CẢI TIẾN THAO TÁC
BẰNG PHƯƠNG THỨC
TOYOTA
LỜI NÓI ĐẦU
Cải tiến (Kaizen) là thay đổi cách làm đã áp dụng cho tới hiện tại, giảm
giá gốc bằng trí tuệ và không sử dụng đến tiền. Cạnh tranh để giảm giá
gốc, đưa vào thiết bị mới, đặt hàng nhà cung cấp bên ngoài không phải là
phương pháp được lựa chọn trong thời đại khắc nghiệt. Yêu cầu đặt ra
đối với nhà máy sản xuất là hàng ngày sử dụng trí tuệ và ý tưởng để cải
tiến.
Chúng ta đã được nghe nói đến “Cải tiến để tốt lên” và “Cải tiến sai đi”,
2 điều này hoàn toàn trái ngược nhau. Cải tiến là thay đổi cách làm đã áp
dụng cho tới hiện tại mà không sử dụng đến tiền, tăng chất lượng và
năng suất, giảm giá gốc. Chính vì vậy, dù ở nước ngoài hoạt động đó
được gọi là “KAIZEN”, được đưa vào áp dụng.
Cuốn sách này giới thiệu cách thức tiến hành “cải tiến thao tác” và
“phương thức sản xuất TOYOTA” – công cụ không tốn tiền bằng hoạt
họa (manga) một cách đơn giản.
Chúng tôi nghĩ rằng cuốn sách “Phương thức sản xuất TOYOTA Tư duy
bằng hình ảnh Cải tiến” chúng tôi đã xuất bản này sẽ được Quý vị sử
dụng. Cuốn sách này nếu giúp ích cho các vị điều hành nhà máy, quản
lý, quản đốc xưởng sản xuất, Staff trong việc cải tiến thao tác thì chúng
tôi rất vui.
Tháng 3/2011 FUKUDA
1
BLOG
Công ty A là nhà cung cấp linh kiện ô tô có quy mô trung bình. Cho tới
thời điểm hiện tại, xưởng sản xuất của công ty A, vừa lĩnh hội chỉ đạo từ
ban cố vấn bên ngoài, vừa áp dụng thực hiện hoạt động cải tiến nhưng
kết quả cải tiến không như mong đợi. Trên cơ sở đó, người đứng đầu
công ty đưa phương thức sản xuất TOYOTA vào để cải tổ tận gốc để

hoạt động cải tiến đã thực hiện cho tới nay và quyết định nắm bắt hoạt
động cải tiến của xưởng sản xuất tận gốc. Chính vì thế, đã quyết định
nhờ Mr. Matsumoto – một một chuyên gia tư vấn cải tiến được gọi là
“bậc thầy về cải tiến”, một người tinh thông trong vấn đề cải tiến thao
tác, phương thức sản xuất TOYOTA, một người có thành tích trong việc
chỉ đạo cải tiến tại nhiều nhà máy sản xuất chỉ đạo.
Vào buổi chiều của một ngày nọ, các thành viên chính của nhóm cải tiến
tập hợp tại phòng họp của xưởng sản xuất công ty A. Anh Nakamura –
Trưởng nhóm bắt đầu, mặc dù các thành viên trong nhóm đã từng nghe
cụm từ “kaizen” nhưng họ hoàn toàn không hiểu sẽ tiến hành cải tiến như
thế nào thì tốt. Chính vì vậy, ngay từ rất sớm mọi người đã tham gia bài
giảng về “Tại sao thực hiện hoạt động cải tiến”, “Thực hiện cải tiến như
thế nào thì tốt” của Mr. Matsumoto, mọi người được học từ điều cơ bản
của cải tiến thao tác đến thực tiễn.
Chúng ta từng nghe cụm từ “Kaizen” tại nhà máy của Nhật, văn phòng,
cửa hàng, công trường xây dựng. Hoạt động cải tiến chính xác là nét văn
hóa của Nhật Bản. Cải tiến thao tác trở thành hoạt động cơ bản trong việc
làm ra sản phẩm. “Chúng ta không nắm bắt một cách cẩn thận cải tiến
thao tác thì chúng ta không thể giảm giá gốc (Costdown), tăng năng suất”
được, Mr. Matsumoto đã nói điều đó trước mặt các thành viên.
2
Mr. Matsumoto
Cố vấn cải tiến được gọi
“Bậc thầy về cải tiến”
Ông là một cố vấn về cải tiến, tinh
thông trong việc chỉ đạo thực tiễn
hoạt động cải tiến của xưởng sản xuất
và phương thức sản xuất TOYOTA,
một người dày dạn kinh nghiệm và có
bí quyết chỉ đạo cải tiến hiện trường,

được gọi là “Bậc thày về cải tiến”.
NHÂN VẬT
Thành viên chính trong nhóm cải tiến của công ty A
Anh Nakamura - Leader
Đảm nhiệm hoạt động cải tiến tại
hiện trường sản xuất,
nhiệm vụ tập hợp đội cải tiến.
Anh Itou
Dù có ít năm kinh nghiệm trong cải
tiến hiện trường sản xuất nhưng có
đam mê hoạt động này.
Anh Hashimoto
Người trẻ lần đầu làm
cải tiến hiện trường sản
xuất, nắm bắt tận gốc
hoạt động này.
Chị Yokoda
Thành viên nữ
duy nhất của
nhóm cải tiến.
3
Mục lục
Lời nói đầu
Blog
Chương 1: Yêu cầu đặt ra với doanh nghiệp kinh doanh là giảm giá gốc
1
2
1. Giá bán và giá gốc (Nhiệm vụ cần thiết chính là giảm giá gốc)
2. Cách tạo nên sản phẩm và giá gốc
3. Just In Time và tự động hóa

4. Sản xuất Heijunka (Điều kiện tiền đề của sản xuất Just In Time)
5. Chất lượng được tạo ra ngay tại công đoạn
6. Vai trò của Kanban
Chương 2: Quản lý nhìn bằng mắt
7. Quản lý bằng mắt là gì
8. Thúc đẩy 5S
9. Đèn tín hiệu và bảng quản lý sản xuất
10. Cách để đồ vật (nguyên vật liệu, sản phẩm, dụng cụ)
11. Quản lý chất lượng nhìn bằng mắt
12. Quản lý chất lượng trong nghành dịch vụ
Chương 3: Cách nhìn nhận và suy nghĩ về cải tiến
13. Nhận thức về Muda
14. Năng suất và hiệu suất,
15. Loại bỏ Muda tại hiện trường sản xuất
16. Muda về sử dụng năng lượng
Chương 4: Thao tác tiêu chuẩn và cải tiến
17. Thao tác tiêu chuẩn và tiêu chuẩn thao tác
18. 3 yếu tố của thao tác tiêu chuẩn
19. Bảng năng lực công đoạn riêng biệt
20. Phiếu kết hợp thao tác tiêu chuẩn, bảng chỉ thị thao tác tiêu
chuẩn, bảng thao tác tiêu chuẩn
21. Thao tác tiêu chuẩn và cải tiến
22. Công đoạn đa năng hóa không thể thiếu được trong việc thúc đẩy
thao tác tiêu chuẩn
23. Thao tác tiêu chuẩn và line lưu thông 1 hàng
24. Nâng cao duy trì chất lượng là tạo ra ngay tại công đoạn
25. Kích hoạt cơ chế đề án cải tiến và hoạt tính hóa hoạt động tiểu
tập đoàn
26. Bảo toàn phòng ngừa và bảo toàn sau
Trang 8

Trang 12
Trang 14
Trang 18
Trang 20
Trang 22
Trang 26
Trang 30
Trang 34
Trang 36
Trang 40
Trang 42
Trang 46
Trang 48
Trang 52
Trang 54
Trang 58
Trang 62
Trang 64
Trang 68
Trang 70
Trang 72
Trang 74
Trang 76
Trang 80
Trang 82
6
Chương 5: Cải tiến thao tác và phương pháp tiến hành
cải tiến
27. Cải tiến thao tác và cải tiến thiết bị
28. Trình tự cải tiến thao tác

29. Phân tích hiện trạng và phân tích thao tác yếu tố
30. Truy tìm nguyên nhân đích thực và 5 lần tại sao
31. Cá nhân đưa ra ý tưởng trong nhóm
32. Nắm vững sử dụng 7 công cụ QC
33. Phương hướng cải tiến (1) [Loại bỏ, kết hợp, phù hợp hóa, tiêu
chuẩn hóa, cùng kỳ hóa]
34. Phương hướng cải tiến (2) [Thực hiện pokayoke tại đối sách chất
lượng dị thường, thiếu hàng]
35. Lập đề án cải tiến
36. Xác nhận hiệu quả cải tiến
Trang 86
Trang 88
Trang 90
Trang 92
Trang 94
Trang 96
Trang 100
Trang 102
Trang 104
Trang 106
7
Chương 1: Yêu cầu đặt ra với doanh nghiệp kinh doanh
là giảm giá gốc
Học từ phương pháp sản xuất Toyota
1. Giá bán và giá gốc (Nhiệm vụ cần thiết chính là giảm giá gốc)
2. Cách tạo nên sản phẩm và giá gốc
3. Just In Time và tự động hóa
4. Sản xuất Heijunka (Điều kiện tiền đề của sản xuất Just In
Time)
5. Chất lượng được tạo ra ngay tại công đoạn

6. Vai trò của Kanban
8
8
01: GIÁ BÁN VÀ GIÁ GỐC
“NHIỆM VỤ CẦN THIẾT NHẤT CHÍNH LÀ GIẢM GIÁ GỐC”
Lãi của
nhà máy
sản xuất
được quy
định như
thế nào,
thưa ông?
P
H
Ò
N
G

H
Ọ
P
Giá bán
Giá gốc
Lãi
Lãi
là chênh
lệch giữa
giá bán
và giá gốc
(Lãi =

Giá bán –
Giá gốc)
9
Phương
pháp
để
tăng
lãi
là …
Có
2
phương
pháp
Đó là một
sự nhầm
lẫn!
Giá bán
không phải
do doanh
nghiệp
quyết định
mà do giá
thị trường
quyết định
Phương
pháp
tăng
giá
bán
và

Lãi
Giá
gốc
Giá bán
Giá bán
Lãi
Giá
gốc
Lãi
Lãi
Giá
gốc
Giá
gốc
Giá bán
Giá bán
Cách suy
nghĩ:
Cộng phần
lãi vào giá
gốc để
quyết định
giá bán
(Giá bán =
Giá gốc +
Lãi) thì thế
nào ạ?
Lãi
Giá gốc
Keng

GIÁ THỊ TRƯỜNG
Giá
thị
trường
Phương
pháp
giảm
giá
gốc
10
Chúng ta sẽ
bị
người
tiêu dùng
quay
lưng lại,
không
bán được
hàng.
Bái bai
Chờ
chút đã
Lãi
Lãi
Giá
gốc
Giá
gốc
Giá
bán

Phương
pháp
tăng giá
bán để
có lãi là
Nếu như
vậy thì
nhiệm vụ
của chúng
ta chính là
giảm giá
gốc phải
không ạ?
Đúng vậy!
Giảm
giá gốc
là nguồn
gốc của lãi
11
Điểm mấu chốt: Lãi trong doanh nghiệp được quy định bởi phần chênh
lệch giữa giá gốc và giá bán ( Lãi = Giá bán – Giá gốc).
● Có 2 phương pháp được xem như phương pháp tăng lãi, đó là: 1)
Phương pháp tăng giá bán và 2) Phương pháp giảm giá gốc.
● Cùng với điều trên thì cũng có cách suy nghĩ là cộng thêm phần lãi
vào giá gốc để quyết định giá bán (Giá bán = Giá gốc + Lãi). Tuy nhiên,
cách suy nghĩ này không thiết thực. Tại sao lại như vậy? Tại vì, giá bán
không do doanh nghiệp quyết định mà do thị trường quyết định. Đặc biệt,
trường hợp các doanh nghiệp cạnh tranh khốc liệt về giá thì cách suy
nghĩ tăng giá bán để có lãi làm người tiêu dùng quay lưng lại với chúng
ta, chúng ta không thể bán được hàng. Nếu như vậy thì nhiệm vụ của

chúng ta chính là giảm giá gốc. Có thể nói giảm giá gốc là nguồn gốc của
lãi.
● Phương pháp tạo ra lãi
Phương pháp tăng lãi
1
Lãi
=
Giá bán
-
Giá gốc
Lãi
Lãi
Giá
gốc
Giá
gốc
Giá
gốc
Lãi
Tăng giá bán Hiện trạng
Giảm giá gốc
Loại bỏ triệt để lãng phí
(Chủ nghĩa phi giá gốc)
Chủ nghĩa giá gốc
2
Giá bán
=
Giá gốc
+
Lãi

Cách suy nghĩ: Cộng thêm lãi vào giá gốc để quyết dịnh giá bán
02: CÁCH TẠO NÊN
SẢN PHẨM VÀ GIÁ GỐC
Dù mình tạo
ra sản phẩm
bằng cách nào
đi chăng nữa
thì giá gốc
không đổi có
phải không ạ?
Giá
gốc
Giá
gốc
Không đúng!
Tùy thuộc vào
cách tạo ra sản
phẩm mà giá
gốc biến động
lớn.
Giá
gốc
Giá
gốc
Giá
gốc
Giá
gốc
Tồn
kho

Thậm chí trong
giá gốc có cả
chi phí thực sự
cần thiết và chi
phí không cần
thiết cho việc
tạo ra sản phẩm.
Thí dụ: Nếu
để tồn kho
lãng phí, sử
dụng năng
lượng lãng
phí thì chỉ
điều này thôi
làm cho giá
gốc tăng cao.
12
Nếu chúng ta
làm tan biến
lãng phí, tạo ra
sản phẩm một
cách có hiệu
quả hơn thì giá
gốc sẽ rẻ hơn
phải vậy
không ạ.
Đúng
như
vậy!
Giá

gốc
13
Điểm mấu chốt: Tùy thuộc vào phương pháp tạo ra sản phẩm mà giá
gốc biến đổi lớn.
● Mặc dù nói trong một từ Giá gốc nhưng trong giá gốc có cả chi phí
thực sự cần thiết và chi phí không cần thiết cho việc tạo ra sản phẩm.
Thí dụ: Chi phí về năng lượng của Motor máy cắt lúc cắt hay lúc
dừng cắt đều cao. Nếu motor chỉ chạy lúc thực hiện thao tác cắt thì
giá gốc thấp. Nếu sản xuất quá nhiều sản phẩm vượt quá lượng cần
thiết, tồn kho với lượng lớn thì tốn phí nguyên vật liệu, phí bảo quản
tồn kho.
● Nếu sử dụng năng lượng lãng phí, tồn kho lãng phí thì giá gốc cao.
Tùy thuộc vào trí tuệ và sự nỗ lực của từng người lao động làm tan biến
lãng phí, nếu cải tiến cách tạo ra sản phẩm có hiệu quả hơn thì có thể
giảm giá gốc. Nếu giảm giá gốc thì lãi tăng.
● Cách làm ra sản phẩm và giá gốc
Phí mua nguyên vật liệu
Chi phí tăng giảm tùy vào
cách làm ra sản phẩm
Sự tăng giảm phí này có
ảnh hưởng lớn tới việc tạo ra
sản phẩm. Phí mua nguyên vật
liệu (là phí lưu chuyển cả bên
trong và bên ngoài nhà máy)
chiếm quá nửa 55~75%.
03: JUST IN TIME VÀ
TỰ ĐỘNG HÓA
14
Mr.
Toyoda

Ichiro
Người
sáng tạo
ra hãng
ôtô
Toyoda
Việc sản
xuất mà
phương thức
sản xuất
Toyota
hướng tới là
phương thức
gì ạ?
Ngay
khi mới
bắt đầu
sản xuất
ôtô trong
nước
Cạnh tranh
với các
dòng xe
ngoại như
Ford, GM
để sinh tồn
hay là
Chỉ còn cách
loại bỏ triệt để
lãng phí

(muda), tạo ra
sản phẩm một
cách có hiệu
quả, làm mất đi
các khâu không
cần thiết
15
Phương
pháp suy
nghĩ cơ
bản về
phương
pháp sản
xuất
Toyota
là gì ạ?
JUST
IN
TIME
TOYODA
Tự
động
hóa
cùng
với
“con
người”
Sản xuất
Just In
Time và

Tự Động
Hóa là 2
trụ cột
trong
phương
thức sản
xuất
Toyota
Phương
pháp
Just In
Time là
phương
pháp sản
xuất giao
nhận.
Công đoạn sau Công đoạn trước
Đặt hàng
Xin nhờ anh
Tôi đã
hiểu rồi
Giao hàng
Đó là, chỉ
sản xuất sản
phẩm cần
thiết trong
thời điểm
cần thiết
Phương
thức sản

xuất độc
đáo của
Toyota
nhằm giảm
Muda
16
Tự
động
hóa
là?
BÍP …
Ví dụ:
Tại
hiện
trường
sản
xuất
phát
sinh
bất
thường
STOP!
Ngay
lập tức
dây
truyền
hoặc
máy
móc
dừng.

Xác
minh
điểm
vấn đề
Ngay lập
tức dây
truyền
hoặc máy
móc dừng.
Đó là suy
nghĩ nối
kết với
việc giải
quyết vấn
đề, tùy
thuộc vào
am hiểu về
hiện
trường và
thực hiện.
17
Điểm mấu chốt: SẢN XUẤT JUST IN TIME VÀ TỰ ĐỘNG HÓA
LÀ 2 TRỤ CỘT
● Ý tưởng cơ bản của phương thức sản xuất Toyota là loại bỏ triệt để
Muda, hiện thực hóa việc tạo ra sản phẩm với hiệu suất cao.
Chính vì vậy “Sản xuất Just In Time” và “Tự động hóa” trở thành 2 trụ
cột.
● Phương thức sản xuất Just In Time là “Phương thức sản xuất giao
nhận”, công đoạn sau tới công đoạn trước chỉ giao nhận hàng cần thiết
khi cần thiết. Đó là cơ chế loại bỏ Muda sản xuất quá nhiều, không để

tồn kho Muda, làm ra sản phẩm sát với đơn đặt hàng.
● Tự động hóa gắn với “Nin Ben” là cơ chế liên hệ giải quyết vấn đề và
cải tiến.
Ví dụ: Nếu phát sinh bất thường gì tại hiện trường sản xuất thì dừng line
hoặc máy móc, xác minh điểm vấn đề, giải quyết vấn đề và cải tiến.
● Phương pháp về nguyên tắc cơ bản và hiện thực hóa Just In Time
1 Lưu chuyểncông đoạn
Lãi
“Sản phẩm”: Lưu chuyển từng cái một
JUST
IN
TIME
“Con người”: Đa năng hóa
“Thiết bị”: Lay-out trình tự công đoạn
2 Quy định Tact Time
cho số lượng sx cần thiết
Chỉ lấy cái gì, lấy với tốc độ thế nào thì tốt
Quy định thao tác tiêu chuẩn và trình tự (Tact Time,
trình tự thao tác, thời gian chờ tiêu chuẩn)
3 Giao nhận công đoạn sau
Thống nhất thông tin chỉ thị sản xuất (Kanban)
4 Sản xuất Lot ít Lot ít để rút ngắn thời gian chuẩn bị
(Mục đích của 1~4 ghi ở trên là?
1 Đối ứng với sự biến đối
2 Không sản xuất quá nhiều
3 Rút ngắn Lead time
・・・・・＞
Giảm giá gốc (Tăng năng suất)
04: SẢN XUẤT HEIJUNKA
Điều kiện tiền đề của sản xuất Just In Time

18
Sản xuất bình
quân hóa
không chỉ
trung bình hóa
lượng sản xuất
mà trung bình
hóa tổng hợp
gồm lượng sản
xuất, chủng
loại, thời gian.
Hei
Jun
ka
Ý nghĩa
của từ mà
ta được
nghe nhiều
“sản xuất
Heijunka”
là gì?
Biểu đồ sản xuất
JUST IN TIME
Sản xuất Heijunka
Nó có mối
quan hệ
thế nào với
sản xuất
Just In
Time ạ?

Trong việc
thực hiện sản
xuất Just In
Time thì sản
xuất làm mất
sự không đồng
đều, trung bình
hóa trở thành
điều kiện tiền
đề.
SẢN XUẤT
LOT
HEIJUNKA
Đó là cơ chế
sản xuất đối
lập với sản
xuất Lot cố
định phải
không ạ
Đúng
như
vậy
19
Điểm mấu chốt: TIỀN ĐỀ LỚN CỦA SẢN XUẤT JUST IN TIME LÀ
HEIJUNKA
● Trong việc thực hiện không để tồn kho Muda, sản xuất Just In Time
không chỉ làm mất đi sự không đồng đều về lượng sản xuất mà làm
mất đi sự không đồng đều cả về lượng sản xuất, chủng loại, thời gian,
sản xuất bình quân hóa tổng hợp trở thành tiền đề lớn nhất.
● Tất cả các công đoạn làm ra sản phẩm phù hợp với Tact Time, trung

bình hóa lượng sản xuất hàng ngày, mặt hàng sản xuất. Đó là cơ chế
sản xuất đối lập với sản xuất sản phẩm cố định với số lượng lớn, sản
xuất Lot.
● Không đồng đều về số lượng sản xuất
Model Số lượng sản xuất
Số lượng sản xuất
mỗi ca
Tact Lưu chuyển
A 9,600pcs 240pcs 2 phút

B 4,800pcs 120pcs 4 phút

C 2,400pcs 60pcs 8 phút

Tổng cộng 16,800pcs 420pcs/ca 1.1 phút

Line chuyên dụng

Sản xuất tiêu chuẩn hóa (Tại 1 line)
Tact 2 phút

Tact 4 phút

Tact 8 phút

Tact 1.1 phút
2’’ 2’’ 2’’
4’’ 4’’ 4’’
8’’
05: CHẤT LƯỢNG ĐƯỢC TẠO RA NGAY

TẠI CÔNG ĐOẠN
20
Điểm trọng
yếu trong
cách suy
nghĩ về đảm
bảo chất
lượng sản
phẩm là gì
ạ?
Đó là 4 mục sau đây:
1) Tạo ra sản phẩm có chất
lượng ngay tại công đoạn.
2) Chỉ thực hiện kiểm tra thì
chất lượng không thể tốt.
3) Đảm bảo tất cả các sản
phẩm.
4) Truy tìm nguyên nhân
đích thực
Công đoạn 1
Công đoạn 2
Công đoạn 3
Phát sinh lỗi
Làm thế
nào để tạo
ra chất
lượng
ngay trong
công đoạn
ạ?

Có là 2 điểm
trọng yếu:
Ngăn chặn
phát sinh lỗi và
ngăn chặn lọt
lỗi.
Chúng ta
sẽ thực
hiện đối
sách cụ thể
như thế
nào ạ?
Công đoạn 1
Công đoạn 2
Công đoạn 3
Tại trọng điểm
ngăn chặn phát
sinh lỗi: Nếu
phát sinh lỗi lập
tức dừng line,
tiến hành kiểm
tra toàn bộ
hàng.
21
Điểm mấu chốt: NGĂN CHẶN PHÁT SINH LỖI VÀ
NGĂN CHẶN LỌT LỖI LÀ 2 TRỌNG ĐIỂM
● Cách suy nghĩ đảm bảo chất lượng trong phương thức sản xuất Toyota
là 4 mục sau đây.
1) Tại công đoạn tạo ra sản phẩm có chất lượng. 2) Chỉ thực hiện
kiểm tra thì chất lượng không thể tốt. 3) Đảm bảo tất cả các sản

phẩm. 4) Truy tìm nguyên nhân đích thực bằng 5 WHY (Hỏi Tại sao
5 lần). Ngoài ra, để tạo ra chất lượng ngay trong công đoạn có 2 điểm
quan trọng là: 1) Ngăn chặn phát sinh lỗi và 2) Ngăn chặn lọt lỗi.
● Điều quan trọng trong ngăn chặn phát sinh lỗi: Nếu phát sinh lỗi lập
tức dừng line, truy tìm nguyên nhân đích thực bằng 5WHY. Ngăn
chặn lọt lỗi: Xây dựng ý thức, thực hiện kiểm tra toàn bộ sản phẩm
không tốn tiền.
● Điểm mấu chốt tạo ra sản phẩm có chất lượng ngay tại công đoạn
Bồi dưỡng nhân tài
1
Dựa vào kế hoạch đào tạo tiến hành đào tạo, huấn luyện đầy đủ,
huy động năng lực tối đa của con người.
2
Bồi dưỡng có kế hoạch đối với người quản đốc lĩnh vực mạnh (Cải tiến
và Cost Down)
3 Bồi dưỡng người thao tác đa năng
4 Đề án cải tiến là xây dựng nơi làm việc linh hoạt
Quy tắc hóa
1
Làm rõ ràng đặc tính chất lượng, hạng mục quản lý,
hạng mục kiểm tra của từng công đoạn và lên kế hoạch bồi đắp vận
dụng.
2
Thực hiện kiểm tra sản phẩm đầu tiên, trước/sau giờ nghỉ, sản phẩm cuối
cùng
3 Quy chế hóa việc xử lý bất thường, xử lý lỗi và feedback kết quả
Tạo dựng môi
trường
1 Triệt để 5S (Seiri, seisou, seiton, seiketu, shituke)
2 Tạo dựng thao tác tiêu chuẩn và cải tiến không ngừng

3
Huy động mong muốn thực hiện của cá nhân và phản ánh trong việc
đánh giá nhân sự
06: VAI TRÒ CỦA KANBAN
22
Phương thức KANBAN
Phương thức Sản xuất
TOYOTA
Phương
thức sản
xuất Toyota
và phương
thức
Kanban
giống nhau
phải không
ạ?
Nó bị hiểu
nhầm rất
nhiều. Hai
phương thức
đó khác
nhau bạn ạ.
Phương thức
sản xuất
Toyota là
phương thức
tạo ra sản
phẩm.
Loại bỏ Muda

KANBAN
Phương
thức
Kanban là
cách thức
truyền đạt
thông tin
sản xuất.
Vai trò của
Kanban là
gì ạ?
KANBAN
23
1)
Nó có
vai trò
truyền
đạt
thông
tin
2)
Có thể
nắm bắt
được
Muda
sản
xuất
quá
nhiều
3)

Là
công
cụ
quản lý
nhìn
bằng
mắt
4)
Được
tích
hợp
trong 4
công cụ
cải tiến
Vận
dụng
Kanban
như thế
nào ạ?
Sử dụng
Kanban
bằng cách
tuân thủ
chặt chẽ
quy tắc
vận dụng
và điểm
chú ý
24
Điểm mấu chốt: Chúng ta hãy hiểu một cách chính xác

vai trò của Kanban
● Khi vận dụng Kanban chúng ta nên tuân thủ quy định và mục chú ý
sau:
1) Có trách nhiệm xử lý công đoạn phát sinh lỗi.
2) Công đoạn sau chỉ đi lấy số lượng hàng cần thiết trong thời gian
cần thiết.
3) Công đoạn trước chỉ sản xuất phần thể hiện trên Kanban.
4) Khi không có Kanban thì không sản xuất, không vận chuyển.
5) Nhất thiết dán hiện vật lên Kanban.
6) Kanban là dụng cụ thực hiện của sản xuất Heijunka.
7) Kanban là phương tiện vi điều chỉnh.
8) Để giảm số lượng Kanban thì hiện thực hóa điểm vấn đề.
● Cách vận hành và quy tắc của Kanban
NVL
thô
NVL
thô
NVL
thô
Line gia công A
Line gia công B
Line gia công C
Thành phẩm
I
RO
HA
Hộp đựng Kanban
trong công đoạn
Hộp đựng
Kanban

vận chuyển
Line Assy
I
RO
HA
I
RO
HA
I
RO
HA
I
RO
HA
Chương 2: Quản lý nhìn bằng mắt
7. Quản lý bằng mắt là gì
8. Thúc đẩy 5S
9. Đèn tín hiệu và bảng quản lý sản xuất
10. Cách để đồ vật (nguyên vật liệu, sản phẩm, dung cụ)
11. Quản lý chất lượng nhìn bằng mắt
12. Quản lý chất lượng trong nghành dịch vụ