Thiết Kế Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

Lời nói đầu
Trong cuộc sống ngày nay,đất nước đang phát triển theo hướng công
nghiệp hóa, hiện đại hóa, nên ngành cơ khí đóng một vai trò rất quan trọng trong
việc xậy dựng và phát triển đất nước,ví dụ như trong các lĩnh vực về xây dựng,
nông nghiệp,công nghiệp,giao thông vận tải …
Đối với sinh viên nghành kỹ thuật nói chung và sinh viên trường Đại Học
Cơng Nghiệp Thành Phố Hồ Chí Minh nói riêng là một kỹ sư ngành Chế Tạo
Máy trong tương lai chúng ta phải cố gắng trao dồi những kiến thức học được
trong nhà trường và cả ở ngoài xã hội khơng ngừng cố gắng học tập nâng cao
trình độ bản thân,tay nghề để giúp đất nước canh tranh được với các nước trên
thế giới.Qua môn học đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy đã giúp chúng ta hiểu rõ
hơn và mơn học này và cả ngành nghề đang theo học,nó là một tiền đề lớn để
chúng ta bước ra đời và làm việc có được một kiến thức vững chắc.
Sau 2 tháng làm đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy, nhóm 1 đã hồn thành
được đồ án thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết đế định vị. Bên cạnh sự
nỗ lực của nhóm, cịn có sự giúp đở của bạn bè, thầy cô đã hướng dẫn tận tình
chúng em hồn thành được đề tài đồ án này.


Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy

Mục Lục
CHƯƠNG 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG
SẢN XUẤT..........................................................................................................3
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết...............................3
1.

Chức năng của chi tiết :........................................................................3

2.

Điều kiện làm việc của chi tiết :...........................................................3

3.

Các yêu cầu kĩ thuật :...........................................................................3

4.

Vật liệu :...............................................................................................4

II.

Dạng sản xuất..........................................................................................4

CHƯƠNG 2 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI......5
I. Chọn dạng phơi :.........................................................................................5
1.

Phơi thép thanh :...................................................................................5

2.

Phôi dập:...............................................................................................5

3.

Phôi rèn tự do:......................................................................................6


4.

Phôi đúc :..............................................................................................7

5.

Phôi cán:...............................................................................................8

II.

Phương pháp chế tạo phôi :......................................................................9
1.

Đúc trong khuôn kim loại:....................................................................9

2.

Đúc áp lực:...........................................................................................9

3.

Đúc trong khuôn mẫu chảy:................................................................10

4.

Đúc ly tâm:.........................................................................................10

5.

Đúc liên tục:.......................................................................................11


6.

Đúc trong khuôn cát:..........................................................................11

III.

Bản vẽ lồng phôi....................................................................................15

1.

Lượng dư sau khi đúc chi tiết :...........................................................15

2.

Bản vẽ lồng phơi :..............................................................................16

CHƯƠNG 3 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG...............................................17
I. Chọn phương pháp gia cơng các bề mặt....................................................17
II.

Chọn chẩn cơng nghệ.............................................................................17

III.

Trình tự gia cơng các bề mặt..................................................................17


Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy
CHƯƠNG 4 : THIẾT KẾ NGUN CƠNG......................................................20

I. Ngun Cơng............................................................................................20
1.

NGUN CƠNG 1:...........................................................................20

2.

NGUN CƠNG 2:...........................................................................21

3.

NGUN CƠNG 3:...........................................................................22

4.

NGUYÊN CÔNG 4:...........................................................................23

5.

NGUYÊN CÔNG 5 :..........................................................................25

6.

NGUYÊN CÔNG 6 :..........................................................................26

7.

NGUYÊN CÔNG 7 :..........................................................................27

8.


NGUYÊN CÔNG 8 :..........................................................................29

9.

NGUYÊN CÔNG 9 :..........................................................................30

10. NGUYÊN CÔNG 10 :........................................................................32
11. NGUYÊN CÔNG 11 :........................................................................33
12. NGUYÊN CÔNG 12 :........................................................................35
13. NGUYÊN CÔNG 13 :........................................................................36
14. NGUYÊN CÔNG 14 :........................................................................38
15. NGUYÊN CÔNG 15 :........................................................................39
16. NGUYÊN CÔNG 16 : Tổng kiểm tra.................................................40
II.

Thời gian thực hiện các nguyên công....................................................41

CHƯƠNG 5: CHẾ ĐỘ CẮT...............................................................................46
I. NGUYÊN CƠNG 1: Phay thơ mặt A........................................................46
II.

NGUN CƠNG 2: Phay thơ rãnh 26 mm ở mặt A.............................46

III.

NGUN CƠNG 3,4: Phay thơ mặt và tinh E......................................47

IV.


NGUN CƠNG 5: Phay thơ mặt B.....................................................48

V.

NGUN CƠNG 6: Phay thơ mặt D....................................................48

VI.

NGUN CƠNG 7: Gia cơng mặt C...................................................49

VII.

NGUYÊN CÔNG 8: Khoan 3 lỗ bậc..................................................49

VIII.

NGUYÊN CÔNG 9: Phay thơ rãnh 16..............................................50

IX.

NGUN CƠNG 10: Phay tinh rãnh 16...............................................52

X.

NGUN CÔNG 11+12: Phay rãnh 18................................................52

XI.

NGUYÊN CÔNG 15 : Phay rãnh suốt 18 mm.......................................53



Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy
CHƯƠNG 6: ĐỒ GÁ..........................................................................................54
I. Bản vẽ đồ gá:............................................................................................54
II.

Lượng dư gia cơng:................................................................................55

III.

Tính tốn lực kẹp chặt:..........................................................................57

IV.

Vẽ biểu đồ nội lực của cơ cấu kẹp chặt..................................................61

V.

Sai số đồ gá và sai số gá đặt...................................................................64

AN TOÀN LAO ĐỘNG.....................................................................................66
I. An toàn khi sử dụng máy phay.....................................................................66
II. An toàn khi sử dụng máy khoan.................................................................67
III.An toàn khi sử dụng nguồn điện ba pha.....................................................68


Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy
Bản vẽ chi tiết

1



Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy

Chi tiết 3D

2


Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy

CHƯƠNG 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC
ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
1. Chức năng của chi tiết :
 Chi tiết gia cơng thuộc loại chi tiết dạng hộp có chức năng đảm bảo vị
trí tương đối với các chi tiết khác, làm bệ đỡ cho các chi tiết trên.
 Chi tiết đồng thời là sóng trượt của chi tiết khác .
 Chi tiết có 3 lỗ lắp ghép và 3 bề mặt làm việc chính gia cơng chính là
phần lắp ghép quan trọng đối với hoạt động của chi tiết khác.
2. Điều kiện làm việc của chi tiết :
 Chi tiết làm việc chủ yếu trong môi trường thường xuyên tiếp xúc với
dầu mỡ và chất bôi trơn khác.
 Trong quá trình làm việc thường sinh ra ma sát trượt, để giảm ma sát
trượt thì bề mặt trượt cần được cạo rà.
3. Các yêu cầu kĩ thuật :
 Độ không vng góc của hai rãnh 16 và 21 là khơng vượt quá 0,01 so
với mặt đáy (A) chi tiết.
 Rãnh 16 và 21 có dung sai lắp ghép theo hệ thống lỗ là 16H7 và 21H7.
 Bề mặt hai rãnh 16H7 và 21H7 phải đạt được độ nhám 6,3 μmm.

 Bề mặt rảnh đuôi én phải đạt độ nhám 1,6 μmm.
 Kích thước, hình dạng đi én đạt chính xác và được kiểm tra bằng hai
trụ tròn ∅ 6 được gia cơng chính xác.
 Các bề mặt cịn lại đạt độ nhám 25 μmm.
 Bề mặt E và F có hai rãnh bậc 10x10mm đạt độ nhám 6,3 μmm.
 Bề mặt C có độ khơng song song là 0,005 mm so với mặt đáy(A).

3


Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy

4. Vật liệu :
 Vật liệu là GX 15-32 ([13]Tr 164)
 Thành phần hóa học :
%C
2,8 – 3,5%

%Si
1,5 - 3%

%Mn
0,5 – 1%

%P
0,1 – 0,2%

%S
0,08 – 0,12%


Giới hạn bền kéo : 150 – 200 MPa
Độ cứng HB : 200 kg/mm2
Độ bền kéo : 15 kG/mm2
Độ bền uốn : 32 kG/mm2
 Gang xám có độ bền kéo thấp nhưng có độ bền nén cao có khả năng
chống mài mịn tốt, đặc biệt là tính cơng nghệ cao như dễ đúc, dễ gia
công cắt gọt.
 Gang xám thường dùng để chế tạo thân máy, vỏ hộp giảm tốc, bánh răng
và thường được dùng để chế tạo chi tiết dạng hộp.
([5] tr 220)
II. Dạng sản xuất
 Dạng sản xuất của chi tiết là sản xuất đơn chiếc.
 Dạng sản xuất đơn chiếc: là dạng sản xuất có số lượng sản phẩm hàng
năm rất ít, sản phẩm khơng ổn định, khơng có chu kì sản xuất lại.
 Đặc điểm dạng sản suất :
+ Các trang thiết bị, dụng cụ vạn năng.
+ Máy cơng cụ bố trí theo loại.
+ Tài liệu cơng nghệ dưới dạng phiếu tiến trình cơng nghệ.
+ Trình độ thợ có tay nghề cao.
+ Năng suất thấp, giá thành cao.

4


Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy

CHƯƠNG 2 : CHỌN DẠNG PHƠI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ
TẠO PHƠI
I.


Chọn dạng phơi :

1. Phôi thép thanh :
Dùng để chế tạo các chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp, các loại trục, xi
lanh, ...Thường dùng trong sản xuất vừa, hàng loạt lớn, hàng khối.

Hình 2.1
2. Phơi dập:
Dùng cho các loại chi tiết : trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng
khác, các chi tiết dạng càng, ...
Phơi dập có hình dáng và kích thước gần giống với kích thước của chi tiết gia
công, lượng dư nhỏ phôi nhỏ.
Yêu cầu công nhân đứng máy có trình độ cao.
Thường dùng trong sản xuất hàng loạt, hàng khối vì có năng suất cao, lượng
tiêu hao kim loại ít, phơi có độ chính xác cao.

5


Thiết Kế Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

Hình 2.2
3. Phơi rèn tự do:
Phương pháp rèn cho phơi có cơ tính tốt, kim loại chặt, chịu uốn và chịu xoắn
tốt nhưng phôi rèn có hình dáng ít phức tạp hơn các loại phôi khác.
Rèn tự do là dùng ngoại lực tác dụng thông qua dụng cụ làm biến dạng tự do
ở nhiệt độ rèn để tạo ra sản phẩm có hình dạng, kích thước theo yêu cầu. Thường
dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.

Hình 2.3


6


Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy
4. Phôi đúc :
Đúc là phương pháp chế tạo phơi bằng cách rót kim loại lỏng vào khn có
hình dạng nhất định. Phơi đúc thơng dụng nhất là phơi gang, ngồi ra có thể đúc
được phơi thép và kim loại màu.
Đúc có thể tạo ra phơi có hình dạng kết cấu phức tạp mà các phương pháp
khác ( rèn, dập,...) khó đạt được.
Thường dùng cho các loại chi tiết như : các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các
loại càng phức tạp,... Dùng trong cả sản xuất đơn chiếc và hàng loạt.

Hình 2.4

7


Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy

5. Phôi cán:
Phôi cán là phôi được chế tạo bằng phương pháp biến dạng dẻo trong các
nhà máy luyện kim. Phơi cán thường có hình dạng và kích thước theo tiêu
chuẩn: phơi cán trịn, vng, ống, phơi hình ( U,I,L).
Phơi cán được dùng rộng rãi trong ngành chế tạo máy. Về cơ tính của phơi
cán thì thấp hơn phơi dập và phơi rèn.

Hình 2.5
 Ta lựa chọn dạng phơi đúc vì :

 Chi tiết là dạng hộp.
 Phương pháp có thể đúc được các hình dạng phức tạp của chi tiết mà
các phương pháp khác không làm được.
 Chi tiết thuộc dạng sản xuất đơn chiếc.
 Đúc có ưu điểm dễ cơ khí hóa, tự động hóa, linh hoạt trong sản xuất.

8


Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy

II.

Phương pháp chế tạo phôi :

1. Đúc trong khuôn kim loại:
Đúc trong khuôn kim loại là thuật ngữ chỉ một phương pháp sản xuất vật đúc
bằng cách rót kim loại lỏng vào khn kim loại. Vật đúc đông đặc dưới tác dụng
của trọng trường mà không chịu bất kỳ tác động nào khác.
 Ưu điểm :
 Khuôn được sử dụng nhiều lần.
 Độ sạch và độ chính xác của chi tiết được nâng cao đáng kể,làm giảm
khối lượng gia cơng cơ khí.
 Nâng cao độ bền cơ học của vật đúc, đặc biệt là độ bền ở lớp bề mặt
tiếp giáp với khuôn kim loại.
 Nâng cao sản lượng hàng năm do giảm được kích thước đậu ngót và
phế phẩm đúc.
 Nâng cao năng suất lao động.
 Tiết kiệm diện tích nhà xưởng do khơng cần chế tạo hỗn hợp làm
khn và q trình làm khn.

 Giảm giá thành sản phẩm.
 Dễ cơ khí và tự động hoá, điều kiện vệ sinh lao động tốt.
 Nhược điểm :
 Chế tạo khuôn kim loại phức tạp và đắt tiền; độ bền khuôn hạn chế khi
đúc thép, khó đúc những vật thành mỏng và hình dáng phức tạp; vật đúc
có ứng suất lớn do khn kim loại cản co mạnh; vật đúc gang dễ bị biến
trắng; quy trình đúc phải chặt chẽ.
 Tuy có những đặc điểm trên nhưng công nghệ đúc trong khuôn kim loại
vẫn được sử dụng rộng rãi để đúc gang, hợp kim và kim loại màu trong
sản xuất hàng loạt và loạt lớn bởi vì có những chi tiết khơng thể chế tạo
được nếu khơng sử dụng khn kim loại, ví dụ các tấm lớn thân máy bay,
các chi tiết nhỏ nhưng đòi hỏi độ bền cao trong động cơ.

2. Đúc áp lực:
Là khi hợp kim lỏng được điền đầy vào lòng khn dưới áp lực nhất định thì
gọi là đúc áp lực. Tùy theo yêu cầu, áp lực có thể nhỏ bằng cách hút chân khơng
lịng khn gọi là đúc áp lực thấp hoặc áp lực lớn tạo ra bởi píttơng gọi là đúc áp
lực cao.

9


Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy
 Ưu điểm
 Đúc được vật đúc phức tạp, thành mỏng (1¸5mm) đúc được các loại lỗ
có kích thước nhỏ.
 Độ bóng và độ chính xác cao.
 Cơ tính vật đúc cao nhờ mật độ vật đúc lớn.
 Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả năng cơ khí hóa thuận lợi.
 Nhược điểm

 Khơng dùng được thao cát vì dịng chảy có áp lực. Do đó hình dạng lỗ
hoặc mặt trong phải đơn giản.
 Khn chóng bị mài mịn do dịng chảy có áp lực của hợp kim ở nhiệt
độ cao.
3. Đúc trong khuôn mẫu chảy:
Đây là một dạng đúc đặc biệt trong khuôn dùng một lần. Thực chất của đúc
theo khuôn mẫu chảy tương tự như đúc khuôn cát. Nhưng cần phân biệt hai điểm
sau đây:
+Lịng khn được tạo ra nhờ mẫu là vật liệu dễ bị chảy. Do đó việc lấy mẫu
ra khỏi lịng khn thực hiện bằng nung chảy mẫu rồi rót ra theo hệ thống rót.
+Vật liệu chế tạo khuôn bằng chất liệu đặc biệt nên chỉ cần độ dày nhỏ
(6;8mm) nhưng rất bền, thơng khí tốt, chịu nhiệt.
4. Đúc ly tâm:
Đúc ly tâm là điền đầy hợp kim lỏng vào khuôn quay. Nhờ lực ly tâm sinh ra
khi quay sẽ làm hợp kim lỏng phân bố lên thành khn và đơng đặc tại đó.






Ưu điểm:
Tổ chức kim loại mịn chặt, không tồn tại các khuyết tật rỗ khí, rỗ co ngót.
Tạo ra vật đúc có lỗ rỗng mà khơng cần thao.
Khơng dùng hệ thống rót phức tạp nên ít hao phí kim loại.
Tạo ra vật đúc gồm một vài kim loại riêng biệt trong cùng một vật đúc.

 Nhược điểm:
 Có hiện tượng thiên tích vùng theo diện tích ngang của vật đúc, do mỗi
phần tử có khối lượng khác nhau chịu lực ly tâm khác nhau.

 Khi đúc ống, đường kính lỗ kém chính xác và có chất lượng bề mặt kém.

10


Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy

5. Đúc liên tục:
Đúc liên tục là một q trình rót liên tục hợp kim lỏng vào khn kim loại có
hệ thống làm nguội tuần hoàn và lấy vật đúc ra liên tục.
Khi ngắt qng q trình rót và lấy vật đúc thì gọi là đúc bán liên tục. Trong
sản xuất, đúc bán liên tục là dạng phổ biến để chế tạo ra các sản phẩm dạng thanh
hoặc ống có tiết diện khơng đổi.
6. Đúc trong khuôn cát:
6.1 Khái niệm:
Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến. Khuôn cát là loại khuôn
đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khn). Vật đúc tạo hình trong khn
cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư gia cơng lớn,
nhưng khn cát có ưu điểm là tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối
lượng lớn và giá thành khuôn thấp.
 Ưu điểm :
 Đúc được các loại vật liệu kim loại khác nhau có khối lượng từ vài
chục gam đến vài chục tấn.
 Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp
khác khó hoặc khơng thể gia cơng được.
 Tính chất sản xuất linh hoạt, thích hợp với các dạng sản xuất.
 Đầu tư ban đầu thấp.
 Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
 Nhược điểm :
 Độ chính xác vật đúc khơng cao dẫn tới lượng dư gia công lớn.

 Chất lượng phơi đúc thấp, thường có rỗ khí, rỗ xỉ, chất lượng bề
mặt vật đúc thấp.

11


Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy
6.2 Sơ đồ sản xuất trong khn cát :

Hình 2.6
 Q trình sản xuất vật đúc trong khn cát có thể tóm tắt như sau:
- Bộ phận kỹ thuật căn cứ theo bản vẽ chi tiết để lập ra bản vẽ vật đúc,
mẫu, hộp lõi.
- Căn cứ vào bản vẽ để chế tạo bộ mẫu gồm: mẫu đúc để tạo ra lịng
khn mang hình dáng bên ngoài của vật đúc; hộp lõi để chế tạo lõi tạo ra
hình dáng bên trong của vật đúc, mẫu hệ thống rót để tạo ra đậu hơi, đậu
ngót dùng để dẫn kim loại lỏng và thốt khí cho khuôn.
- Lắp ráp khuôn.
- Bộ phận nấu chảy kim loại lỏng phải phối hợp nhịp nhàng với q
trình làm khn, lắp ráp khn để tiến hành rót kim loại lỏng vào khuôn
kịp thời.
- Sau khi kim loại đông đặc, vật đúc được hình thành trong khn,
tiến hành phá khn, lõi, làm sạch vật đúc, kiểm tra vật đúc bằng thủ cơng
hoặc bằng máy.
- Kiểm tra vật đúc về hình dáng, kích thước, chất lượng bên trong.

12


Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy

6.3 Các bộ phận khn cát:

Hình 2.7
6.4 Tính chất của hỡn hợp làm khn:
Hỗn hợp làm khn và thao phải có những tính chất sau đây:
- Tính dẻo: là khả năng biến dạng vĩnh cửu của hỗn hợp khi ngừng lực tác
dụng (sau khi rút mẫu hay tháo hộp khn). Tính dẻo của hỗn hợp đảm bảo dễ
làm khuôn, thao và cho ta nhận được lịng khn, thao rõ nét. Tính dẻo tăng khi
lượng nước trong hỗn hợp tăng đến 8%, đất sét, chất dính kết tăng, cát hạt nhỏ.
- Độ bền: là khả năng của hỗn hợp khi chịu được tác dụng của ngoại lực mà
không bị phá hủy. Khuôn, thao cần đảm bảo bền để không vỡ khi vận chuyển,
lắp ráp khuôn, thao và khi rót kim loại lỏng vào khn. Độ bền tăng khi lượng
nước tăng đến 8%; cát nhỏ, không đồng đều, sắc cạnh và khi lượng đất sét tăng.
Khuôn khơ có độ bền cao hơn khn tươi.
- Tính lún: là khả năng giảm thể tích của hỗn hợp khi chịu tác dụng của ngoại
lực. Tính lún làm giảm sự cản trở của khn, thao khi vật đúc co ngót trong quá
trình kết tinh và nguội để tránh nứt, rỗ và cong vênh của vật đúc. Tính lún tang
khi cát hạt to, chất kết dính ít, chất phụ (ví dụ: mùn cưa, rơm rạ, bột than) tăng.

13


Thiết Kế Cơng Nghệ Chế Tạo Máy
- Tính thơng khí: là khả năng thốt khí từ lịng khn và trong hỗn hợp ra
ngồi để tránh rỗ khí vật đúc. Tính thơng khí tăng khi cát hạt to và đều, lượng đất
sét và chất kết dính ít, chất phụ và lượng nước ít.
- Tính bền nhiệt: là khả năng giữ được độ bền ở nhiệt độ cao của hỗn hợp làm
khuôn. Tính bền nhiệt đảm bảo cho thành khn và thao khi tiếp xúc với kim loại
lỏng ở nhiệt độ cao khơng bị chảy. Tính bền nhiệt tăng khi lượng SiO 2 trong hỗn
hợp tăng, cát to và tròn, chất phụ ít.

- Độ ẩm: Độ ẩm của hỗn hợp là lượng nước chứa trong hỗn hợp đó tính bằng
%. Độ ẩm tăng đến 8% làm cho độ bền, độ dẻo của hỗn hợp tăng, quá giới hạn
đó sẽ có ảnh hưởng xấu.
6.5 Những hư hỏng thường gặp
a. Lõm co và rỗ co
Lõm co hình thành do kim loại co thể tích, vì vậy lõm co bao giờ cũng nằm ở
phía trên cùng vật đúc, tại đó kim loại đơng đặc sau cùng. Vùng lõm co có nhiều
tạp chất có nhiệt độ nóng chảy thấp. Để tránh lõm co, trong khn đúc phải thiết
kế đậu ngót bổ sung.
Rỗ co cũng hình thành do kim loại co thể tích khi kết tinh, nhưng chúng phân
bố ở phía trong vật đúc tạo ra các lỗ hỗng to nhỏ khác nhau với bề mặt nham
nhở. Trong vật đúc rỗ co thường xuất hiện ở vùng có thể tích kim loại lớn, bởi vì
tốc độ nguội ở vùng này nhỏ hơn xung quanh, nên khi kim loại co không được bổ
sung thêm. Nếu lỗ hỗng rất nhỏ và tập trung thì gọi là xốp co. Rỗ co làm giảm
tiết diện chịu lực của vật đúc, làm tăng ứng suất tập trung và làm giảm độ dẻo.
Để hạn chế rỗ co, điều cần thiết là thiết kế kết cấu đúc hợp lý để q trình kết
tinh ln hướng từ xa đến chân đậu ngót hoặc hệ thống rót.
b. Rỡ khí
Một lượng khí hoặc đã hồ tan vào kim loại lỏng khi nấu, hoặc theo dòng chảy
chảy vào lịng khn, hoặc do các phản ứng sinh khí khi kim loại lỏng tiếp xúc
tác dụng lên vật liệu khuôn, trong q trình kim loại vật đúc kết tinh khơng thốt
ra được và tạo ra những bọt khí khi cân bằng dạng cầu lưu lại trong vật đúc. Bề
mặt lỗ hỗng rỗ khí nhẵn và bị ơxy hố. Chúng phân bố bất kỳ trong vật đúc.
Cũng như rỗ co, rỗ khí làm giảm tiết diện chịu lực, giảm cơ tính.
c. Thiên tích
Kim loại vật đúc do kết tinh qua các giai đoạn khác nhau, hướng từ dưới lên
và từ ngoài vào trong nên dễ tạo ra sự không đồng đều về thành phần hố học,
dẫn đến khơng đều về tổ chức cơ tính và khả năng chịu lực.
 Ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát để chế tạo phôi của chi tiết vì:
 Phương pháp phù hợp với chi tiết dạng hộp và vật liệu gang xám đã chọn.

 Phương pháp phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc.
 Phương pháp đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương
pháp khác khó hoặc khơng thể gia cơng.
 Tính chất sản xuất linh hoạt.
 Đầu tư ban đầu thấp.

14


Thiết Kế Cơng Nghệ Chế Tạo Máy
 Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
 Chi tiết đúc cấp chính xác cấp III vì đúc trong khn cát chế tạo khn
bằng phương pháp thủ cơng . Thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và
hàng loạt nhỏ.
([1] tr 168)
III.

Bản vẽ lồng phôi

1. Lượng dư sau khi đúc chi tiết :
 Theo bảng 3-96/253 [1] ta có lượng dư gia cơng cho vật đúc cấp III, ứng
với kích thước danh nghĩa ≤120 mm ta có lượng dư của các mặt là 4,5mm
 Sai lệnh cho phép theo kích thước của vật đúc cấp III, ứng với kích thước
danh nghĩa 50 – 120mm và kích thước lớn nhất của vật đúc ≤ 500mm là :
±1,5mm.( Bảng 3-99/254 [1] )

15


Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy


2. Bản vẽ lồng phơi :

Hình 2.8

16