BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
Trường ĐH SPKT TP.HCM

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên: Bùi Quang Lân

MSSV

: 12343044

Ngành: Công Nghệ Chế Tạo Máy

Niên khoá : 2012 – 2014

Tên đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết: Tay Biên
1. Số liệu cho trước:
- Sản lượng: 120.000 chiếc/năm
- Điều kiện thiết bị: tự chọn
2. Nội dung thiết kế:
- Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính cơng nghệ của kết cấu .
- Xác định dạng sản xuất.
- Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
- Lập tiến trình cơng nghệ: thứ tự gia cơng, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án
hợp lí.
- Thiết kế nguyên công:
- Chọn máy.
- Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng, chỉ rõ phương

chiều của các chuyển động. Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của các nguyên công đang
thực hiện.


Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy
- Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt: n,s,t và tính
thời gian gia cơng cơ bản cho từng bước cơng nghệ.
- Tính lượng dư gia cơng ngun cơng 3.
- Tính tốn chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá.
- Thiết kế đồ gá: Nguyên công 5
+ Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá. Chọn kết cấu đồ gá và trình bày nguyên lý làm việc của đồ
gá.
+ Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
+ Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai của nguyên cơng đang thực hiện trên đồ gá.
+ Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
3. Các bản vẽ:
-Bản vẽ chi tiết:………………………………………1 bản (A3).
-Bản vẽ chi tiết lồng phôi:……………………………1 bản A3).
-Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công:…………………… 4 bản A3).
-Bản vẽ thiết kế đồ gá: (vẽ bằng bút chì) ……………1 bản (A1).
(các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo quy định của bộ môn)
4. Ngày giao nhiệm vụ: 03/06/20113
5. Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 14/08/2013
6. Giáo viên hướng dẫn: Phan Minh Thanh
Chủ nhiệm bộ môn

Giáo viên hướng dẫn

Ký tên


Ký tên

SVTH: Bùi Quang Lân
2


Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

LỜI NĨI ĐẦU
Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng địi hỏi kỹ sư cơ khí và
cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận
dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa
chữa và sử dụng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ 3 là một trong các đồ án có tầm quan trọng
nhất đối với một sinh viên ngành cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã
học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim loại,
dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính tốn một qui
trình cơng nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS,
CIM, thì việc thiết kế quy trình cơng nghệ để gia cơng các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy
móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các phương
pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về
kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói
riêng địi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu
rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể
thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ
thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mơ sản xuất cụ thể. Mơn học cịn truyền đạt những
yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong q trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng
cao hiệu quả chế tạo chúng.

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Phan Minh Thanh em đã hồn
thành đồ án mơn học này. Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ án mơn học nên
chắc chắc sẽ cịn nhiều thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn
chế tạo máy
Em xin chân thành cảm ơn thầy Phan Minh Thanh đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.!
SVTH: Bùi Quang Lân
3


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
SVTH: Bùi Quang Lân

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................

.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
SVTH: Bùi Quang Lân
4


Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
GV hướng dẫn
Kí tên
LỜI CẢM ƠN
Sau mười tuần thực hiện đồ án môn học cơng nghệ chế tạo máy.
Em đã thực hiện hồn thành đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết Tay
Biên.
Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân em cịn có sự động viên của bạn bè, hướng
dẫn, giúp đỡ của thầy để hoàn thành đồ án này đúng thời gian quy định.
Em xin chân thành cảm ơn thầy: Phan Minh Thanh, giảng viên công nghệ chế tạo
máy khoa cơ khí máy-Trường đại học sư phạm kĩ thuật TP HCM.

GVHD: Phan Minh Thanh
SVTH: Bùi Quang Lân
MSSV: 12343044
LỚP : 123431B


SVTH: Bùi Quang Lân
5


Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG

1.1. Cơng dụng của chi tiết.
Tay Biên là một chi tiết dạng càng có chức năng biến chuyển động thẳng thành chuyển
động quay của chi tiết khác. Ngồi ra chi tiết dạng càng cịn dùng để đẩy bánh răng khi cần
thay đổi tỉ số truyền trong hộp tốc độ.
Chi tiết gia công là cầu nối giữa 2 trục nhằm truyền chuyển động thẳng thành chuyển
động quay, lỗ Φ52 được gắn vào một trục cố định trên pistong, lỗ Φ80 ở đầu lớn của càng
được gắn vào trục khủy, khi piston chuyển động tịnh tiến truyền động qua trục gắn trên lỗ

SVTH: Bùi Quang Lân
6


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Φ52, truyền qua Tay Biên, đến trục khủy, làm quay trục và truyền chuyển động đến bộ phận
khác hay đến trục công tác.
Với chức năng và các đặc điểm như trên, khi chế tạo chi tiết Tay Biên ta cần lưu ý
những yêu cầu kỹ thật sau:
• Kích thước các lỗ gia cơng và cần được gia cơng với độ chính xác cấp 6 đến cấp 8,
độ nhám bề mặt lỗ Ra = 1,6 , các mặt đầu phải chính xác từ cấp 810, độ nhám bề mặt
Rz = 25
• Yêu cầu về độ khơng song song và độ khơng vng góc giữa đường tâm các lỗ cơ
bản cho phép từ 0.050.025 mm/100 mm;

• Độ khơng vng góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ cho phép từ 0.10.3/100 mm;
• Độ khơng song song của các mặt đầu lỗ cơ bản phải nằm trong giới hạn từ 0.050.25
mm/100mm bán kính mặt đầu.
1.2. Vật liệu chế tạo chi tiết.
Vật liệu phải được chọn sao cho hợp lý, đảm bảo về giá thành sản xuất, khả năng gia
cơng và đặc biệt là khả năng có thể nhiệt luyện để đạt được độ cứng theo yêu cầu đề ra đối
với chi tiết.
Chi tiết là gang xám, kí hiệu GX 18-36, theo trang 220 tài liệu [4] và 220 [8] ta có các
thơng số sau:
+ Giới hạn bền kéo 180 N/mm2
+ Độ dẻo dai δ ≈ 0,5%
+ Giới hạn bền uốn 360 N/mm2
+ Gới hạn bền nén 600 N/mm2
+ Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
+ Dạng grafit: tấm nhỏ
+ Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phụ vụ vào công nghệ chế tạo
Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 18-36 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc.
1.3. Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn. Với
kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc.
Là chi tiết dạng càng nên ta cần phải gia công đạt đạt được các yêu cầu kỹ thuật như:
độ song song, độ vng góc, độ trụ, độ trịn...được trình bày trên bản vẽ.
Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các
phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét, doa… Vì những phương pháp này
cho năng suất cao.
Về cơ bản tấc cả các bề mặt gia cơng thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng. Các
bề mặt lỗ có thể gia cơng để đạt được độ chính xác Ra = 1.6 bằng phương pháp: khoét, doa,
mài, chuốt...
SVTH: Bùi Quang Lân
7



Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo.
Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :
N = N0 . m.(1 + α/100).(1 + β/100) (chiếc/năm)
+ N0 = 120.000 là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch.
+ m = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm.
+ α : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%- 6%)
+ β: Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% - 7%)
Ta chọn α=5%, chọn β = 5%
→N= 120.000 .1.(1 +5/100).(1 + 5/100) = 132.300 (chiếc/ năm).
2.2.Khối lượng chi tiết .
Khối lượng của chi tiết được xác định theo cơng thức: Q = V × d
Q : khối lượng của chi tiết (Kg)
V : thể tích của chi tiết
d : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)
Thể tích của chi tiết là : 0,19444 dm3, được tính bằng phần mềm Pro/E như sau:
analisis\measure\volume.
Khối lượng riêng của gang xám là 7,2 (kg/dm3)
Khối lượng chi tiết là: Q = 7,2 x 0,19444 = 1,4 kg
2.3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó.
Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết
Q - trọng lượng chi tiết
Dạng sản xuất

> 200 kg


4÷200 kg

< 4 kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiết

<5

< 10

< 100

Hàng loạt nhỏ

55 - 10

10 - 200

100 - 500

hàng loạt vừa

100 - 300

200 - 500

500 - 7500

SVTH: Bùi Quang Lân

8


Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy
Hồng loạt lớn

300 - 1000

500 - 1000

5000 - 500000

Hàng khối

> 1000

> 5000

> 50000

→ Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối.

CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1. Chọn dạng phơi.
Trong gia cơng cơ khí các dạng phơi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.
Xác định loại và phương pháp chế tạo phơi nhằm mụt đích đảm bảo hiệu quả kinh tếkĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu
chế tạo phôi cho tới công đoạn gai công chi tiết là thấp nhất.
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến
đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chiệu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước,
vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…

Sản lương lượng hàng năm của chi tiết
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết bị,
trình độ chế tạo phôi…)
Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc
tính của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phơi đó. Sau đây là một số đặc tính quan
trọng của các loại phôi thường dung.
3.1.2. Phôi đúc.
Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khn, có thể đúc được
các chi tiết co hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm khn
theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khn kim
loại cho đọ chính xác của phơi đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng
thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, khơng bị hạn chế bởi kính thước và khối lượng vật đúc,
phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao.Phương pháp đúc trong khm kim
loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và khối lượng vật đúc, chi phí chế tạo
khn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt.
3.1.3. Phơi rèn.
Phơi tự do và phơi rèn khn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo
máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho đọ bền cơ tính cao, phơi có tính dẻo và đàn
hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn
giản nhưng phawowng pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp.
Rèn khn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khn,
mặt khác khi rèn khn phải có khn chun dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn cao.
SVTH: Bùi Quang Lân
9


Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy
Phương pháp này khó đạt các kích thước với đọ chính xác cấp 7-8, nhưng chi tiết có hình
dạng phức tạp.
3.1.4. Phơi cán.

Có profin đơn giản như: trịn, vng, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn,
trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích. Phơi cán
định hình phổ biến thường là phơi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều trong các
kết cấu lắp, phơi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các
máy kéo máy nâng…Phơi cán có cơ tính cao, sai số phơi cán thường thấp, độ chính xác
thường là cấp 9→12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau, khi cán không cần
phải gia công cơ tiếp theo, điếu đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó
gia cơng, đắt tiền
Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia cơng có độ chính xác cấp 6→ 7
ta khơng dùng phương pháp này để chế tạo phơi.
Ngồi ra trong sản xuất thực tế người ta cịn dùng phơi hàn nhưng vi mô nhỏ hơn.
3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
3.2.1. Chọn phôi.
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phơi trên ta chọn phương pháp đúc vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác phơi đúc
3.2.2. Phương pháp chế tạo phơi.
Trong đúc phơi có những phương pháp sau:
a. Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ.
Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp
cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
Loại phơi này có cấp chính xác IT16 → IT17.
Độ nhám bề mặt: Rz=160µm.
Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt khơng cao, gây khó
khăn cho những bề mặt không gai công cơ.
b.Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.
Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá
thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.

Cấp chính xác của phơi: IT15 → IT16.
Độ nhám bề mặt: Rz=80µm.=> chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc
với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất
hàng loạt vừa và lớn.

SVTH: Bùi Quang Lân
10


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
c. Đúc trong khuôn kim loại.
Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phơi có hình dạng gần giống chi tiết lượng dư
nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
Cấp chính xác của phơi: IT14 → IT15.
Độ nhám bề mặt: Rz=40µm.
Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên
không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
d. Đúc ly tâm.
Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng đặc biệt là các chi tiết
hình ống.
Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim loại
rót vào khn chính xác.
Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và sỉ
e. Đúc áp lực.
Dùng áp lực đẻ điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là:
Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng.
Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu.
Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Nhưng không phù hợp với sản xuất vừa
vì giá thành cao.
f. Đúc trong khuôn mỏng.

Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm.
Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến
100kg.
Dùng trong sản xuất hàng loại vừa và lớn.
g. Đúc liên tục.
Là q trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khn kim loại, xung quanh hoặc bên
trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào khn
kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn.
Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm
Kết luận
Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn
phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, làm khn bằng máy.
Phơi đúc đạt cấp chính xác là II (bảng 3-13 tài liệu[1]).
Cấp chính xác kích thước IT15 → IT16.
Độ nhám bề mặt: Rz=80µm.
3.3. Xác định lượng dư gia cơng của vật đúc cấp chính xác II.
Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn
bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang.
SVTH: Bùi Quang Lân
11


Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

Hình 3.1 bản vẽ khuôn đúc

SVTH: Bùi Quang Lân
12



Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

Hình 3.2 bản vẽ lồng phơi
Chọn mặt phân khn như hình 3.1, kích thước lớn nhất của chi tiết là 266 mm nên:
Kích thước 19 thêm 4.5 mm (mặt trên) và thêm 3.5 mm (mặt dưới);
Kích thước 228 thêm 4 mm (mặt bên);
Kích thước 52 thêm 4 mm (mặt bên);
Kích thước 80 thêm 4 mm (mặt bên);
Bán kính góc lượng: 3 mm.
Góc nghiêng thốt khuôn: 30 (Bảng 3-7 sổ tay CNCTM 1)
Tra bảng 3-95 trang 252 tài liệu [1]

SVTH: Bùi Quang Lân
13


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
4.1. Đánh số bề mặt gia cơng.
Thứ tự gia cơng được đánh số như hình vẽ sau đây:

4.2. Chọn phương pháp gia công.
Dựa vào yêu cầu kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt như: tiện,
phay, bào, khoan, khoét, doa….
Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia cơng có
thể đạt được cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết. Chúng em có những phương pháp
gia cơng sau là đạt u cầu mà đồ gá đơn giản, có tính kinh tế và dễ gia công:
+ Các mặt 1, 2,4, 6 dùng phương pháp phay.
+ Các lỗ 3, 7, 8, 9 dùng phương pháp khoan, khoét, doa.
+ Lỗ 5 có thể dùng phương pháp tiện trên máy phay

+ Các mặt còn lại không yêu cầu gia công.

SVTH: Bùi Quang Lân
14


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
4.3. Các phương án gia công.
4.3.1. Phương án 1.
Máy
phay:

nguyên công 1: phay thô mặt đầu thứ 1

678M
Bước :
Phay thô
Máy
phay:

Nguyên công 2: phay thô mặt đầu thứ 2

678M

Bước :
Phay thô

SVTH: Bùi Quang Lân
15



Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Máy
phay:
678M

Nguyên công 3: phay bán tinh mặt đâu thứ 1

Bước :
Phay bán
tinh

Máy
phay:
678M

Nguyên công 4: phay bán tinh mặt thứ 2

Bước :
Phay bán
tinh

Nguyên công 5: khoét, doa lỗ Ø52
Máy
SVTH: Bùi Quang Lân
16


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
khoan

cần: 2A55
Bước 1:
khoét thô
Ø51
Bước 1:
khoét tinh
Ø51,8
Bước 2:
Doa tinh
Ø52

Máy
phay:
678M

Nguyên công 6: phay mặt bên làm chuẩn tinh phụ

Bước :
Phay bán
tinh

Máy phay
678M

Nguyên công 7: tiện lỗ Ø80

SVTH: Bùi Quang Lân
17



Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Bước 1:
Tiện thô
Ø78
Bước 2:
Tiện bán
tinh Ø79,6
Bước 3:
Tiện tinh
Ø80

Máy phay
678M
Bước :
Phay thô

Nguyên công 8: phay thô mặt phẳng.

Nguyên công 9

Nguyên công 10

SVTH: Bùi Quang Lân
18


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Máy phay 678M
Bước : Phay tinh mặt phẳng


Máy
khoan
2A55

Máy khoan cần: 2A55
Bước 1: Khoan Ø4,5
Bước 1: Taro thô M6
Bước 2: Taro tinh M6

Nguyên công 11: Ø6

Khoan
SVTH: Bùi Quang Lân
19


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
thô lỗ Ø6

Máy tiện
T616

Nguyên công 12: Nguyên công 12: vạt mép lỗ Ø52 và Ø80

4.3.2. Phương án 2.
Các nguyên công khác đều như phương án 1, riêng nguyên công 5 được thay đổi như sau:

SVTH: Bùi Quang Lân
20



Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Dựa vào điều kiện máy hiện có, phương pháp gia cơng, u cầu kĩ thuật và đặc biệt là năng
suất sản xuất, vì đây là sản xuất hàng loạt lớn. Dựa vào những điều kiện nêu trên nên em
chọn phương án 1 làm phương án gia cơng.

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUN CƠNG

SVTH: Bùi Quang Lân
21


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
5.1. Nguyên công 1: Phay thô mặt đầu số 1.

a. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tư do: 3 bậc tự do vào mặt phẳng 2 bằng phiến
tỳ, 2 bậc tự do vào mặt trụ bằng 1 khối V cố định và một bậc tự do chống xoay bằng chốt.
b. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp.
c. Chọn máy: Nguyên công phay mặt đầu bằng dao phay trụ chắp răng nên chọn máy
phay ngang 678M (công suất P = 1.7kw, hiệu suất ŋ = 0.75). Trang 221 phụ lục tài liệu [7]
d. Chọn dao: Dựa vào kiểu phay mặt đầu bằng 2 dao phay trụ chắp răng, dung mảnh
hợp kim BK8 ta chọn 2 dao có kích hợp lý như sau: dao lớn D = 90, L = 100, z = 8, d = 50;
dao nhỏ D = 90, L = 60, z = 10, d = 50 (Bảng 4-79a tài liệu [1])
e. Lượng dư: Phay thô với lượng dư gia công zb = 4mm, chiều sâu cắt t = 4mm, lượng
chạy dao sz = 0,2 mm/răng (bảng 5-131 tài tiệu [2]).
Lượng chạy dao vòng sv = 0,2 x 10 = 2 mm/vòng
Tốc độ cắt v = 53 m/phút (bảng 5-134 tài tiệu [2]).
Các hệ số điều chỉnh tra bảng 5-127 tài liệu [2].

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang k1 = 0.89
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ của dao k2 = 0.8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0.8.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 0.89
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 0.95.
Tốc độ tính tốn vt = v.k1.k2.k3.k4.k5 = 53x0.89x0.8x0.8x0.89x0.95 = 25,5 m/phút
SVTH: Bùi Quang Lân
22


Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy
Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn: n = = = 90,3 vòng/phút.
Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 120 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế vtt = = = 33,92 m/phút.
Lượng chạy dao phút s = sv.nm = 2.120 = 240 mm/ phút. Ta chọn lượng chạy dao theo
máy sm = 184 mm/phút.
Thời gian nguyên công:

Ttc = To + TP + TPV + Ttn

To =

;

L + L1 + L2
S .n

Thời gian gia công cơ bản T0 :
L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);
L1: Chiều dài ăn dao (mm);

L2: Chiều dài thốt dao (mm);
S: Lượng chạy dao vịng (mm/vịng);
n: Số vịng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) = 4.( 90 − 4) + 1 = 19,6

L1=
T0 =

; L2= 5mm
105 + 19,6 + 5
= 0,54
2 × 120

(phút), suy ra
Tp = 10%T0 = 0,1 x 0,54 = 0,054 phút;
Tpv = 11%T0 = 0,11 x 0,54= 0,0594 phút;
Ttn = 5% T0 = 0,05 x 0,54 = 0,027 phút;
Vậy: Ttc = T0 +Tpv +Tp + Ttn = 0,54+0,0594 +0,054 +0,027 = 0,6804 phút.

SVTH: Bùi Quang Lân
23


Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
5.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt đầu số 2.

a. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tư do: 3 bậc tự do vào mặt phẳng 1 bằng phiến
tỳ, 2 bậc tự do vào mặt trụ bằng 1 khối V cố định và một bậc tự do chống xoay bằng chốt.
b. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động.
c. Chọn máy: Nguyên công phay mặt đầu bằng dao phay mặt trụ chắp răng nên chọn

máy phay ngang 678M (công suất P = 1.7kw, ŋ = 0.75). Trang 221 phụ lục tài liệu [7]
d. Chọn dao: Dựa vào kiểu phay mặt đầu bằng 2 dao phay trụ chắp răng mảnh hợp kim
BK8, ta chọn 2 dao có kích hợp lý như sau: dao lớn D = 90, L = 100, z = 8, d = 50; dao nhỏ
D = 90, L = 60, z = 10, d = 50 (Bảng 4-79a tài liệu [1])
e. Lượng dư: Phay thô với lượng dư gia công zb = 2,5mm, chiều sâu cắt t = 2,5 mm,
lượng chạy dao sz = 0,2 mm/răng (bảng 5-131 tài tiệu [2]).
Lượng chạy dao vòng sv = 0,2 x 10 = 2 mm/vòng
Tốc độ cắt v = 53 m/phút (bảng 5-134 tài tiệu [2]).
Các hệ số điều chỉnh tra bảng 5-127 tài liệu [2].
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang k1 = 0.89
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ của dao k2 = 0.8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0.8.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 0.89
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 0.95.
SVTH: Bùi Quang Lân
24


Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy
Tốc độ tính tốn vt = v.k1.k2.k3.k4.k5 = 53x0.89x0.8x0.8x0.89x0.95 = 25,5 m/phút
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn: n = = = 90,3 vòng/phút.
Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 150 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế vtt = = = 42,4 m/phút.
Lượng chạy dao phút s = sv.nm = 2.150 = 300 mm/ phút. Ta chọn lượng chạy dao theo
máy sm = 300 mm/phút.
Thời gian nguyên công:

Ttc = To + TP + TPV + Ttn

To =


;

L + L1 + L2
S .n

Thời gian gia công cơ bản T0 :
L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);
L1: Chiều dài ăn dao (mm);
L2: Chiều dài thoát dao (mm);
S: Lượng chạy dao vịng (mm/vịng);
n: Số vịng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) = 2,5 x (90 − 2,5) + 1 = 17,2

L1=
T0 =

; L2= 5mm
105 + 17,2 + 5
= 0,424
2 × 150

(phút), suy ra
Tp = 10%T0 = 0,1 x 0,424 = 0,0424 phút;
Tpv = 11%T0 = 0,11 x 0,424= 0,0467 phút;
Ttn = 5% T0 = 0,05 x 0,432 = 0,0212 phút;
Vậy: Ttc = T0 +Tpv +Tp + Ttn = 0,424+0,0467 +0,0424 +0,0212 = 0,5343 phút.

SVTH: Bùi Quang Lân
25