BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT
KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MƠN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

TẬP BẢN VẼ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG
GVHD: Ths. Phan Thanh Vũ
SVTH: Huỳnh Hửu Trí
MSSV: 20143107
NGÀNH: Cơng nghệ chế tạo máy
HỌC KỲ: HKI / 2022 - 2023

NĂM HỌC: 2022 – 2023



( )

YCKT:
-Các kích thước cịn lại theo dung sai kích thước ± IT15

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
THIẾT KẾ QTCN GIA CƠNG
T Nhiệm Họ Và Tên
ThS.Phan
H Dẫn Thanh Vũ
H.H.Trí
Th kế
ThS.Phan
Duyệt

Thanh Vũ

Ký

Ngày

CÀNG GẠT ĐÔI
GX 18-36

Tỷ lệ: 1:1

Khối lượng

Tờ

Số tờ: 1

Trường ĐH Sư Phạm Kỹ Thuật
Khoa Cơ Khí Chế Tạo Máy
Lớp 201432A


( )

YCKT:
-Dung sai kích thước cịn lại ± IT15

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG
T Nhiệm Họ Và Tên

ThS.Phan
H Dẫn Thanh Vũ
H.H.Trí
Th kế
ThS.Phan
Duyệt
Thanh Vũ

Ký

Ngày

BẢN VẼ LỒNG
PHƠI
GX 18-36

Tỷ lệ: 1:2

Khối lượng

Tờ

Số tờ: 1

Trường ĐH Sư Phạm Kỹ Thuật
Khoa Cơ Khí Chế Tạo Máy
Lớp 201432A


Hệ thống rót


Đậ

Lịng khn

Chốt định vị

Mặt phân khn

YCKT:
-Dung sai kích thước ± IT14

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
THIẾT KẾ QTCN GIA CƠNG
T Nhiệm Họ Và Tên
ThS.Phan
H Dẫn Thanh Vũ
H.H.Trí
Th kế
ThS.Phan
Duyệt
Thanh Vũ

Ký

Ngày

BẢN VẼ KHUÔN
ĐÚC
GX 18-36


Tỷ lệ: 1:4

Khối lượng

Tờ

Số tờ: 1

Trường ĐH Sư Phạm Kỹ Thuật
Khoa Cơ Khí Chế Tạo Máy
Lớp 201432A


( )

ốt định vị

YCKT:
-Dung sai kích thước ± IT14

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG
T Nhiệm Họ Và Tên
ThS.Phan
H Dẫn Thanh Vũ
H.H.Trí
Th kế
ThS.Phan
Duyệt

Thanh Vũ

Ký

Ngày

BẢN VẼ MẪU
ĐÚC
GX 18-36

Tỷ lệ: 1:2

Khối lượng

Tờ

Số tờ: 1

Trường ĐH Sư Phạm Kỹ Thuật
Khoa Cơ Khí Chế Tạo Máy
Lớp 201432A


n
s

Máy phay 6H11

NC1: Phay mặt đầu A,D
TT


Nội dung các bước

Dụng cụ

t(mm)

S(mm/vịng)

v(m/ph)

n(v/p)

To(ph)

1

Phay thơ

Bk8

1.5

270

232

520

1.3


2

Phay Tinh

Bk8

0.5

190

260

520

1.4


s
n

n

Máy phay 6H81

NC7: Phay mặt đầu I,K
TT

Nội dung các bước


Dụng cụ

t(mm)

S(mm/vịng)

v(m/ph)

n(v/p)

To(ph)

1

Phay thơ

Bk8

1.25

270

122

520

0.8

2


Phay Tinh

Bk8

0.5

160

122

520

0.6


n
n
n

Máy khoan 2H135

NC3: Khoan, khoét, doa lỗ L
TT

Nội dung các bước

Dụng cụ

t(mm)


S(mm/vịng)

v(m/ph)

n(v/p)

To(ph)

1

Kht thơ

Bk8

2

1,4

57

504

0.18

1

Kht tinh

Bk8


0.85

1

57

504

0.18

1

Doa thơ

Thép gió

0.115

3.4

4.6

44

0.8

2

Doa Tinh


Thép gió

0.035

2.7

4.6

44

0.6


n
n
n

Máy phay 6H81

NC8: Khoan, khoét, doa lỗ L
TT

Nội dung các bước

Dụng cụ

t(mm)

S(mm/vịng)


v(m/ph)

n(v/p)

To(ph)

1

Khoan

Thép gió

9

0.8

51

900

0.05

2

Kht

Bk8

0.9


1

62

1000

0.036

3

Doa

Thép gió

0.1

1,7

7.3

126

0.17


4

5

6


8

7

9

10

15

11

16

18

17

19

20

12

13
14
3
2
1


21

22

23

24

30
25

26

27

28

29

YCKT:
Dung sai kích thước từ tâm chốt trụ đến tâm bạc
dẫn hướng khơng q là 0,03 mm.

30

Vít đầu trụ M6

1


Thép C45

29

Bu lông M10

4

Thép C45

TCVN

28

Bu lông M6

2

Thép C45

TCVN

27

Chi tiết kẹp khối V di động

2

Thép C45


26

Bu lông M8

6

Thép C45

25

Chốt định vị Ø6

10

Thép 20Cr

24

Chốt tỳ

1

Thép C45

23

Tay địn

1


Thép C45

22

Bu lơng M16

2

Thép C45

21

Đai ốc M10

4

Thép C45

20

Lò xo lớn

2

Thép C45

19

Má kẹp


2

Thép C45

18

Đai ốc M16

3

Thép C45

17

Đệm cầu lồi

2

Thép C45

16

Đệm cầu lõm

2

Thép C45

15


Chốt tỳ

2

Thép C45

14

Tấm đỡ khối V di động

1

Thép C45

13

Bu lơng M6

1

Thép C45

12

Đai ốc cố định

1

Thép C45


11

Lị xo nhỏ

1

Thép C45

10

Khối V di dộng

1

Thép 20Cr

9

Chi tiết cố định khối V di động

1

Thép C45

8

Thanh đỡ phiến dẫn đứng

1


Thép C45

7

Thanh đỡ Phiến dẫn ngang

1

Thép C45

6

Bạc lót

1

Thép 20Cr

5

Phiến dẫn

1

Thép 20Cr

4

Phiến tỳ


1

Thép 20Cr

3

Chốt trụ

1

Thép 20Cr

2

Đế đồ gá

1

Gang xám GX15-32

1

Con cựa

2

Thép 20Cr

Vị
trí


Tên gọi

Số
lượng

Vật liệu

TCVN

TCVN

TCVN

TCVN

Ghi chú

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CÀNG GẠT ĐƠI
Họ tên
Th.S.
H.dẫn P.Thanh Vũ
Th.S.
Duyệt
P.Thanh Vũ
H.H.Trí
Thiết kế

T.nhiệm


Ký

Ngày
ĐỒ GÁ:
KHOAN, KHOÉT, DOA LỖ Ø20
Máy: Máy khoan 2H135

Tỷ lệ: 1:2

Khối Lượng:

Tờ: 1

Số Lượng: 1

Trường: ĐH Sư Phạm Kỹ Thuật
Khoa: Cơ khí chế tạo máy
Lớp: 201432A


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
BỘ MƠN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

---------------  ---------------

ĐỒ ÁN MÔN HỌC

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY


ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
GIA CƠNG CÀNG GẠT

GVHD: Th.S Phan Thanh Vũ
SVTH: Huỳnh Hửu Trí
MSSV: 20143107
NGÀNH: Cơng nghệ chế tạo máy
HỌC KỲ: I

NĂM HỌC: 2022-2023


GVHD: ThS.Phan Thanh Vũ

SVTH: Huỳnh Hửu Trí

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường ĐH SPKT TP.HCM
--------------***---------------

Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
---------------o0o---------------

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên:
Huỳnh Hửu Trí
MSSV: 20143107
Ngành:
Cơng nghệ chế tạo máy

Lớp: 201432A
Tên đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết CÀNG GẠT ĐÔI
I. Số liệu cho trước:
- Sản lượng: 80.000 chiếc/năm
- Điều kiện thiết bị: Tự chọn
II. Nội dung thuyết minh và tính tốn:
1. Nghiên cứu chi tiết gia cơng: chức năng làm việc, tính cơng nghệ của kết cấu,…
2. Xác định dạng sản xuất.
3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia cơng.
4. Lập tiến trình cơng nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn
phương án hợp lí.
5. Thiết kế ngun cơng:
 Vẽ sơ đồ gá đặt.
 Chọn máy. chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao)
 Trình bày các bước gia cơng, tra các chế độ cắt: n,s,t; tra lượng dư cho các bước
và tính thời gian gia cơng cơ bản cho từng bước công nghệ.
 Tra lượng dư gia công cho các ngun cơng.
 Tính tốn chế độ cắt cho ngun công thiết kế đồ gá.
6. Thiết kế đồ gá:
- Vẽ sơ đồ nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
- Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của ngun cơng đang thực hiện trên đồ
gá.
- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
III.Các bản vẽ:
- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công (9 bản A3).
- Bản vẽ thiết kế đồ gá (1 bản A1).
1.Ngày giao nhiệm vụ: 05/09/2022.
2.Ngày hoàn thành nhiệm vụ:
IV.Giáo viên hướng dẫn: ThS. Phan Thanh Vũ

Chủ nhiệm bộ môn
Giáo viên hướng dẫn
(Ký tên)
(Ký tên)

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

Trang 2


GVHD: ThS.Phan Thanh Vũ

SVTH: Huỳnh Hửu Trí

MỤC LỤC
Phần I. GIỚI THIỆU .................................................................................................... 5
LỜI NÓI ĐẦU ................................................................................................................ 5
LỜI CẢM ƠN ................................................................................................................ 6
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN .................................................................................... 7
Phần II. NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TỐN. ........................................ 8
CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI ................. 8
1.1. Nghiên cứu chi tiết gia công ................................................................................. 8
1.1.1. Nhiệm vụ thiết kế ..................................................................................... 8
1.1.2. Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết ............................................ 8
1.1.3. Vật liệu chi tiết ......................................................................................... 9
1.1.4. Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết ................................. 9
1.2. Xác định dạng sản xuất ......................................................................................... 9
1.2.1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo .................................................................. 9
1.2.2. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó ........................................................ 10
1.3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi .................................................... 10

1.3.1. Dạng phôi ............................................................................................... 10
1.3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi ............................................................ 12
1.3.3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II ..................... 13
CHƯƠNG II: LẬP QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ .................................................. 17
2.1. Đánh số bề mặt gia công .................................................................................... 17
2.2. Chọn phương pháp gia công .............................................................................. 17
2.3. Các phương án gia công ..................................................................................... 17
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUN CƠNG .......................................................... 25
3.1. Ngun cơng 1: Phay mặt đầu A-D .................................................................... 25
3.2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu B ......................................................................... 30
3.3. Nguyên công 3 : Khoét, doa lỗ C ........................................................................ 34
3.4. Nhuyên công 4: Phay mặt đầu H ........................................................................ 38
3.5. Nguyên công 5: Phay mặt đầu G, E .................................................................... 43
3.6. Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa lỗ F ............................................................ 48
3.7. Nguyên công 7: Phay mặt đầu I, K ..................................................................... 51
3.8. Nguyên công 8: Khoan 2 lỗ L 20..................................................................... 56
CHƯƠNG IV: TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT ........................................... 60
4.1. Tính lượng dư gia cơng ngun cơng 3 .............................................................. 60
4.1.1. Cơng thức tính lượng dư ........................................................................ 60
4.1.2. Tính lượng dư ........................................................................................ 60

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

Trang 3


GVHD: ThS.Phan Thanh Vũ

SVTH: Huỳnh Hửu Trí


4.1.3. Kiểm tra các bước tính tốn ................................................................... 63
4.2. Tính chế độ cắt ngun công 6 (khoét, doa) ....................................................... 64
4.2.1. Thông số - Hệ số - chỉ số mũ khi tính chế độ cắt .................................. 64
4.2.2. Trình tự tính tốn ................................................................................... 65
CHƯƠNG V: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ............................................................................. 68
5.1. Chọn đồ định vị ......................................................................................... 68
5.2. Chọn cơ cấu kẹp và bạc dẫn hướng .......................................................... 69
5.3. Tính tốn đồ gá ......................................................................................... 70
TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................... 74

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

Trang 4


GVHD: ThS.Phan Thanh Vũ

SVTH: Huỳnh Hửu Trí

Phần I. GIỚI THIỆU

LỜI NĨI ĐẦU
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng địi hỏi kỹ sư cơ
khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời
phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp
trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng
nhất đối với một sinh viên ngành cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến
thức đã học không những môn Công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy
cắt kim loại, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và

tính tốn một qui trình cơng nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt
FMS, CIM, thì việc thiết kế quy trình cơng nghệ để gia cơng các chi tiết, từ đó chế tạo
ra một máy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các
phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói
chung và ngành cơ khí nói riêng địi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được
đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức
đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng
nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mơ sản
xuất cụ thể. Mơn học cịn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong q
trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy PHAN THANH VŨ.
giúp em hồn thành đồ án mơn học này. Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ
án mơn học nên chắc chắc sẽ cịn nhiều thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của
các thầy trong bộ môn chế tạo máy!
Em xin chân thành cảm ơn thầy PHAN THANH VŨ đã giúp đỡ em hồn thành
đồ án này!

Sinh viên: Huỳnh Hửu Trí
MSSV : 20143107

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

Trang 5


GVHD: ThS.Phan Thanh Vũ


SVTH: Huỳnh Hửu Trí

LỜI CẢM ƠN
Sau 10 tuần thực hiện đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy. Sinh viên thực hiện
đã hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết CÀNG GẠT ĐÔI.
Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân cịn có sự động viên, hướng dẫn, giúp đỡ của
thầy để đồ án này hoàn thành đúng thời gian quy định.
Sinh viên thực hiện xin chân thành cảm ơn thầy Phan Thanh Vũ. Giảng viên
trường: Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật đã nhiệt tình chỉ bảo, hướng dẫn em hoàn thành
đồ án này.

GVHD: ThS. Phan ThanhVũ
SVTH : Huỳnh Hửu Trí
MSSV : 20143107
LỚP : 201432A

Đồ án Cơng nghệ Chế tạo máy

Trang 6


GVHD: ThS.Phan Thanh Vũ

SVTH: Huỳnh Hửu Trí

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………

GVHD
(Ký tên)

ThS .Phan Thanh Vũ

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy


Trang 7


GVHD: ThS.Phan Thanh Vũ

SVTH: Huỳnh Hửu Trí

Phần II. NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TỐN.
CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI
Bản vẽ chi tiết:

1.1. Nghiên cứu chi tiết gia công
1.1.1. Nhiệm vụ thiết kế
Thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết Càng gạt đơi đảm bảo các yêu cầu
kỹ thuật cho trên bản vẽ.
1.1.2. Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết
Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết này có dạng càng.
Căn cứ vào chương 2, sách CNCTM: Chi tiết này có bề mặt làm việc chính là 3 lỗ
∅ 40𝐻6 và 2 lỗ ∅20𝐻6 song song với nhau. Trong đó, 1 lỗ ∅20𝐻6 được chia làm 2
phần trên 2 tai của 1 càng của chi tiết bởi rãnh 20mm. Bên cạnh các bề mặt lỗ làm
việc, thì 8 mặt đầu của 3 lỗ cũng được lắp với các chi tiết khác nên yêu cầu độ nhám
bề mặt, độ chính xác các bề mặt, vị trí tương quan giữa các bề mặt này khá cao. Do
không rõ chi tiết này nằm ở bộ phận nào của máy nên dựa vào yêu cầu kỹ thuật trên
bản vẽ đã cho ta có thể phân tích như sau:
 Lỗ ∅40𝐻6: Lắp với trục theo mối lắp H6/k6.
2 Lỗ ∅20𝐻6: Lắp với trục theo mối lắp H6/k6.
- Chế độ lắp: lắp theo hệ thống lỗ H6.

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy


Trang 8


GVHD: ThS.Phan Thanh Vũ

SVTH: Huỳnh Hửu Trí

- Cấp chính xác cấp 6: gia công khoét, doa.
- Độ nhám bề mặt: Ra 2.5
Dung sai kích thước : Miền dung sai H6 chọn ∅40+0.025
, ∅ 20+0.021
0
0
(Theo bảng 6 trang 275 Dung sai - kỹ thuật đo (Th.Trần Quốc Hùng))
 Các mặt đầu lỗ ∅40𝐻6, ∅ 20𝐻6 : Các bề mặt này có thể được 1 mặt nào
đó của chi tiết khác áp vào.
- Cấp chính xác cấp 9: gia cơng phay thơ + phay bán tinh.
- Độ nhám bề mặt: Rz16
- Dung sai kích thước : 2 mặt đầu lỗ ∅40𝐻6: 120±0.1𝑚𝑚.
2 mặt đầu 2 lỗ ∅ 20𝐻6: 30±0.1mm.
(Theo bảng 1 trang 267 Dung sai-kỹ thuật đo (Trần Quốc Hùng))
1.1.3. Vật liệu chi tiết
- Chi tiết là gang xám, kí hiệu GX 18-36, theo có các thơng số sau:
- Giới hạn bền kéo 180 N/mm2
- Giới hạn bền uốn 320 N/mm2
- Gới hạn bền nén 600 N/mm2
- Độ dẻo dai (dãn dài tương đối)   0,5%
- Độ cứng 170 - 229 HB, chọn HB = 200
- Dạng grafit: tấm nhỏ.

- Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phục vụ vào công nghệ chế tạo.
- Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 16-36 nên ta chế tạo bằng phương pháp
đúc.
1.1.4. Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết
Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hồn tồn.
Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc.
Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các
phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét,doa… Vì những phương pháp
này cho năng suất cao.
Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng.
Các lỗ của càng có thể đạt được độ chính xác bằng phương pháp khoét, doa.
1.2. Xác định dạng sản xuất
1.2.1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo
Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo cơng thức:
N = N1 .(1 +

+
100

) (chiếc/năm)

Trong đó:
N1 = 80.000 là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch.
m = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm.
 : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%- 6%)
: Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% - 7%)
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

Trang 9



GVHD: ThS.Phan Thanh Vũ

SVTH: Huỳnh Hửu Trí

Ta chọn =3%, chọn  = 5%
 N= 80000.(1 +

3+5
100

) = 86400 (chiếc/năm).

Khối lượng chi tiết
Khối lượng của chi tiết được xác định theo cơng thức:
Q = V .γ
Trong đó: Q : khối lượng của chi tiết (Kg).
V : thể tích của chi tiết.
γ : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3).
Thể tích của chi tiết được tính gần là : 0,058 (dm3).
Khối lượng riêng của gang xám: (6,8 ÷ 7,4) (kg/dm3).(Tra sách Thiết kế
ĐACNCTM trang 14)
 Khối lượng chi tiết Q = 6.8 x 0,58 = 3,8 (kg).
1.2.2.
Dạng sản xuất và đặc trưng của nó
Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết
1.2.1.

Dạng
xuất


sản

Đơn chiết
Hàng
loạt
nhỏ
Hàng
loạt
vừa
Hoàng loạt
lớn
Hàng khối

Q - trọng lượng chi tiết
> 200 kg
4÷200 kg

< 4 kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
<5
< 10
< 100
55 - 10
10 – 200
100 - 500
100 - 300

200 – 500


500 - 7500

300 - 1000

500 – 1000

5000 - 50000

> 1000

> 5000

> 50000

 Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối.
1.3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phơi
1.3.1. Dạng phơi
Trong gia cơng cơ khí các dạng phơi có thể là: phơi đúc, rèn, dập, cán.
Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh
tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết
từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất.

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

Trang 10


GVHD: ThS.Phan Thanh Vũ


SVTH: Huỳnh Hửu Trí

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm
đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng,
kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc,…).
Sản lương lượng hàng năm của chi tiết.
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về
thiết bị, trình độ chế tạo phôi,…).
Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các
đặc tính của phơi và lượng dư gia cơng ứng với loại phơi đó. Sau đây là một số đặc
tính quan trọng của các loại phôi thường dùng:
* Phôi đúc
Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khn, có thể đúc
được các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách
làm khn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực
trong khn kim loại cho độ chính xác của phơi đúc cao. Phương pháp đúc trong
khuôn cát, làm khuôn bằng thủ cơng có phạm vi ứng dụng rộng, khơng bị hạn chế bởi
kính thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không
cao. Phương pháp đúc trong khn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích
thước và khối lượng vật đúc, chi phí chế tạo khn cao, tuy nhiên phương pháp này
cho năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt.
* Phơi rèn
Phơi tự do và phơi rèn khn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo
máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phơi có tính dẻo và
đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết
cấu đơn giản nhưng phương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng
suất thấp. Rèn khn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ
chính xác khn, mặt khác khi rèn khn phải có khn chun dùng cho từng chi tiết,
chi phí làm khn cao. Phương pháp này khó đạt các kích thước với độ chính xác cấp
7-8, những chi tiết có hình dạng phức tạp.

* Phơi cán
Có profin đơn giản như: trịn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục
trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích.
Phơi cán định hình phổ biến thường là phơi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng
nhiều trong các kết cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế
tạo các toa tàu, các máy kéo, máy nâng,… Phôi cán có cơ tính cao, sai số phơi cán
thường thấp, độ chính xác thường là cấp 9-12. Phơi cán được dùng hợp lý trong trường
hợp sau khi cán không cần phải gia cơng cơ tiếp theo, điều đó quan trọng khi chế tạo
chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia cơng, đắt tiền.
 Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia cơng có độ chính xác cấp 6-7
ta khơng dùng phương pháp này để chế tạo phơi.
Ngồi ra trong sản xuất thực tế người ta cịn dùng phơi hàn nhưng phạm vi nhỏ hơn.
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

Trang 11


GVHD: ThS.Phan Thanh Vũ

SVTH: Huỳnh Hửu Trí

1.3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi
 Chọn phôi
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp
đúc vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp.
+ Phù hợp với sản xuất hàng khối.
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác phơi đúc phù hợp.
 Phương pháp chế tạo phơi

Trong đúc phơi có những phương pháp sau:
Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù
hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
- Loại phơi này có cấp chính xác IT16  IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=160 m.
 Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt khơng cao, gây
khó khăn cho những bề mặt không gia công cơ.
Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao,
giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.
- Cấp chính xác của phơi: IT15  IT16.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.  Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương
pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp
cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
Đúc trong khuôn kim loại
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phơi có hình dạng gần giống chi tiết và
lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phơi: IT14  IT15.
- Độ nhám bề mặt: Rz=40 m.
 Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao
nên không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
Đúc ly tâm
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng,... đặc biệt là các
chi tiết hình ống.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim
loại rót vào khn chính xác.
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy


Trang 12


GVHD: ThS.Phan Thanh Vũ

SVTH: Huỳnh Hửu Trí

Đúc áp lực
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực
thường là: Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng.
- Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu.
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất
vừa.
Đúc trong khuôn mỏng
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8 mm.
- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến
100 kg.
- Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
Đúc liên tục
- Là q trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc
bên trong có nước lưu thơng làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót
vào khn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt
như con lăn.
- Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,...
 Kết luận:
Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ
chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng
máy.
Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (trang 23 - Sách HD Thiết kế

ĐACNCTM(H.V.Bình – P.M.Thanh))
Cấp chính xác kích thước IT15  IT16.
Độ nhám bề mặt: Rz=80m.
1.3.3. Xác định lượng dư gia cơng của vật đúc cấp chính xác II
Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm
khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang.
Đánh dấu bề mặt chi tiết

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

Trang 13


GVHD: ThS.Phan Thanh Vũ

SVTH: Huỳnh Hửu Trí

Tra bảng (3 – 95) trang 252 [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1]
- Lượng dư mặt đầu A( mặt bên): 3 mm
- Lượng dư mặt đầu B (mặt bên): 3 mm
- Lượng dư lỗ C ∅40: 2x2,5 mm (2 phía)
- Lượng dư mặt đầu D ( mặt bên): 2,5 mm
- Lượng dư mặt đầu E (mặt bên): 2,5 mm
- Lượng dư mặt đầu G ( mặt bên): 2,5 mm
- Lượng dư mặt đầu H (mặt bên): 2,5 mm
- Lượng dư mặt đầu I ( mặt bên): 2,5 mm
- Lượng dư mặt đầu K (mặt bên): 2,5 mm
-Các lỗ ∅20 F,L đúc đặc( d<20mm)
Góc nghiêng thốt khn: 1o (Tra bảng (3 – 7) trang 177 [sổ tay công nghệ chế tạo
máy tập 1]

Bán kính góc lượn: góc ngồi: 5 mm.
Tra bảng (3 – 98) trang 253 [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1] ta có dung sai
đúc:
- Kích thước chiều dài của lỗ ∅40 phôi đúc: L = 120 + 3+ 3 = 126± 0,8mm
- Kích thước chiều dài của 3 lỗ ∅20 phôi đúc: L = 30 + 2.5 + 2.5 = 35± 0,5mm.
- Kích thước lỗ Ø 40 phôi đúc : L = 40 – 2,5 – 2,5 = 35 ± 0,5mm.
- Các kích thước cịn lại đều có dung sai ±IT15/2
Đồ án Cơng nghệ Chế tạo máy

Trang 14