thân mà nhiên liệu được phân phối đi theo các ngả trong máy theo yêu cầu, các mặt
làm việc của chi tiết là các bề mặt trong của lỗ. Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp
với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà
vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra.
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.
- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05 ÷ 1(mm), R
a
= 5
÷ 1,25.
- Các lỗ có độ chính xác 1 ÷ 3, R
a
= 2,5 ÷ 0,63.
- Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 ÷ 0,05 trên 100mm bán kính.
III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.
Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết hàng năm.
a) Tính trọng lượng của chi tiết.
- Tính thể tích chi tiết.
Để tính được thể tích của chi tiết ta tiến hành chi chi tiết ra làm nhiều phần để tính các V
i
sau đó lấy
tổng các V
i

vậy sau khi tính toán ta được V = 0,120(dm
3
)
- Khối lượng riêng của hợp kim gang : γ = 7,4 kG/dm
3
.
- Trọng lượng của chi tiết.
Q = γ.V
Vậy Q = 0,120.7,4 = 0,888 (kg)
b) Tính sản lượng chi tiết.
Sản lượng chi tiết hàng năm được xác định theo công thức :

)
100
1).(
100
1.(m.1NN
α
+
β
+=
N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.
N1 - Số sản phẩm được giao N1 = 5000.
m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1).
β - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( lấy β = 5%).

3
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
α - Tính đến tỷ lệ % phế


4
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
hẩm (α = 10%).
22880)
100
10
1).(
100
4
1.(20000 =++=N
(chi tiết/năm)
c) Xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất được xác định theo bảng 2 TKĐACNCTM với Q = 0,888 và N=22880 chi tiết ứng
với dạng sản xuất hàng loạt lớn
IV. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.
Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi độ chính xác, trên chi
tiết cũng có nhiều lỗ phải gia công, về cơ bản kết cấu của chi tiết có đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lý
như chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích, lỗ vuông góc với mặt phẳng của vách, bề mặt cần gia công
không có vấu lồi. Do Vậy đảm bảo cho việc chế tạo chi tiết, đảm bảo cho chi tiết hoạt động tốt. Với
chi tiết này trên ta có thể dùng phương pháp tạo phôi
Tuy nhiên kết cấu có những nhược điểm sau :
Gia công các lỗ khó khăn và khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia công trên máy nhiều trục
chính, khi gia công khó đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ φ 25 và φ12.
Để đúc chi tiết, trong quá trình đúc tránh để rỗ khí, phôi đúc phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật khi đúc
phải để lại lượng dư cho gia công cơ.
Với chi tiết trên mặt A là gốc kích thước vậy khi gia công cơ ta tiến hành phay mặt A trước để làm
chuẩu tinh để gia công cho các nguyên công tiếp theo.
Khi gia công chi tiết này ta phải khoan lỗ Φ 6 trên mặt trụ vậy nến ta đưa trực tiếp mũi khoan Φ 6
vào để khoan thì sẽ bị trượt sai vị trí và gẫy mũi khoan do vậy ta có thể dùng dao phay ngón để phay
lấy mặt phẳng sau đó ta mới khoan hoặc ta có thể dùng mũi khoan tôn ( đầu khoan có dạng chữ V

ngược) để khoan mồi khoảng 5 ÷ 10 (mm) để định vị sau đó ta mới khoan lỗ Φ 6 .
Tại mặt đầu trụ Φ 45 có 2 vấu vậy để đảm bảo chính xác ta có thể phay 2 mặt này đồng thời bằng 2
dao phay đĩa.
V. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
- Vì cấu tạo của chi tiết có dạng thân có nhiều lỗ vậy để đảm bảo điều kiện kết cấu, làm việc cũng
như thuận tiện cho việc gia công cơ ta chọn phương pháp đúc phôi.
- Do các đặc điểm của phôi như :
+ Sản xuất hàng loạt lớn
+ Chi tiết cỡ nhỏ.
Do đó, đúc phôi theo phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng.

5
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
- Chọn mặt phân khuôn : Mặt phân khuôn được biểu diễn trên hình vẽ.

-Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra được lượng dư theo bảng 3-9 (lượng dư phôi cho vật khuôn
đúc).Sổ tay công nghệ chế tạo máy.Các kích thước của vật đúc khuôn,được xác định đối với các bề
mặt gia công của chi tiêt khi làm sẽ tăng lượng dư lên với độ chính xác:+0,5 mm.Trị số lượng dư trong
bảng đối với bề mặt R
z
= 40; nếu bề mặt gia công có R
z
= 20 ÷ 40 thì trị số lương dư tăng 0.3 ÷ 0.5
mm; nếu bề mặt có độ nhấp nhô thấp hơn thì trị số lượng dư tăng thêm 0.5 ÷ 0.8 mm. Trong trường
hợp này bề mặt gia công của ta có R
a
= 2,5 (cấp nhẵn bóng : cấp 6 có R
z
= 40).
VI. THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.

1. Xác định đường lối công nghệ.
Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là loạt lớn và trong điều kiện sản xuất ở nước ta
hiện nay, ta chọn phương án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên
các máy vạn năng thông dụng.
2. Tính toán và lập qui trình công nghệ gia công chi tiết.
Nguyên công tạo phôi.
Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
Đúc trong khuôn vỏ mỏng, mẫu bằng kim loại.
Ph ương pháp gia công các bề mặt của phôi .
Sau khi đúc, phôi phải được ủ để khử ứng suất dư, sau đó phôi phải được làm sạch trước khi gia
công cơ.
Từ những sự phân tích trên đây ta có thể có được các nguyên công chủ yếu để gia công sau :
- Nguyên công 1 : Phay mặt đầu (A)
- Nguyên công 2 : Khoét + Doa lỗ φ 25
±
0,07
.
- Nguyên công 3 : Phay mặt đầu khối trụ φ 45
±
0,2
.
- Nguyên công 4 : Phay mặt đầu đạt kích thước 40
±
0,1
.
- Nguyên công 5 : Khoan + Doa lỗ φ10
±
0,07
.
- Nguyên công 6 : Khoan + Khoét + Doa lỗ φ 25

±
0,1
. và φ12
±
0,07
.
- Nguyên công 7 : Khoan + Doa lỗ φ 6
±
0,07
.

6
D
T T
D
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
Nguyên công 1:Phay mặt đầu (A):
Nguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các mặt khác
•
Sơ đồ gá đặt


A
• Các bước nguyên công:
-Bước 1 : phay thô mặt A đạt cấp chính xác là 12, độ nhám bề mặt Rz=25
-Bước 2 : phay tinh mặt A đạt cấp chính xác là 10, độ nhám bề mặt Rz=12,5
•
Chọn máy công nghệ:
- Chọn máy : Chọn máy phay đứng vạn năng 6H82.
+ Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm

2
).
+ Công suất động cơ : N = 7 (KW).
+ Hiệu suất máy : η = 0,75.
•
Chọn đồ gá :
Chi tiết được định vị trên 1 phiến tỳ khía nhám (định vị 3 bậc tự do ,vì mặt chuẩn chưa được gia
công), và khối V. đòn kẹp 4 vừa có tác dụng chống xoay chi tiết vừa có tác dụng kẹp chặt chi tiết.
Vị trí của dao được xác định bằng cữ xe dao, nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằng
dao phay mặt đầu.
•
Dụng cụ cắt:
-Dao phay mặt đầu

7
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
Theo bảng( I-58) STCNCTM T1 Chọn vật liệu dao là BK8 (hợp kim cứng).
Theo bảng (IX-68) : Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
Đường kính dao phay mặt đầu được lấy theo tiêu chuẩn:
D = 100; B = 50; d = 32; Z = 8(răng)
•
Dung dịch bôi trơn: Emunxi
•
Dụng cụ kiểm tra:Đồng hồ đo mặt phẳng
Nguyên công 2 (Khoét + doa lỗ
Φ
25
±
0,07
.).

Khoét lỗ
Φ
25 để đạt kích thước
Φ
25
±
0,07
.và độ nhám Ra = 2,5.
•
Sơ đồ gá đặt:
Ø25

•
Các bước nguyên công:
-Bước 1: Khoét lỗ ø25 đạt cấp chính xác 10, Rz=50
-Bước 2: Doa thô lỗ ø25 đạt cấp chính xác 9, Rz=25
-Bước 3: Doa tinh lỗ ø25 đạt cấp chính xác 8,Rz=10
•
Tính và tra chế độ cắt.
- Chọn máy.
Chọn máy khoan đứng 2H135.
+ Máy khoan có đường kính lớn nhất φ35 (mm).
+ Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 300 ÷ 750 (mm).
+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy 450 ÷ 500 (mm).
+Phạm vi tốc độ trục chính 31,5-1400( v/ph)
+ Công suất máy N = 4 (KW).

8
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
•

Chọn đồ gá:
Vì có sự yêu cầu độ vuông góc của lỗ tâm Φ 25 với mặt A nên ta lấy mặt A làm chuẩn tiến hành
định vị chi tiết trên mặt phẳng (định vị 3 bậc tự do) đồng thời chi tiết cũng được định vị trên khối V
ngắn định vị 2 bậc tự do sau khi định vị xong tiến hành kẹp chặt bằng dùng Bulông thông qua khối V.
Khối V cũng tham gia định vị chống xoay.
Khi khoét dùng bạc dẫn hướng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với thân đồ gá
•
Dụng cụ cắt:
- Chọn dao khoét.
Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng, theo bảng (IX-54) STCNCTM T2, chọn dao có các
thông số :
D = 22(mm); L = 220 ÷ 240 (mm); l = 105 ÷ 125 (mm).
+ Vật liệu mũi khoét : P18.
- Chọn dao doa : Chọn dao doa liền khối, đuôi côn.
Theo bảng (4-49) STCNCTM T2 Chọn :
D = 25 (mm); L = 150 (mm); l = 18 (mm).
Vật liệu dao : BK8.
Nguyên công 3 (Phay mặt đầu φ 45
±
0,2
.).
•
Sơ đồ gá đặt :

2,5

Các bước nguyên công :
-Bước 1 : phay thô mặt A đạt cấp chính xác là 12, độ nhám bề mặt Rz=25

9

Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
-Bước 2 : phay tinh mặt A đạt cấp chính xác là 10, độ nhám bề mặt Rz=12,5
•
Chọn máy công nghệ:
+ Chọn máy :chọn máy phay đứng vạn năng 6H12
- Công xuất máy : N =7 (kW).
-Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 (mm)
-Bước tiến dọc: 23,5-1180 (mm/phut)
-Bước tiến ngang: 23,5-1180 (mm/phut)
-Tốc độ trục chính: 30-1500 (vòng/phút)

•
Chọn đồ gá:
Lấy mặt A (đối diện) đã được gia công làm chuẩn tinh. Chi tiết được định vị trên 2 phiến từ (định vị
3 bậc tự do), chốt trụ ngắn (hạn chế 2 bậc tự do) và được kẹp chặt từ trên xuống dưới bằng bàn kẹp
liền động.
Vị trí của dao được xác định bằng cữ xo dao, nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằng
dao phay mặt đầu.
•
Dụng cụ cắt:
+ Chọn dao
Theo bảng (I-58) STCNCTM T1 chọn vật liệu dao là BK 8 ( hợp kim cứng ).
Theo bảng (IX-68) STCNCTM T2 → Chọn dao phay mặt đầu gắn liền Hợp kim cứng BK8
-chọn dao theo tiêu chuẩn có :
D = 100 B = 50
d = 32 Z = 8
•
Dung dịch trơn nguội:Emunxi
•
Dụng cụ kiểm tra:Dùng đồng hồ đo mặt phẳng.

Nguyên công 4 (Phay mặt đầu đạt kích thước 40
±
0,1
).
•
Lập sơ đồ gá đặt.
mặt đầu kích thước 40
±
0,1



10
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO

• Các bước của nguyên công:
-Bước 1 : phay thô đạt cấp chính xác là 12, độ nhám bề mặt Rz=25
-Bước 2 : phay tinh đạt cấp chính xác là 10, độ nhám bề mặt Rz=12,5
• Chọn máy công nghệ:
- Chọn máy gia công : 6H82.
+ Chọn máy phay vạn năng + Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm
2
).
+ Công suất động cơ : N = 7 (KW).
+ Hiệu suất máy : η = 0,75.
+Tốc độ trục chính : 30-1500 (vong/phut)
+Bước tiến dọc : 23,5-1180 (mm/phút)
+Bước tiến ngang : 23,5-1180 (mm/phút)
• Chọn đồ gá:
Chọn mặt A làm chuẩn tinh, chi tiết được gá trên phiến tỳ (hạn chế 3 bậc tự do), chốt trụ ngắn và

khối V ngắn.
Chi tiết được kẹp chặt bằng bàn kẹp khi quay tay quay.
Vị trí của dao được xác định bằng cữ xo dao, nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằng
dao phay mặt đầu.
• Dụng cụ cắt:
Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 theo bảng (I-58) STCNCTM 1.
Theo bảng (IX-68) sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có các thông số của dao như sau:
D = 100 (mm) ; B = 50 (mm) ; d = 32 (mm) ; Z = 8 (răng) .
• Dung dịch trơn nguội : Emunxi
• Dụng cụ kiểm tra :đồng hồ đo mặt phẳng.

11
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
7. Nguyên công 5 ( Khoan + doa lỗ Φ 10
±
0,07
).
•
Sơ đồ gá đặt:

±0,07
2,5
10

•
Các bước của nguyên công:
+Bước 1 :khoan lỗ Φ10 đạt cấp chính xác 10 độ nhám bề mặt Rz=40
+Bước 2 :doa thô lỗ Φ10 đạt cấp chính xác 9 độ nhám bề mặt Rz=25
+Bước 3 :doa tinh lỗ Φ10 đạt cấp chính xác 8 độ nhám bề mặt Rz=10


•
Chọn máy công nghệ:
+ Chọn máy khoan cần 2H125 có :
- Đường kính mũi khoan φ
max
= 25 (mm).
- Công suất máy : N = 2,2 kW.
- Hiệu suất : η = 0,8.
- Kích thước bề mặt làm việc bàn máy :400x450 (mm)
-Tốc độ của trục chính 45-2000 (vòng/phút)
•
Chọn đồ gá:
Chi tiết được định vị nhờ phiến tỳ, chốt trụ ngắn, khối V ngắn.
Chi tiết được kẹp chặt nhờ phiến tỳ gắn với vít me.
Khi khoan dùng bạc dẫn hướng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với thân đồ gá
•
Chọn dụng cụ cắt :
+ Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1 theo bảng (IX-51) STCNCTM T2 đường kính mũi
khoan là :
d = 9,7 ; L = 175 (mm);

12
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
l = 93 (mm) (chiều dài phần làm việc).
Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió P18
+ Chọn dao doa: Chọn dao liền khối đuôi côn (theo bảng 4-47 STCNCTM T1 chọn )
d = 10
Chiều dài toàn dao : L = 170 (mm).
Chiều dài phần cắt : l = 30 (mm).
•

Dung dịch trơn nguội :Emunxi
•
Dụng cụ kiểm tra : Đồng hồ đo lỗ
8. Nguyên công 6 (Khoan + khoét + doa lỗ φ 25
±
0,1
. và φ 12
±
0,07
.).
•
Sơ đồ gá đặt
2,5
Ø12
±0,07
2,5
Ø20
±0,03


•
Các bước nguyên công :
+Bước 1 :khoan lỗ Φ12 đạt cấp chính xác 12 độ nhám bề mặt Rz=50
+Bước 2 :khoét thô lỗ Φ25 đạt cấp chính xác 10 độ nhám bề mặt Rz=50
+Bước 3 :doa thô lỗ Φ12 và Φ25 đạt cấp chính xác 9 độ nhám bề mặt Rz=25
+Bước 4 :doa tinh lỗ Φ12 và Φ25 đạt cấp chính xác 8 độ nhám bề mặt Rz=10
•
Chọn máy công nghệ :
- Chọn máy khoan 2H135.
+ Đường kính mũi khoan φ

max
= 35 (mm).
+ Công suất máy : N = 4 kW.

13
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
+ Hiệu suất : η = 0,8.
•
Chọn đồ gá :
Chi tiết được định vị trên phiến tỳ, chốt trụ ngắn và chốt trám (chống xoay chi tiết).
Chi tiết được kẹp chặt nhờ đòn kẹp.
Khi khoan dùng bạc dẫn hướng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với thân đồ gá.
Ta tiến hành gia công lỗ φ 12 trước.
•
Dụng cụ cắt:
-Khi gia công lỗ φ 12
+Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đường kính D = 11,8 (mm).
Chiều dài mũi khoan : L = 185 (mm).
Chiều dài làm việc của mũi khoan : L = 103 (mm).
Vật liệu mũi khoan là : P18
+ Chọn dao doa: Chọn dao liền khối đuôi côn (theo bảng 4-47 STCNCTM T1 chọn )
d = 12
Chiều dài toàn dao : L = 170 (mm).
Chiều dài phần cắt : l = 30 (mm).
-Khi gia công lỗ φ 25
+ Chọn dao khoét.
Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng, theo bảng (IX-54) STCNCTM T2, chọn dao có các
thông số :
D = 22(mm); L = 220 ÷ 240 (mm); l = 105 ÷ 125 (mm).
+ Vật liệu mũi khoét : P18.

- Chọn dao doa : Chọn dao doa liền khối, đuôi côn.
Theo bảng (4-49) STCNCTM T2 Chọn :
D = 25 (mm); L = 150 (mm); l = 18 (mm).
Vật liệu dao : BK8
•
Dung dich bôi trơn: Emunxi
•
Dụng cụ kiểm tra : đồng hồ đo lỗ

14
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
9. Nguyên công 8 ( Khoan + doa lỗ Φ6
±
0,07
).
• Sơ đồ gá đặt :

Ø6
• Các bước nguyên công :
+Bước 1 :khoan lỗ Φ6 đạt cấp chính xác 11 độ nhám bề mặt Rz=10
+Bước 2 :doa thô lỗ Φ6 đạt cấp chính xác 9 độ nhám bề mặt Rz=25
+Bước 3 :doa tinh lỗ Φ6 đạt cấp chính xác 8 độ nhám bề mặt Rz=10
• Chọn máy công nghệ :
+ Chọn máy khoan cần 2H125 có :
- Đường kính mũi khoan φ
max
= 25 (mm).
- Công suất máy : N = 2,8 kW.
- Hiệu suất : η = 0,8.
- Công suất xà ngang : N

n
= 1,7 kW.
- Kích thước làm việc của bàn máy :400 x 450 (mm)
- Phạm vi tốc độ trục chính : 97-1360 (vg/p)
• Chọn đồ gá:
Chi tiết được định vị nhờ phiến tỳ, chốt trụ ngắn, khối V ngắn
Chi tiết được kẹp chặt bằng bàn lkẹp từ trái sang phải.
Khi khoan dùng bạc dẫn hướng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với thân đồ gá.
• Dụng cụ cắt :
+ Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi trụ, theo bảng (IX-46) STCNCTM T2 đường kính mũi khoan là :
d = 5,8 ; L = 145 (mm);

15
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
l = 95 (m m) (chiều dài phần làm việc).
Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió P18.
+ Chọn dao doa: Chọn dao liền khối đuôi côn (theo bảng 4-47 STCNCTM T1 chọn )
d = 6
Chiều dài toàn dao : L = 138 (mm).
Chiều dài phần cắt : l = 50 (mm
Để khoan lỗ φ6 trên mặt phẳng nghiêng ta phải dùng mũi khoan φ10 để tránh gây trượt khi khoan,
khoan φ10 với độ sâu (6÷8)mm.
• Dung dịch bôi trơn : Emunxi
• Dụng cụ kiểm tra : đồng hồ đo lỗ.
VII. TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT
1.Tính lượng dư và chế độ cắt cho nguyên công 3(Phay mặt đầu 45
±

0,1




• Tính toán và tra lượng dư.
Kích thước cần đạt ở nguyên công này là 45
±
0,1
với độ nhám R
a
=2,5 µm.
Tra theo bảng (3-91) STCNCTM T1, tương ứng với cấp chính xác IT10.
Nguyên công này được chia làm 2 bước :
+ Phay thô.
+ Phay tinh.
Lượng dư nhỏ nhất được tính như sau :
Z
imin
= R
Zi-1
+ T
i-1
+ S
i-1
+ ε
i
.
Với phôi đúng trong khuôn vỏ mỏng, làm khuôn bằng máy,phôi đúc đạt cấp chính xác bằng 1
Theo phụ lục11A TKĐACNCTM, với kích thước lớn nhất của vật đúng nhỏ hơn 500 (mm) thì :
R
Z
+ T = 400 (µm) (1)

- Sai lệch không gian của vật đúc :
+ Sai lệch do độ cong vênh của mặt vật đúc :
(Bề mặt đang thực hiện gia công) được xác định là :
ρ
C1
= ∆K.L
∆K : Độ cong vênh trên 1mm chiều dài (µm/mm).
L : Kích thước lớn nhất của mặt phẳng L = 45 (mm).
Theo bảng (4-40) STCNCTM ĐHBK. Lấy ∆K = 1 → ρ
C1
= 1.45 = 45 (µm).
+ Sai lệch về độ không song song giữa mặt phẳng chuẩn và mặt phẳng gia công.
ở bước phay thô đạt cấp chính xác 12.
→ Dung sai của vật đúc là 700 (µm).
→ Sai lệch về độ không song song là :
ρ
KS
2
= 1/2 dung sai phôi = 1/2. 700 = 350 (µm).
+ Vì sai lệch do độ cong vênh và độ không song khong là cùng hướng nên tổng sai lệch không gian
cuả phôi là :
2
1
45 350 395
a c
ks
p p p= + = + =
(µm) (2)
Từ (1) và (2) ta có lượng dư nhỏ nhất ở bước phay thô là :
Z

bmin
= 395 + 400 = 795 (µm) = 0,795 (mm).
- Lượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh.

16
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
Theo bảng (3-69) STCNCTM T1 có :
+ Ở bước phay thô đạt cấp chính xác 12, sau bước phay thô.
R
z
= 25, T = 25
R
z
+ T = 25 + 25 = 50 (µm)
+ Sau bước phay thô, sai lệch không gian còn lại là :
a
p
= 0,06ρ
phôi
= 0,06.395 = 23,7 (µm)
→ Lượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh là :
Z
bmin
= 50 +23,7 = 73,7 (µm)
Z
bmin
= 0,0737 (mm).
Kích thước khi phay thô : 64,9 + 0,0737 = 64,9737 (mm).
Kích thước của phôi : 64,9737 + 0,795 = 65,7687 (mm).
Dung sai của từng nguyên công tra theo bảng (3-18) STCNCTM T1.

- Phay tinh : 200 µm.
- Phay thô : 300 µm.
- Của phôi : 700 µm.
- Kích thước giới hạn được tính là :
Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta được kĩch thước min .
Sau đó lấy kích thước min cộng trừ dung sai trên dưới được kích thước max.
Sau phay tinh: L
min
= 64,8 (mm)
L
max
= 64,8 + 0,2 = 65 (mm)
Sau phay thô:
L
min
= 65,1
L
max
= 65,1 + 0,3 = 65,4 (mm)
Kích thước của phôi :
L
min
= 65,8
L
max
= 65,8 + 0,7=66,5 (mm)
- Lượng dư giới hạn được xác định như sau :
+ Khi phay tinh :
Z
min

=65,1 - 64,8 = 0,3 mm =300 µm
Z
max
=65,4 - 65 = 0,4 mm =400 µm
+ Khi phay thô:
Z
min
=65,8 – 65,1 = 0.7 (mm) = 700 µm
Z
max
= 66,5 – 65,4 =1,1 mm =1100 µm
Kết quả tính toán được ghi trong bảng
- Lượng dư tổng cộng được tính theo công thức :
Z
o min
=300+700 = 1000 (µm)
Z
o max
= 400 + 1100 = 1500 (µm)
- Kiểm tra kết quả tính toán :
+ Sau khi tinh :
Z
max
- Z
min
= 400 - 300=100 (µm)
σ2 - σ1 =300. 2-100. 2=400µm
+ Sau phay thô:
Z
max

-Z
min
= 1100 - 700 = 400 (µm)

17
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
σ3 - σ2 = 2.700 - 2. 300 = 800(µm)
Kết quả tính toán là chính xác:
BẢNG TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC GIỚI HẠN
Các yếu tố tạo thành lượng dư Giá trị tính toán Dung
sai
Kích thước giới
hạn(mm)
Lương dư giới
hạn(µm)
R
Za
(µm)
T
i
(µm)
ρ
a
(µm)
ε
b
(µm)
Z
bmin
(µm)

Kttt
(mm)
Max
(mm)
Min
(mm)
Max
(µm)
Min
(µm)
Phôi
400 395 - - 65,67 700 66,5
65,8 - -
Phay
thô
25 25 23,7 - 795 64,87 300 65,4
65,1 1100 700
Phay
tinh
-
73,7 64,8 200 65
64,8
400 300
Tổng 1500 1000
+ Tính toán chế độ cắt :
-Cắt thô
+ Chọn chiều sâu cắt t=2,16 (bằng lượng dư gia công thô).
+ Lượng chạy dao S : Tra theo bảng(X-40)STCNCTM T2
→ S
z

=0,29(mm/ răng)
+ Tốc độ cắt được xác định theo công thức
Theo bảng (X-44))ta được các hệ số và số mũ như sau :
Ký
hiệu

v
C
v
q
v
x
v
y
m

v
k
p

V
t
Kết
quả
10
8
0,2 0,0
6
0,
3

0,32 0,8
3
0 27

Trong đó:
D=100 t =2,16
S
z
=0,29 Z=10
Theo bảng (X-45)cùng với D=100 → T=180 phút
Chọn
tt
n
=
1000.
.
t
V
d
π
1000.27
.32
π
= 268,7(m/ph)
n số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy là N
m
= 260 (v/p).
Vậy tốc độ thực tế là :

t

V
=
. .
1000
m
d n
π
=
.32.260
1000
π
=26,1 (m/p)

18
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
Lượng chạy dao phút là : S
p
= S
z
.Z.n = 0,29.8.260 = 603,2(mm/p)
- Cắt tinh
- Tính tốc độ cắt V
t
- Theo bảng (X-44))ta được các hệ số và số mũ như sau :
Ký
hiệu

v
C
v

q
v
x
v
y
m

v
k
p

V
t
Kết
quả
10
8
0,2 0,0
6
0,
3
0,32 0,8
3
0 28,75

t = 0,29 (mm) ( bằng cả lượng dư).
Theo bảng (X-40) STCNCTM T2 có S = 0,2 (mm/răng).
Số vòng quay của dao :
Chọn
tt

n
=
1000.
.
t
V
d
π
1000.28,75
.32
π
= 286(m/ph)
n số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy là N
m
= 280 (v/p).
Vậy tốc độ thực tế là :

t
V
=
. .
1000
m
d n
π
=
.32.280
1000
π
=28,1 (m/p)

Lượng chạy dao phút là : S
p
= S
z
.Z.n = 0,29.8.280 = 649,6(mm/p)
2.Tính lượng dư và chế độ cắt cho nguyên công 1(Phay mặt đầu A).
• Tính toán lượng dư gia công.
BẢNG TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC GIỚI HẠN
Các yếu tố tạo thành lượng dư Giá trị tính toán Dung
sai
Kích thước giới
hạn(mm)
Lương dư giới
hạn(µm)
R
Za
(µm)
T
i
(µm)
ρ
a
(µm)
ε
b
(µm)
Z
bmin
(µm)
Kttt

(mm)
Max
(mm)
Min
(mm)
Max
(µm)
Min
(µm)
Phôi
400 395 - - 70,77 700 71,9
71,2 - -
Phay
thô
25 25 23,7 - 795 69,97 300 70,4
70,1 1500 1100
Phay
tinh
-
73,7 69,9 200 70,1
69,9
300 200
Tổng 1800 1300
- Kích thước cần đạt của nguyên công này là 70
±
0,01

với độ nhám bề mặt là R
a
= 2,5 µm.

Tra theo bảng 5 TKĐACNCTM, tương ứng với cấp chính xác 6.

19
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
Nguyên công này được chia là 2 bước.
+ Phay thô.
+ Phay tinh.
Phay thô với lượng dư là Z = 2 (mm).
Phay tinh với lượng dư là Z = 0,5 (mm).
•
Chế độ gia công:
- Cắt thô.
+ Chọn chiều sâu cắt t = 2(mm) (bằng cả lượng dư gia công thô).
+ Lượng chạy dao : Tra theo bảng (X-40) STCNCTM T2, ta được
z
S
= 0,203 (mm).
+ Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công,
vật liệu dụng cụ cắt vv
Vận tốc cắt tính theo công thức V
t
=
.
.
. . . .
v
v v v v
q
v
v

x y u p
m
z
C D
K
T t S B Z

Mà :
. . 1.1.0,83 0,83
v v v
v m n u
k k k k= = =
=
0,2
0,32 0,06 0,3 0,2 0
108.100
.0,83
180 .0,2 .0,203 .50 .8
=41,8 (m/phut)
Trong đó :
Theo bảng (X-44) STCNCTM T2
v
C
=108,
v
q
=0,2,
v
x
=0,06,

v
y
=0,3,
v
u
=0,2,
v
p
=0, m=0,32
kv là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k
v
= 0,83.
T là tuổi thọ tra bảng (X-45) T=180

z
S
là bước tiến một răng dao tra bảng (X-41) là 0,2
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
Theo công thức
tt
n
=
1000.
.
t
V
d
π
=
1000.41,8

.32
π
=416 (m/ph)
Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy là N
m
= 410 (v/p).
Vậy tốc độ thực tế là :

t
V
=
. .
1000
m
d n
π
=
.32.410
1000
π
=41,2 (m/p)
Lượng chạy dao phút là:
S
p
=
z
S
.Z.n = 0,203.8.410 =665,8 (mm/p)
- Cắt tinh.
+ Chọn chiều sâu cắt t = 0,5(mm) (bằng cả lượng dư gia công ).

+ Lượng chạy dao : Tra theo bảng (X-40) STCNCTM T2, ta được
z
S
= 0,203 (mm).

20
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
+ Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công,
vật liệu dụng cụ cắt vv
Vận tốc cắt tính theo công thức V
t
=
.
.
. . . .
v
v v v v
q
v
v
x y u p
m
z
C D
K
T t S B Z

Mà
. . 1.1.0,83 0,83
v v v

v m n u
k k k k= = =
=
0,2
0,32 0,06 0,3 0,2 0
108.100
.0,83
180 .0,5 .0,203 .50 .8
=32,9 (m/phut)
Trong đó :
Theo bảng (X-44) STCNCTM T2
v
C
=108,
v
q
=0,2,
v
x
=0,06,
v
y
=0,3,
v
u
=0,2,
v
p
=0, m=0,32
kv là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k

v
= 1.
T là tuổi thọ tra bảng (X-45) T=180

z
S
là bước tiến một răng dao tra bảng (X-41) là 2
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
Theo công thức
Chọ=
tt
n
=
1000.
.
t
V
d
π
1000.32,9
.32
π
=327,4 (m/ph)
n số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy là N
m
= 320 (v/p).
Vậy tốc độ thực tế là :

t
V

=
. .
1000
m
d n
π
=
.32.320
1000
π
=32,2 (m/p)
Lượng chạy dao phút là : S
p
= S
r
.Z.n = 0,203.8.320 = 519,7 (mm/p)
3.Tính lượng dư và chế độ cắt cho nguyên công 2 (Khoét doa 25
±

0,07



•
Tính và tra lượng dư gia công .
Lượngdư gia công đối với lỗ trên vật đúng sau khi gia công đạt cấp chính xác 6.
+Gia công khoét với lượng dư là Z
b
= 1,5 (mm)
+ Gia công doa tinh với lượng dư là Z

b
= 1(mm)
+ Tính lượng dư của bề mặt φ25
+0,07
. Độ chính xác của phôi đúc cấp 1 , trọng lượng phôi:
m=1,02 kg vật liệu phôi: GX21-40 :
Qui trình công nghệ gồm hai nguyên công (hai bước) : khoan khoét mở rộng và doa. Chi tiết được
định vị mặt phẳng đầu hạn chế 3 bậc tự do mỏ kẹp hạn chế dùng để kẹp chặt trong quá trình gia
công, phiến tì hạn chế 2 bậc tự do và vấu tì hạn chế một bậc tự do.
Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ trong đối xứng φ25
+0,05
Z
min
= R
za
+ T
i
+
22
ba
ερ
+

21
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
Trong đó :
R
Za
: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.
T

a
: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.
ρ
a
: Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại ( độ cong vênh, độ lệch
tâm, độ không song song )
ε
b
: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
Theo bảng 10 – “Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy”
ta có:
R
z
+ T
i
= 400 µm
Sai lệch vị trí không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:
ρ
a
=
22
cmc
ρρ
+
CT: theo bảng 14(TKĐA Công nghệ chế tạo máy).
Giá trị cong vênh ρ
c
của lỗ được tính theo cả hai phương hướng kính và hướng trục:
ρ
c

=
( ) ( ) ( ) ( )
2 2 2 2
. . 1,5.25 1,5.65
k k
d l∆ + ∆ = +
= 104 µm.
Trong đó:
- ∆
k
lấy theo bảng 15 –Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy.
- l,d là chiều dài và đường kính lỗ.
Giá trị ρ
cm
(Độ xê dịch phôi đúc ) được tra theo bảng( 17)–TKDACNCTM, ρ
cm
= 0.3 mm = 300µm.
⇒ ρ
a
=
2 2
104 300
+
= 318 µm.
Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là:
ρ
1
= k.ρ
a
đối với gia công lỗ thì k = 0,05 đối với gia công thô( hệ số chính xác hoá).

ρ
1
= 0,05.318 =15,9 µm.
Sai số gá đặt chi tiết ε
b
ở bước nguyên công đang thực hiện được xác định bằng tổng véc-tơ sai số
chuẩn ε
c
và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số đồ gá:
ε
b
=
22
kc
εε
+
Trong đó:
ε
c
: sai số chuẩn( khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị)
ε
c
= 0.2 + 2.e (chọn e = 0- không tồn tại độ lệch tâm)⇒ ε
c
= 0,2.
ε
k
: sại số kẹp chặt (Bảng 24) ⇒ ε
k
= 80 µm


22
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
⇒ ε
b
=
22
kc
εε
+
=
22
20080
+
= 215.41 µm.
Bây giờ ta có thể xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:
2.Z
min
= 2.(R
Zi-1
+ T
i-1
+
22
1 ii
ερ
+
−
)
= 2.( 400 +

2 2
318 215,41
+
)
=1568 µm.
⇒ Lượng dư nhỏ nhất của khoét (gia công thô):
2.Z
min
= 1568 µm.
Tính lượng dư cho bước gia công thô( doa):
ρ
1
= k.ρ = 0,05.318 = 15,9 µm.
ε
b
= 0,05.215,41 = 10,771 µm.
R
Zi
= 12 µm.
T
i
= 10 µm.
( sau khi khoét thô đạt cấp chính xác 3 – theo Bảng 13 )
⇒ 2.Z
min
= 2.(10 + 12 +
2 2
15,9 10,771
+
)

= 82µm
Tính lượng dư cho bước gia công tinh( doa):
ρ
2
= k.ρ = 0,05.15,9 =0,7µm.
ε
b
= 0,05.215,41 = 10,771 µm.
R
Zi
= 12 µm.
T
i
= 10 µm.
( sau khi khoét thô đạt cấp chính xác 3 – theo Bảng 13 )
⇒ 2.Z
min
= 2.(10 + 12 +
2 2
15,9 10,771
+
)
= 238µm.
•
Tính và tra lượng dư gia công .
BẢNG TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC GIỚI HẠN

23
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
Bước

Các yếu tố tạo thành lượng dư Giá trị tính toán Dung
sai
T
(µm)
Kích thước giới
hạn(mm)
Lương dư
giới hạn(µm)
R
Za
(µm)
T
i
(µm)
ρ
a
(µm)
ε
b
(µm)
Z
bmin
(µm)
Kttt
(mm)
Max
(mm)
Min
(mm)
Max

(µm)
Min
(µm)
Phôi
400 318 - - 22,795 700 22,1
21,4 - -
Khoét
12 10 15,9 82 1456,8 24,251 84 24,2
24,116 2716 2100
Doa
Tinh
10,771
781,6 25,033 33 25,033
25 884 833
3600 2933

- Xác định chế độ cắt.
Theo bảng (X-34) STCNCTM T2
Ký
hiệu

v
C
v
q
v
x
v
y
m


v
k
T

V
t
Kết
quả
14,
7
0,25 0 0,4 0,125 0,7 75 17


z
S
là bước tiến một răng dao tra bảng (X-33) là 0,56 mm/ph
Chiều sâu cắt khi khoét t =1,25(mm) lượng chạy dao vòng S = 0,56 (mm/vòng),
Chiều sâu cắt khi doa t = 1,25 (mm) lượng chạy dao vòng S = 1,2 (mm/vòng),
Mà theo công thức tính toán ta có .
phút)
Xác định số vòng quay theo tính toán của trục chính theo công thức sau :
tt
n
=
1000.
.
t
V
d

π
=
1000.17
.25
π
=216,6 (m/ph)
Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 210 (v/phút).
•
Thời gian cơ bản của Nguyên công
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây :
n.S
2L1LL
T
O
++
=
L = 67,5(mm).
)25,0(Cotg
2
dD
1L ÷+φ
−
=
)mm(8)25,0(60Cotg
2
5,2325
1L
0
=÷+
−

=
L2 = (1 ÷ 3)mm

24
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: NGUYỄN XUÂN BẢO
097,0
995.8,0
285,67
n.S
2L1LL
T
O
=
++
=
++
=
(phút)
4.Tính lượng dư và chế độ cắt cho nguyên công 4(Phay mặt đầu 40
±

0,1



•
Tính toán lượng dư.
Lượng dư dao được tra theo sổ tay công nghệ CTM tập 1.
- Lượng dư cho bước phay thô : 2,25 (mm).
- Lượng dư cho bước phay tinh : 0,25 (mm).

BẢNG LƯỢNG TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG :
Các yếu tố tạo thành lượng dư Giá trị tính toán Dung
sai
Kích thước giới
hạn(mm)
Lương dư giới
hạn(µm)
R
Za
(µm)
T
i
(µm)
ρ
a
(µm)
ε
b
(µm)
Z
bmin
(µm)
Kttt
(mm)
Max
(mm)
Min
(mm)
Max
(µm)

Min
(µm)
Phôi
400 390 - - 40,76 700 42,2
41,5 - -
Phay
thô
25 25 23,4 - 790 39,97 300 40,5
40,2 1700 1300
Phay
tinh
-
73,4 39,9 200 40,1
39,9
400 300
Tổng 2100 1600
• Tính và tra chế độ cắt
- Chế độ cắt
Ở bước phay thô.
Theo bảng (X-44) STCNCTM T2
Ký
hiệu

v
C
v
q
v
x
v

y
m
v
k
v
u

V
t
Kết
quả
10
8
0,2 0,0
6
0,
3
0,32 0,8
3
0,2 52,4

T là tuổi thọ tra bảng (X-45) T=180
sâu cắt t = 2,25 (mm) (bằng cả lượng dư ở bước phay thô).

z
S
là bước tiến một răng dao tra bảng (X-41) là 0,2
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
Theo công thức
tt

n
=
1000.
.
t
V
d
π
=
1000.52,4
.32
π
=521,49 (v/ph)

25