MỤC LỤC

Lời nói đầu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …2
Mục lục. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..1
Chương 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. . . . . . . . . . . . . . . …3
Chương 2: Vật liệu và phương pháp chọn phôi.. . . . . . . ………………....7
Chương 4: Chọn phương pháp gia công . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …. .12
Chương 5: Thiết kế nguyên công.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Chương 6: Tính lượng dư gia cơng cho ngn công 9. . . . . . . . . . . . . . . .56
Chương 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công khoét – doa lỗ 24 . . . .59
Chương 8: Tính tốn và thiết kế đồ gá . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61
Tài liệu tham khảo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...68

1


LỜI NĨI ĐẦU
Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng địi hỏi kỹ sư cơ khí và
cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng
những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và
sử dụng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối
với một sinh viên chuyên ngành định hướng cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến
thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim
loại, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính tốn một qui
trình cơng nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS,
CIM, thì việc thiết kế quy trình cơng nghệ để gia cơng các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy
móc thiết bị cụ thể chính là cơng việc của kỹ sư.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các phương
pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các q trình chế tạo sản phẩm cơ khí về

kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói
riêng địi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu
rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể
thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ
thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Mơn học cịn truyền đạt những
u cầu về chỉ tiêu cơng nghệ trong q trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao
hiệu quả chế tạo chúng.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Trần Thái Sơn em đã hồn thành
đồ án mơn học này. Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ án môn học nên chắc chắc
sẽ cịn nhiều thiêu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn chế tạo máy
Em xin chân thành cảm ơn thầy đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.!

2


Phần 1 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I. Phân tích chi tiết gia công :
1. Công dụng :
Chi tiết gia cơng là cần ly hợp dùng để đóng mở các cơ cấu và truyền chuyển động giữa
các chi tiết. Cần ly hợp có khối lượng và kích thước nhỏ, lực tác dụng lên chi tiết khơng lớn,
do đó u cầu kỹ thuật đòi hỏi cao như độ song song giữa hai lỗ là 0.03 , độ đồng tâm là 0.02.
Độ nhám các mặt phẳng Rz16.
- Tên chi tiết: CẦN LY HỢP
- Chi tiết gồm 2 phần:
+ Phần thân: Hình trụ chiều dài 180mm, đường kính ngồi Þ56mm, đường kính lỗ
Þ36 trên thân có gờ Þ 46 để bắt bulơng M24.
+ Phần đế: Gồm hai càng có chứa hai lỗ 24.
2. Yêu cầu kỹ thuật :
- Độ song song giữa hai lỗ là 0.03, độ đồng tâm là 0.02
3. Vật liệu :

Cần ly hợp là chi tiết dạng càng, chịu tải trung bình, làm việc trong mơi trường rung
động nên vật liệu chế tạo phải đáp ứng được độ cứng vững. Vật liệu thông thường dùng để chế
tạo là thép cacbon, thép hợp kim, các loại gang xám. Ở đây với chi tiết nầy ta chọn vật liệu là
gang xám GX 18 – 36, do việc chế tạo (đúc) và gia công cũng như giá thành đối với vật liệu
gang xám thấp.
II. Xác định dạng sản xuất :
Trong chế tạo máy, người ta phân biệt sản xuất thành 3 dạng :
 Sản xuất đơn chiếc
 Sản xuất hàng loạt (lớn, vừa, nhỏ)
 Sản xuất hàng khối
Mỗi dạng sản xuất có những đặt điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau. Để
xác định được dạng sản xuất, ta cần phải tính :
1. Sản lượng hàng năm của chi tiết : được tính bởi cơng thức :

N =N 0 .m .(1+

α+ β
)
100

Trong đó:
N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
N0 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm
m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm
 : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn ( = 3% - 6%)
 : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ : ( = 5% - 7%)
Với số liệu từ phiếu nhiệm vụ, ta có:
N0 = 80.000 chiếc/năm
m=1
 = 3%;  = 5%

Ta có:

3


N =80,000.1 .(1+

3+5
)=
100
86.400 chiếc/năm

2. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo cơng thức:
Q1 = V. (kg )
Trong đó:
Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg )
V: thể tích của chi tiết
( dm3 )
 : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết
Với:
Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,4 (kg/dm3 )
Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể tích của chi tiết:

4


Qua hình vẽ phân tích chi tiết gia cơng thành từng phần, sau đó ta tính thể tích từng phần
và tổng hợp các t hể tích đó lại, ta có thể tích của chi tiết.
2


V1 = π . 28 . 180 = 443341,5
2

V2 = π . 22 . 26 = 39533,8
3

V3 = π . 23 . 26 = 43209,46
2

V4 = π . 22 . 2 . 24 = 72985,48
46 . 50
V5 = 2 .45.16.2 =69120
V6 = 30.15.98 = 41100
Thể tích rỗng của chi tiết sau khi đúc
2

V7 =18 .180.

π

= 183217,6

2

V8 = 10,5 . π .24.2 = 16625,3
V9 =10,5.

π .32.2

=2111,15


Vậy: V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 + V6 - V7 - V8 - V9 = 507336,19
Ta có:
Trọng lượng của chi tiết là:
Q1 = 0,507 x 7,4 = 3,7 (kg)

5


* Cách xác định dạng sản xuất :
Q1 – Trọng lượng của chi tiết
Dạng sản xuất

> 200 kg

4 – 200 kg

< 4kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc
<5
< 10
< 100
Hàng loạt nhỏ
10 – 55
10 – 200
100 – 500
Hàng loạt vừa
100 – 300

200 – 500
500 – 5000
Hàng loạt lớn
300 – 1000
500 – 1000
5000 – 50.000
Hàng khối
> 1000
> 5000
> 50.000
(Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13)
Từ kết quả có được qua tính tốn, kết hợp với việc tra bảng xác định dạng sản xuất, ta
kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng khối

Phần 2 : VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
I. Vật liệu:

6


Với chi tiết Cần Ly Hợp này, ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX 18-36. Với vật
liệu gang xám GX 18-36 có thành phần như sau :
Độ bền
Mác gang
GX 18 - 36

Hàm lượng các nguyên tố (%)

Kéo


Uốn

18

36

Độ rắn HB
170 – 229

C

Si

Mn

P
S
Khơng q

3,3

1,4

0,7

0,2

0,15

II. Phương pháp chế tạo phơi:

Vì dạng sản xuất là hàng khối và vật liệu là gang xám GX 18-36 nên ta chọn phương
pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu cát, với CCX II. Loại phơi này
có CCX kích thước là IT14  IT17
1. Máy làm khn: ta chọn dịng máy làm khn 91271M của Liên Xơ (cũ)

Đặc
máy

Kích thước Lực
khn rỗng ép
(DxRxC)
kG

tính Cơng
dụng

Nửa
tự
động, dằn,
có ép thêm,
có chốt đẩy

Khn
trên
và
500x400x200 6.250
khn
dưới

Số lần

Kích thước
dằn
bao ngồi
trong 1
của máy
phút
210

Khối
lượng
của máy,
kg

1.660x1.060x
1.260
1.550

2.Máy làm ruột: ta chọn dịng máy làm ruột 45542 của Liên Xơ (cũ)
Đặc tính Cơng
máy
dụng

Năng
suất
lần/h

Máy thổi
cát 2 vị
Ruột
trí,làm

40 – 60
cát
ruột nửa
tự động
(Thiết kế đúc – trang 216)

Thời gian Kích thước Khối lượng
Kích thước
chế
tạo bao ngồi
của máy,
ruột, mm
ruột, s
của máy
kg

220x150x200 120 – 180

2. Bản vẽ khuôn đúc :

7

2.385x1.660x
1.970
1.367


8



4. Thành phần và tính chất hỗn hợp cát làm khn :
Loại
hỗn
hợp
cát
Cát
áo
khn
tươi đúc
gang

Tính chất hỗn hợp
Khối
Độ bền N/cm2
lượng vật
Lượng đất Độ thơng
Cỡ hạt
đúc, kg
sét, %
khí
Nén tươi
Kéo khơ

< 200

0,16 – 0,2

8 – 10

40 – 70


4–5

Thành phần, % khối lượng
Khối
Loại
hỗn
lượng vật Độ ẩm
Cát – đất
hợp cát
Cát cũ
Bột than
đúc, kg
%
sét mới
Cát
áo
khuôn tươi < 200
4,5 – 5,5
45 – 75
21 – 51
3–5
đúc gang

Mùn cưa

(Thiết kế đúc – trang 298)
5. Các lưu ý khi đúc chi tiết :
Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi để đúc các
chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:

- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng.
- Khi đúc, thơng thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng đều nhiệt độ,
tránh nút nhiệt ở vật đúc.
- Tránh bị biến trắng cục bộ, khi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữa ruột vì có thể tạo
rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh.

Phần 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

9


I. Qui trình cơng nghệ :
Ta có bản vẽ lịng phôi

Qua bản vẽ lồng phôi của chi tiết, ta nhận thấy rằng có những phương pháp gia cơng
như sau:

10


Qua 2 phương án đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng với phương án 1 là khả thi
nhất. Nên ta chọn phương án 1, đây là phương án mà qua phân tích ta thấy nó có nhiều ưu
điểm hơn hẳn phương án cịn lại:
Trình tự gia cơng hợp lý:
- Về mặt tính tốn và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với phương án còn lại
- Các sai số trong q trình gia cơng ít xuất hiện do các chuẩn được chọn trong từng
nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn
- Thời gian thực hiện cho từng nguyên công là thấp nhất so với các phương án cịn lại.

Phần 4: THIẾT KẾ NGUN CƠNG

I. Ngun cơng 1 : Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu
1. Sơ đồ gá đặt:

11


2. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, trong đó 3 bậc tự do ở mặt đáy khống chế bằng
mặt phẳng, 2 bậc tự do ở mặt bên trái khống chế bằng khối V ngắn cố định, 1 bậc tự do ở mặt
bên phải khống chế bằng khối V di động.
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng lực kẹp đai ốc, hướng từ trên xuống dưới.
4. Chọn máy: Máy phay 6H13 (trang 221 – Chế độ cắt)
ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT
Bề mặt làm việc của bàn (mm2)
Cơng suất động cơ kW
Hiệu suất máy 
Số vịng quay trục chính (v/ph)
Bước tiến của bàn máy (mm/ph)

THƠNG SỐ
400x1600
10
0,75
0,7530-37,5-4,75-60-95-118-150-190-235300-375-475-600-753-950-1180-1500
23-30-37-47-60-75-95-120-150-190-240300-370-470-600-750-1200

Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của
2000
máy (KG)
5. Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK6
(DxBxdxZ = 100x39x32x10) (Bảng 4-3 trang 293 và Bảng 4-94 trang 376 sổ tay tập1)

Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 200 mm, độ chính xác 0.05

12


6. Chia bước:Nguyên công này chia thành hai bước (theo bảng 3.1): phay thô Z = 2mm, phay
tinh Z = 1mm
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:
a.Phay thô:
- Chiều sâu cắt: t = 2 (mm)
- Lượng chạy dao: SZ = 0,24 mm/răng (Bảng 5-125trang 113 sổ tay CNCTM2)
- Lượng chạy dao vòng: S = SZ.Z = 0,24.10 = 2,4 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: Vb =204 (m/ph) (Bảng 5-127 trang 115 sổ tay CNCTM tập 2)
Tốc độ cắt tính tốn là : Vtt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Trong đó: (Tra bảng 5-134 trang 121, sổ tay CNCTM tập 2)


Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công K1 = 1,12



Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ bền của dao K2 = 1



Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1



Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K4 = 0,75




Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1

 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K6 = 1
=>Vận tốc tính tốn: Vtt = 204.1,12.1.1.0,75.1.1 = 171,36 m/ph.
Số vịng quay của trục chính theo tính tốn là:
nt =

1000. V tt 1000 . 171, 36
=
=545 ,7 v / ph
π .D
3 ,14 . 100

Máy 6H13 có nmin = 63; nmax = 1500, số cấp tốc độ là m = 18, tìm cơng bội φ
như sau:
φ

n−1

17

=φ =

n max 1500
23,8
=
=¿

n min
63

Ứng với φ 17 có giá trị 50,65 gần với 23,8 tương ứng φ=1,26 ( Bảng 4.7 trang 54, Hướng
dẫn TKDACNCTM)
x
Mặt khác: φ =

nt
545,7
=
=¿ 8,7
nmi n
63

Theo bảng 4.7 trang 54, Hướng dẫn TKDACNCTM. Ứng với φ=1,26 ta có giá trị
φ =¿ 8 gần với 8,7.
18

13


Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 63x8 = 504 vòng/phút
Tốc độ cắt theo thực tế:

V tt =

π . D .n 3 , 14 .100 . 504
=
=158

1000
1000
m/ph

Lượng chạy dao phút là : Sph = Sz.Z.nm = 0,24.10.504 = 1210 mm/ph.
Lượng chạy dao của máy là: S m = 23,5 – 1180 mm/phút với lượng chạy dao 1210
mm/ph là q nhanh khi gia cơng bề mặt rất nhỏ, vì thế ta chọn : Sp = 790 mm/ph.
Công suất cắt khi phay thơ:
Với chi tiết là gang xám có độ cứng là 170HB, dùng dao thép gió, theo bảng 5139 trang 125, sổ tay CNCTM tập 2 ta có cơng suất cắt: Nc = 6,6 kW
So sánh: Nc = 6,6 kW < Nm = 10kW
Tính thời gian ngun cơng:
Ttc = T+T+T+T = T+26%T
Trong đó:





T0 - Thời gian cơ bản
Tp - Thời gian phụ (10% T0)
Tpv – Thời gian phục vụ (11%T0)
Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0)

150+14+4
T = \f(L+L+L,S.n = 0 ,24 . 504 = 1,7 (phút)

Trong đó: L1=

+(0.5 ÷ 3)= 14(mm)


L2= (2 ÷ 5) mm. Lấy L = 4 (mm)
=> Ttc = 1,7+0,26.1,7= 2,2 (phút).
Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 2 mm; Sph = 790 mm/phút
nm = 504 vòng/phút; Nm = 6,6 kW
b. Phay tinh:
Chiều sâu cắt t = Z = 1 mm
Lượng chạy dao vòng: S0= 0,8 mm/vòng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2)
Tốc độ cắt tra theo bảng (51-5) sổ tay chế độ cắt gia cơng cơ khí : Vb = 180 m/ph.
Tốc độ cắt tính tốn là : Vtt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Trong đó : (Tra bảng 5-134 trang 121, sổ tay CNCTM tập 2)

14




Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công K1 = 1,12



Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ bền của dao K2 = 1



Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K3 = 0,8



Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K4 = 0,8




Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1

 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K6 = 1
=> Tốc độ cắt tính tốn là: : V tt = Vb.k1.k2.k3 = 180. 1,12.0,8. 0,8 . 0,75 . 1. 1 = 121
m/ph Số vịng quay trục chính theo tính tốn:
nt =
x

φ=

1000. V tt
π .D

=

1000 . 121
=386 v / ph
3 , 14 .100

nt 386
6,13
=
=¿
nmin 63

Theo bảng 4.7 trang 54, Hướng dẫn TKDACNCTM. Ứng với φ=1,26 ta có giá trị φ 8=¿
6.32 gần với 6,13.
Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 63x6.32 = 398 vòng/phút

Tốc độ cắt theo thực tế:

V tt =

π . D .n 3 ,14 .100 . 398
=
=125
1000
1000
m/phút

Lượng chạy dao phút là : Sph = Sz.Z.nm = 0,08.10.398 = 318 mm/ph.(Sz = S/Z)
Lượng chạy dao theo máy chọn thấp: Sp = 318 mm/ph;
Tính thời gian ngun cơng:
Ttc = T+T+T+T = T+26%T
Trong đó:





T0 - Thời gian cơ bản
Tp - Thời gian phụ (10% T0)
Tpv – Thời gian phục vụ (11%T0)
Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0)

150+10+4
T = \f(L+L+L,S.n = 0,8. 318

Trong đó: L1=


= 0,7 (phút)

+(0.5 ÷ 3)= 10 (mm)

L2= (2 ÷ 5) mm. Lấy L = 4 (mm)
=> T = 0,7+0,26.0,7= 0,88 (phút).

15


Chế độ cắt khi phay bán tinh: t = Z = 1 mm; Sph = 318 mm/phút;
nm = 398 vòng/phút
II. Nguyên công 2 : Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, trong đó 3 bậc tự do khống chế bằng mặt phẳng,
2 bậc bằng khối V ngắn cố định, 1 bậc bằng khối V di động.
3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng lực kẹp bằng đai ốc, hướng từ trên xuống dưới.
4. Chọn máy : Máy phay 6H13 (trang 221-Chế độ cắt gia cơng cơ khí)
ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT
Bề mặt làm việc của bàn (mm2)
Công suất động cơ kW
Hiệu suất máy 
Số vịng quay trục chính (v/ph)
Bước tiến của bàn máy (mm/ph)

THÔNG SỐ
400x1600
10

0,75
0,7530-37,5-4,75-60-95-118-150-190-235300-375-475-600-753-950-1180-1500
23-30-37-47-60-75-95-120-150-190-240-

16


300-370-470-600-750-1200
Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của
2000
máy (KG)
5.Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK6 (DxBxdxZ =
100x39x32x10) (Bảng 4-3 trang 293 và Bảng 4-94 trang 376 sổ tay tập1)
Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 200 mm, độ chính xác 0.05
6. Chia bước: Nguyên công này chia thành hai bước (theo bảng 3.1): phay thô Z = 2mm,
phay tinh Z = 1mm .
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:
Phay thô:
- Chiều sâu cắt: t = 2 (mm)
- Lượng chạy dao: SZ = 0,24 (mm/răng) (Bảng 5-125 trang 113 sổ tay 2)
- Lượng chạy dao vòng: S = SZ.Z = 0,24.10 = 2,4 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v =204 (m/ph) (Bảng 5-127 trang 115 sổ tay tập 2)
Tốc độ cắt tính tốn là : Vtt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Trong đó : (Tra bảng 5-134 trang 121, sổ tay CNCTM tập 2)


Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công K1 = 1,12




Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ bền của dao K2 = 1



Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1



Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K4 = 0,75



Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1



Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K6 = 1

=>Vận tốc tính tốn: Vtt = 204.1,12.1.1.0,75.1.1 = 171,36 m/ph.
Số vịng quay của trục chính theo tính tốn là:
nt =

1000. V tt 1000 . 171, 36
=
=545 ,7 v / ph
π .D
3 ,14 . 100

Máy 6H13 có nmin = 63; nmax = 1500, số cấp tốc độ là m = 18, tìm cơng bội φ
như sau:


17


φ

n−1

17

=φ =

n max 1500
23,8
=
=¿
n min
63

Ứng với φ 17 có giá trị 50,65 gần với 23,8 tương ứng φ=1,26 ( Bảng 4.7 trang 54, Hướng
dẫn TKDACNCTM)
x
Mặt khác: φ =

nt
545,7
=
=¿ 8,7
nmi n
63


Theo bảng 4.7 trang 54, Hướng dẫn TKDACNCTM. Ứng với φ=1,26 ta có giá trị φ 18=¿
8 gần với 8,7.
Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 63x8 = 504 vòng/phút
Tốc độ cắt theo thực tế:

V tt =

π . D .n 3 , 14 .100 . 504
=
=158
1000
1000
m/ph

Lượng chạy dao phút là : Sph = Sz.Z.nm = 0,24.10.504 = 1210 mm/ph.
Lượng chạy dao của máy là: Sm = 23,5 – 1180mm/phút với lượng chạy dao 1210 mm/ph
là quá nhanh khi gia cơng bề mặt rất nhỏ, vì thế ta chọn : Sp = 790 mm/ph;
Công suất cắt khi phay thô:
Với chi tiết là gang xám có độ cứng là 170HB, dùng dao thép gió, theo bảng 5139 trang 125, sổ tay CNCTM tập 2 ta có cơng suất cắt: Nc = 6,6 kW
So sánh: Nc = 6,6kW < Nm = 10kW
Tính thời gian ngun cơng:
Ttc = T+T+T+T = T+26%T
Trong đó:



T0 - Thời gian cơ bản
Tp - Thời gian phụ (10% T0)





Tpv – Thời gian phục vụ (11%T0)
Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0)

150+14+4
T = \f(L+L+L,S.n = 0 ,24 . 504

Trong đó: L1=

= 1,7 (phút)

+(0.5 ÷ 3)= 14(mm)

L2= (2 ÷ 5) mm. Lấy L = 4 (mm)
=> T = 1,7+0,26.1,7= 2,2 (phút).

18


Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 2 mm; Sph = 790 mm/phút;
nm = 504 vòng/phút, Nm = 6,6 kW
Phay tinh :
Chiều sâu cắt t = Z = 1 mm
Lượng chạy dao vòng: S0= 0,8 mm/vòng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2)
Tốc độ cắt tra theo bảng (51-5) sổ tay chế độ cắt gia cơng cơ khí : Vb = 180 m/ph.
Tốc độ cắt tính tốn là : Vtt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Trong đó : (Tra bảng 5-134 trang 121, sổ tay CNCTM tập 2)



Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công K1 = 1,12



Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ bền của dao K2 = 1



Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K3 = 0,8



Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K4 = 0,75



Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1

 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K6 = 1
=> Tốc độ cắt tính tốn là: : V tt = Vb.k1.k2.k3 = 180. 1,12. 0,8 . 0,75 . 1. 1 = 121 m/ph
Số vòng quay trục chính theo tính tốn :
nt =
x

φ=

1000. V tt
π .D


=

1000 . 121
=386 v / ph
3 , 14 .100

nt 386
=
=6,13
nmin 63

Theo bảng 4.7 trang 54, Hướng dẫn TKDACNCTM. Ứng với φ=1,26 ta có giá trị φ 8=¿
6.32 gần với 6,13
Vậy số vịng quay theo máy là: nm = 63x6.32 = 398 vòng/phút
Tốc độ cắt theo thực tế:

V tt =

π . D .n 3 ,14 .100 . 398
=
=125
1000
1000
m/ph

Lượng chạy dao phút là : Sph = Sz.Z.nm = 0,08.10.398 = 318 mm/ph.(Sz = S/Z)
Lượng chạy dao theo máy chọn thấp: Sp = 318 mm/ph;
Tính thời gian ngun cơng:
Ttc = T+T+T+T = T+26%T
Trong đó:


19







T0 - Thời gian cơ bản
Tp - Thời gian phụ (10% T0)
Tpv – Thời gian phục vụ (11%T0)
Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0)

150+10+4
T = \f(L+L+L,S.n = 0,8. 318

Trong đó: L1=

= 0,7 (phút)

+(0.5 ÷ 3)= 10 (mm)

L2= (2 ÷ 5) mm. Lấy L = 4 (mm)
=> T = 0,7+0,26.0,7= 0,88 (phút).
Chế độ cắt khi phay bán tinh: t = Z = 1 mm; Sph = 318 mm/phút;
nm = 398 vịng/phút, Nm = 6,6 kW
III. Ngun cơng 3 : Khoét, doa lỗ  36:

20