Lời mở đầu
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trị quyết
định trong sự nghiệp cơng nghiệp hố hiện đại hố đất nước. Nhiệm vụ của
công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực
của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy
đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời
với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát
triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng
địi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến
thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó
để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học
và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo ,
đồ án mơn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của
sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc mơn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của cơ giáo
Nguyễn Anh Tiến đến nay Em đã hồn thành đồ án mơn học cơng nghệ chế
tạo máy Trong q trình thiết kế và tính tốn tất nhiên sẽ có những sai sót do
thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các
thầy cô giáo trong bộ mơn cơng nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của
các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn.
Ngày 20 tháng 11 năm 2016
SV Nguyễn Hữu Khang.

1


Chương một

I. Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật.

I.1. Phân tích chức năng làm việc.
Bạc đỡ là một chi tiết thuộc loại chi tiết điển hình dạng bạc, được dùng
nhiều trong chế tạo máy. Chi tiết có hình ống trịn, thành mỏng, trên chi tiết
có mặt bích và có lỗ ngang 10 để dẫn dầu bơi trơn. Bạc đỡ được cố định với
thân máy bởi hai bu lơng.
Chức năng chính của bạc đỡ là được dùng để đỡ các trục quay. Nhờ có
bạc đỡ, trục có vị trí nhất định trong máy và quay tự do quanh một đường tâm
đã định.
Mặt làm việc chính của bạc đỡ là mặt trong (lỗ 15). Mặt này trong quá
trình làm việc ln tiếp xúc với trục. Ngồi ra u cầu về độ chính xác của
mặt ngồi (32) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông
cũng hết sức quan trọng.
 Điều kiện làm việc của bạc đỡ:
Trong quá trình làm việc (trục quay), bạc đỡ luôn chịu tải trọng va đập
và dao động. Mặt làm việc (15) ln chịu ma sát và mài mịn, nhiệt độ làm
việc tương đối cao. Tuy nhiên nó khơng đên mức q khắc nghiệt bởi nó được
bơi trơn trong quá trình làm việc.

I.2. Điều kiện kỹ thuật.
Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của bạc đỡ như
trên thì yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của bạc đỡ là độ đồng tâm giữa mặt ngoài
(32) và mặt trong (15) cũng như độ vng góc giữa mặt đầu và đường tâm
lỗ. Cụ thể ta phải đảm bảo:
- Đường kính mặt ngồi (32) đạt CCX 7 : 32-0,025.
- Đường kính lỗ (15) đạt CCX 6: 15+0,011.
2



- Độ khơng đồng tâm giữa mặt ngồi và lỗ ≤ 0,15mm.
- Độ khơng vng góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ khơng lớn
hơn 0,2mm/100mm bán kính.

I.3. Vật liệu chế tạo.
Vật liệu chế tạo bạc đỡ là Gang xám GX15-32.
Thành phần hố học của GX15-32:
Độ cứng

C

Si

Mặt ngồi

S

P

HB 200

3,0 – 3,7

1,2 – 2,5

0,25 – 1,00

< 0,12

0,05 – 1,00


Nếu như Thép là kim loại có cơ tính tổng hợp cao, có thể chịu tải trọng
rất nặng, độ bền cao và độ dai va đập. Thì, gang lại là vật liệu có cơ tính
khơng cao, độ bền thấp, độ dẻo và độ dai va đập thấp, có thể coi là vật liệu
giịn. Tuy vậy với bạc đỡ làm việc trong điều kiện không quá khắc nghiệt, mặt
làm việc luôn chịu ma sát và mài mịn thì gang xám lại có ưu điểm: trong
gang xám có thành phần Grafit có khả năng tự bơi trơn nên làm tăng tính
chống mài mịn. Hơn nữa, gang là vật liệu khá rẻ, dễ gia công cắt gọt bởi phoi
là phoi vụn (do sự có mặt của Grafit), là vật liệu có tính chảy lỗng cao, rất
thích hợp cho phương pháp chọn phôi là phôi đúc. Nếu chọn được phương
pháp đúc hợp lý sẽ nâng cao được cơ tính của vật liệu.

II. Xác định dạng sản xuất.

 Số lượng chi tiết:
Yêu cầu sản lượng hàng năm là N1= 10000 chiếc/năm.
 số chi tiết sản xuất hàng năm:

Trong đó:
3


- N1: sản lượng hàng năm; N1=10000chiếc/năm.
- M: số chi tiết trong một sản phẩm; m=1.
- : số chi tiết phế phẩm; =5%.
- : số chi tiết sản xuất thêm để dự trữ; =5%.


(chi tiết).
 Trọng lượng chi tiết:

Q=V.
 : trọng lượng riêng; với Gang: =7,4(Kg/cm3).
V: thể tích chi tiết.
V=V1+V2
V1:Thể tích phần mặt bích: V1= 40772,5 (mm3)
V2:Thể tích phần trụ dài: V2= 72129,5 (mm3)
V= 40772,5 + 72129,5 = 112902 (mm3) = 0,1129 (cm3).
 Q= 0,1129 . 7,4 =0,83546 (kg) < 4 (Kg).
Theo bảng 2 (trang13-hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM-Trần Văn

Địch.2000):
- Số lượng chi tiết sản xuất trong một năm: N=11035 (chi tiết).
- Trọng lượng chi tiết: Q=0,83546(kg) < 4 (kg)
 Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn.
Điều này có ý nghĩa rất lớn trong việc quy định kết cấu của chi tíêt.
III.

Phân tích tính cơngnghệ trong kết cấu của chi tiết.

Tính cơng nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như
những yêu cầu kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia cơng. Nó
4


có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng
lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm.

Rz40
Ø13


50±0,2
Ø70

Ø10

1,25

Rz20

Rz20

Rz40
Ø21H7
k6
Ø30

2,5
Ø32-0,025
Ø28
Ø15 +0,018

Ø8,5x2 lỗ

22
43

17
112

17


25

22
44

Chi tit bc (hỡnh trờn) c ch to bng phương pháp đúc từ gang
xám GX15-32. Q trình đúc khơng quá phức tạp , nhưng cần phải có mặt
phân cách vì chi tiết có dạng trịn xoay nên khơng thể đúc trong một hịm
khn. Cần lưu ý rằng bạc có đường kính lỗ là 15, trong khi chiều dài lỗ là
112mm, do vậy việc tạo phơi có lỗ sẵn là khơng thể được.
Về tính cơng nghệ trong kết cấu khi gia cơng cơ, thì chi tiết có những
nhược điểm sau:
- Chi tiết có thành mỏng nên trong q trình gia cơng, vấn đề biến dạng
hướng kính cần được lưu ý.
- Hình dáng và vị trí của lỗ 15 khơng cho phép ta gia cơng hết tồn bộ
từ một phía. Như vậy khi gia công lỗ này, ta phải thay đổi gá đặt và quá trình
này sẽ ảnh hưởng tới độ đồng tâm giữa lỗ và mặt ngoài cũng như độ vng
góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ.

5


- Mặt làm việc (mặt lỗ) yêu cầu độ nhám Ra=1,25 là hợp lý vì khi độ
nhám bề mặt này càng cao thì khả năng diễn ra bơi trơn ma sát ướt càng dễ.
Yêu cầu cấp chính xác đường kính lỗ đạt CCX6. Yêu cầu này ta có thể thực
hiện được nhưng cũng gặp khó khăn bởi với cùng một CCX thì việc gia cơng
trục bao giờ cũng dễ hơn, hơn nữaviệc gia cơng đạt u cầu đó là khơng cần
thiết bởi trong thực tế, kiểu lắp giữa bạc và trục thông thường là các kiểu lắp
lỏng tiêu chuẩn: H7/e8 ; H7/f7 ….Như vậy, với đườn kính lỗ bạc chỉ cần gia

cơng với CCX7 là đủ.
- Với mặt ngồi (32), yêu cầu CCX7 và độ nhám Ra=2,5 là hợp lý tuy
vậy, nếu ta thực hiện gia cơng tồn bộ mặt ngồi với cùng u cầu đó thì rất
khó và khơng cần thiết. Do vậy ở đây ta có thể thực hiện hạ bậc mặt ngồi với
các đường kính 28, 30,  32. Khi hạ bậc mặt ngoài cần lưu ý đến biến dạng
hướng kính bởi lúc này chiều dầy thành bạc đã giảm xuống.
- Các mặt cịn lại khơng có vấn đề gì khó khăn khi gia cơng để đạt được
độ bóng và độ chính xác.
- Việc gia cơng hai lỗ bắt bu lơng cũng gặp khó khăn bởi:
+ Hai lỗ này là hai lỗ bậc nên phải gia công bằng hai dao và hai bạc dẫn
khác nhau.
+ Không thể thực hiện trên máy nhiều trục chính do khoảng cách giữa
hai tâm lỗ này nhỏ (50mm).
- Về mặt vật liệu: Với việc chế tạo bạc bằng gang xám GX15-32 là vật
liệu có khả năng chống mài mịn cao . Tuy vây, về lâu dài vấn đề mài mịn
vẫn khơng thể khắc phục được hết. Sau một thời gian làm việc, khe hở giữa
bạc và trục lớn, không đảm bảo đúng chức năng làm việc ta phải thay bạc. Để
tiết kiệm ta có thể dùng lót bạc. Với việc dùng lót bạc thì khi bạc bị mịn mặt
làm việc ta chỉ cần đổi lót bạc khác thay vì việc phải đổi cả bạc. Việc thay thế
cũng dễ dàng.

6


Với những đặc điểm về tính cơng nghệ trong kết cấu như ở trên, nhìn
chung chi tiết có tính cơng nghệ trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn.

7



Chương hai Chọn phôi và thiết kế bản vẽ lồng phơi
I. Chọn phơi:
Bạc đỡ có hình dáng dạng trịn xoay, nếu ta chế tạo phơi bằng phương
pháp dập thể tích thì có thể có được cơ tính rất cao. Tuy nhiên, vật liệu để chế
tạo bạc đỡ là gang xám GX15-32 nên ta không thể dùng phương pháp dập để
chế tạo phôi. Phương pháp tạo phôi hợp lý nhất là phơi đúc bởi nó cho một số
ưu điểm đặc biệt quan trọng mà phương pháp khác khơng có được:
- Phơi không bị nứt, vỡ khi chế tạo.
- Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ.
- Giá thành tạo khuôn rẻ.
- Ngoài ra, nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ cho vật đúc cơ
tính cũng rất cao.
Bên cạnh đó, nó có một số nhược điểm:
- Lượng dư lớn.
- Độ chính xác của phơi khơng cao.
- Năng suất thấp.
- Phơi dễ mắc khuyết tật.
Tuỳ thuộc vào loại khuôn, mẫu, phương pháp rót ta có thể dùng nhiều
phương pháp dúc khác nhau và có các đặc điểm khác nhau. Ta có thể xét các
đặc điểm của chúng như sau:
I.1.

Đúc trong khuôn cát.

Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến. Khuôn cát là loại khuôn đúc
một lần( chỉ đúc một lần rồi phá khn). Vật đúc tạo hình trong khn cát có
độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư lớn. Thích hợp với vật đúc
8



phức tạp, khối lượng lớn. Khơng thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng
khối.
Phương pháp đúc trong khuôn cát khó cơ khí hố và tự động hố.
I.2.

Đúc trong khn kim loại.

Đúc trong khn kim loại có thể thực hiện việc điền đầy kim loại theo
nhiều cách:
 Rót tự do:
Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình, cấu tạo
đơn giản. Vật đúc có cơ tính cao, dùng đúc các vật liệu khác nhau. Tuy nhiên
hạn chế đúc gang xám.
 Điền đày kim loại đưới áp lực:
Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối. Vật đúc nhỏ, đơn giản. Đúc vật đúc
yêu cầu chất lượng cao, thích hợp cho cả vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp.
Phương pháp đúc trong khuôn kim loại dễ cơ khí hố và tự động hố,
giá thành sản xuất đúc cao hơn so với đúc trong khuôn kim loại. Tuy vậy, với
sản lượng hợp lý thì giá thành xản xuất sẽ không cao.
I.3.

Đúc ly tâm.

Dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ và vừa, vật đúc trịn xoay, rỗng.
Khơng dùng cho vật liệu có thiên tích lớn. Cơ tính vật đúc không đều.
I.4.

Đúc liên tục.

Dùng trong sản xuất hàng loạt. Vật đúc có dạng thỏi hoặc ống, có thiết

diện khơng đổi trên suốt chiều dài, độ dài lớn. Vật đúc có mặt ngồi và mặt
trong đạt chất lượng cao, khơng cần gia công.

9


I.5.

Đúc trong khuôn vỏ mỏng

Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ và trung bình. Chế tạo vật
đúc có chất lượng cao, kim loại quý, lượng dư gia công nhỏ. Tuy vậy, giá
thành sản xuất đúc là rất lớn.
Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết bạc đỡ:
dạng sản xuất hàng loạt lớn, Vật liệu gang xám GX15-32, vật đúc tròn xoay,
kết cấu không phức tạp, yêu cầu chất lượng cao, năng suất cao. Ở đây ta chọn
phương pháp tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn kim loại, điền đầy kim
loại bằng phương pháp rót áp lực.
Bản vẽ khn đúc đựơc vẽ sơ lược như sau:

T
D

II.

Thiết kế bản vẽ lồng phôi.

Bản vẽ lồng phôi được xây dựng trên cơ sở lượng dư và sai lệch về kích
thước của chi tiết đúc.
Từ phương pháp chế tạo phơi đã chọn trên, ta có thể xác định được

lượng dư và sai lệch về kích thước cho chi tiết đúc như sau:
- Lượng dư gia cơng về kích thước phơi.
Vật đúc nhận được từ các mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và
sấy khơ. Do vậy cấp chính xác chi tiết đúc nhận được là cấp chính xác II.

10


Theo bảng 3-95 trang 252(Sổ tay CNCTM) ta có lượng dư về kích thước
phơi:
+ Với những kích thước  50mm: lượng dư đạt được là 2,5mm.
+ Với những kích thước 50 L  120mm: lượng dư đạt được là 4mm.
- Sai lệch cho phép về kích thước phơi.
Theo bảng 3-98 trang 253 (Sổ tay CNCTM) ta có:
+ Với những kích thước  50mm sai lệch cho phép: 0,5mm
+ Với những kích thước 50 L  120mm sai lệch cho phép: 0,8mm
- Sai lệch cho phép về trọng lượng phôi: 7%.
Từ đây ta có thể vẽ được bản vẽ lồng phơi cho chi tit ỳc.
19,5
Rz40
ỉ13

Rz20

Rz20

43

17
112

116

17

25

22
44

11

ỉ73

ỉ30

1,25

500,2
ỉ70

Rz20
ỉ21H7
h6

2,5
ỉ34,5
ỉ32 -0,025
ỉ28
ỉ15 +0,018


ỉ8,5x2 lỗ


Chương ba Thiết kế nguyên công
I. Nguyên công I: tiện mặt đầu, mặt đầu bích, mặt ngồi bích và mặt
ngồi 30
Rz20

Ø70
Ø30

và măt đầu bích. Định vị và kẹp chặt

Rz20

Rz20

Chuẩn định vị là mặt trụ ngoài

Rz20

1.1. Gá đặt:

trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm, hạn
chế 5 bậc rự do.

s

s


1.2. Chọn máy:
Thực hiện trên máy tiện vạn năng T620; công suất động cơ N=10(Kw)
1.3. Chọn dao: dùng dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
- Tiện mặt đầu: Dao thân cong, kích thước dao 25x16x45o.
- Tiện ngồi: Dao thân thẳng, kích thước dao 25x16x45o.
1.4. Lượng dư gia cơng:
1.4.1. Tiện mặt đầu:
Gia công hai lần với lượng dư:
+ tiện thô: Zb=1,2(mm).
+ Tiện tinh: Zb= 0,8(mm)
1.4.2 Tiện mặt đầu bích:
Gia cơng một lần cắt hết lượng dư: Zb=1,25(mm).
1.4.3 Tiện mặt trụ ngoài và mặt ngồi bích:
Gia cơng hai lần cắt hết lượng dư: + tiện thô: 2Zb=3(mm)
+tiện tinh: 2Zb=1,5(mm)

12


1.5 Chế độ cắt:
1.5.1. Chiều sâu cắt:
Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia cơng theo một phía của từng bước
công nghệ.Cụ thể:
- Tiện mặt đầu:
+ tiện thô: t =0,6(mm).
+ Tiện tinh: t = 0,4(mm)
- Tiện mặt đầu bích: t =0,625(mm).
- Tiện mặt trụ ngồi và mặt ngồi bích:
+ tiện thô: t =1,5(mm)
+tiện tinh: t =0,75(mm)

1.5.2. Lượng chạy dao:
Theo bảng 5-72 trang 64 (Sổ tay CNCTM) ta có:
- Lượng chạy dao cho tiện mặt đầu: S = 0,2 (mm/vòng).
Vào gần tâm (khoảng 0,5 bán kính), lượng chạy dao S = 0,1(mm/vịng).
- Tiện mặt đầu bích: S=0,3 (mm/vịng).
Theo bảng 5-65 trang 57 (Sổ tay CNCTM) ta có:
- Lượng chạy dao cho tiện mặt ngồi:
Tiện thơ: + Mặt ngồi 30: S= 0,4 (mm/vịng).
+ Mặt ngồi bích: S= 1 (mm/vịng).
Tiện tinh: S = 0,5(mm/vong).
1.5.3. Tốc độ cắt:
a. Tiện mặt đầu và mặt đầu bích:

13


Tốc độ cắt đựơc tra theo bảng 5-74 trang 57 (Sổ tay CNCTM)
 Tiện mặt đầu: Vb= 59(m/ph).
 Vt = Vb. K1.K2.K3.
Trong đó:
- K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=0,83.
- K2: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2=0,8.
- K3: Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao. Với dao BK8 thì K3=1.
 Vt = 59 . 0,83 . 0,8 . 1 = 39,176 (m/ph).
 nt =
Chọn theo máy có: nm= 400 (v/ph).

 Tiện mặt đầu bích: Vb= 49(m/ph).
 Vt = Vb. K1.K2.K3.
 Vt = 49 . 0,83 . 0,8 . 1 = 32,536 (m/ph).

 nt =
Chọn theo máy có: nm= 160 (v/ph).

b. Tiện mặt ngồi 30: Theo bảng 5-65 trang 57 (Sổ tay CNCTM).
 Tiện thô: Vb= 138(m/ph).
 Vt = Vb. K1.K2.K3.
 Vt = 138 . 0,83 . 0,8 . 1 = 91,632 (m/ph).

14


 nt =
Chọn theo máy có: nm= 960 (v/ph).

 Tiện tinh: Vb= 156(m/ph).
 Vt = Vb. K1.K2.K3.
 Vt = 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph).
 nt =
Chọn theo máy có: nm= 1000 (v/ph).

c. Tiện mặt ngồi 70: Theo bảng 5-65 trang 57 (Sổ tay CNCTM).
 Tiện thô: Vb= 97(m/ph).
 Vt = Vb. K1.K2.K3.
 Vt = 97 . 0,83 . 0,8 . 1 = 64,408 (m/ph).
 nt =
Chọn theo máy có: nm= 310 (v/ph).

 Tiện tinh: Vb= 156(m/ph).
 Vt = Vb. K1.K2.K3.
 Vt = 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph).

 nt =
15


Chọn theo máy có: nm= 480 (v/ph).

1.5.4. Cơng suất cắt.
Để đảm bảo công suất máy đạt yêu cầu. Ta chỉ cần tra cơng suất cắt cho
bước ngun cơng có cơng suất cắt lớn nhất.
Ta thấy, ở nguyên công I, bước Tiện mặt ngồi bích là có khả năng cho
cơng suất cắt cao nhất.
Theo bảng 5-69 trang 61(Sổ tay CNCTM). Ta có cơng suất cắt cho bước
ngun cơng này như sau: NC = 1,2 (KW).
Như vậy thực hiện nguyên công trên máy T620 đã đảm bảo công suất
cắt.

II.

Nguyên công II và nguyên công V:

1.1. Định vị:
Thứ tự bước công nghệ để thực hiện hai nguyên công này như sau:
Nguyên công II: Gia cơng bóc
Rz20

n

Rz20

vỏ hết chiều dài của phần mặt ngồi

28 và 32-0,025. Trong nguyên công
này này ta thực hiện định vị và kẹp

s

chặt trên mâm cặp ba chấu tự định tâm
s

hạn chế năm bậc tự do.
Nguyên công V:
Bước 1: Tiện thô mặt 28.
2,5

n Rz20

Ø28

Ø32

-0,021

Bước 2: Tiện bán tinh mặt 28.

16
s

s


Bước 3: Tiện tinh mặt 32

Bước 4: Tiện tinh mỏng mặt 32.
Trong nguyên công này ta thực hiện định vị và kẹp chặt trên hai mũi
chống tâm (khơng có khía nhám), hạn chế năm bậc tự do. Truyền mô men
quay cho chi tiết nhờ tốc.
1.2. Chọn máy: Thực hiện trên máy tiện T620.
1.3. Chọn dao : Dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
- Tiện mặt đầu: Dao thân cong, kích thước dao 25x16x45o.
- Tiện ngồi: Dao thân thẳng, kích thước dao 25x16x45o.
1.4. Lượng dư gia cơng:
Lượng dư cần cắt bỏ để gia công mặt 32-0,025 là: 2Zb = 2,5(mm)
Theo bảng 3-124 trang 169 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lượng dư cho việc
tiện tinh mỏng mặt 32-0,025 là: 2Zb = 0,3(mm)
Theo bảng 3-120 trang 165 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lượng dư cho việc
tiện tinh mặt 32-0,025 là: 2Zb = 1(mm)
Vậy lượng dư cần gia cơng khi tiện bóc vỏ là: 2Zb = 1,2(mm)
Lượng dư còn lại cần cắt bỏ sau tiện bóc vỏ để gia cơng mặt 28 là: 2Zb = 3,3
Thứ tự bước nguyên công để gia công nốt lượng du này là:
- Tiện bán tinh: 2Zb = 1,2(mm).
- Tiện thô: 2Zb = 2(mm).
1.5. Chế độ cắt:
1.5.1. Bước 1:
 Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia cơng theo một phía
của bước:

t = 0,6 (mm)

17


 Lượng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S =

0,5 (mm).
 Tốc độ cắt:
Theo bảng 5-65 trang57(Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=156 (m/ph).
 Vt = Vb. K1.K2.K3.
 Vt = 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph).
 nt =
Chọn theo máy có: nm= 1000(v/ph).

1.5.2. Bước 2: Tiện thô mặt 28.
 Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía
của bước:

t = 1(mm)

 Lượng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S =
0,5 (mm).
 Tốc độ cắt:
Theo bảng 5-65 trang57(Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=138 (m/ph).
 Vt = Vb. K1.K2.K3.
 Vt = 138 . 0,83 . 0,8 . 1 = 91,632(m/ph).
 nt =
Chọn theo máy có: nm= 1000(v/ph).

1.5.3. Bước 3: Tiện bán tinh mặt 28.
18


 Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia cơng theo một phía
của bước:


t = 0,65 (mm)

 Lượng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S =
0,5 (mm).
 Tốc độ cắt:
Theo bảng 5-65 trang57(Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=156 (m/ph).
 Vt = Vb. K1.K2.K3.
 Vt = 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph).
 nt =
Chọn theo máy có: nm= 1250(v/ph).

1.5.4. Bước 4: Tiện tinh mặt 32:
 Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía
của bước:

t = 0,5 (mm).

 Lượng chạy dao và tốc độ cắt: bằng bước 1.
S = 0,5 (mm); nm= 1000(v/ph).
1.5.5. Bước 5: Tiện tinh mặt 32:
 Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía
của bước:

t = 0,5 (mm).

 Lượng chạy dao và tốc độ cắt: bằng bước 1.
S = 0,5 (mm); nm= 1000(v/ph).
1.5.6. Bước 6: Tiện tinh mỏng mặt 32-0,025:

19



 Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia cơng theo một phía
của bước:

t = 0,15(mm).

 Lượng chạy dao và tốc độ cắt: bằng bước 4.
S = 0,5 (mm); nm= 1000(v/ph).
1.5.7. Công suất cắt.
Ta thấy, ở hai ngun cơng này các bước ngun cơng có cơng suất cắt
gần như nhau.
Theo bảng 5-69 trang 61(Sổ tay CNCTM). Ta có cơng suất cắt tối đa
cho bước ngun cơng này là: NC = 1,2 (KW).
Như vậy thực hiện nguyên công trên máy T620 đã đảm bảo công suất
cắt.

III.

Nguyên công III và IV:

1.1. Định vị:

n

Chuẩn định vị là mặt trụ

-0,021

s


ngoài. Định vị và kẹp chặt trên

s

2,5

mâp cặp 3 chấu tự định tâm hạn
chế 5 bậc tự do.
1.2. Chọn máy: Tực hiện trên máy
tiện T620.

s

1.3. Chọn dao:

2,5

- Dao khoan ruột gà đuôi cơn, đầu
gắn mảnh hợp kim cứng.
Kích thước dao: 305x205
- Dao khoét,doa thô và doa tinh: Đầu dao gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
20

Ø21-0,021

n