Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (2.1 MB, 43 trang )
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT................1
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:...........................................................1
1.2. Tính cơng nghệ trong kết cấu:..................................................................................................2
1.3. Về vật liệu:................................................................................................................................2
1.4. Xác định dạng sản xuất:............................................................................................................2
1.4.1. Sản lượng hằng năm của chi tiết:......................................................................................2
1.4.2. Xác định trọng lượng của chi tiết:.....................................................................................2
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHÔI.......................3
2.1. Xác định phương pháp tạo phôi:...............................................................................................3
2.1.1. xác định phương pháp chế tạo phôi:..................................................................................3
2.1.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi:.................................................................................................3
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ.......................................................................6
3.1. Chọn phương pháp gia cơng:....................................................................................................6
3.2. Lập tiến trình cơng nghệ:..........................................................................................................6
3.2.1. Đánh số bề mặt gia cơng:..................................................................................................6
3.2.2. Các phương án ngun cơng:............................................................................................6
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUN CƠNG......................................................................................17
4.1. Ngun công 1: Phay thô mặt đầu 146mm.............................................................................17
4.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt đầu 5.......................................................................................18
4.3. Nguyên công 3: Phay thô mặt đầu 3.......................................................................................21
4.4. Nguyên công 4: Phay bán tinh mặt đầu 3...............................................................................22
4.5. Nguyên công 5: Phay bán tinh mặt đầu 5...............................................................................24
4.6. Nguyên công 6: Phay bán tinh mặt đầu 1...............................................................................25
4.7. Nguyên công 7: khoan- khoét- doa lỗ 4..................................................................................26
4.8. Nguyên công 8: Phay thô hai mặt đầu 7 và 10.......................................................................27
4.9. Nguyên công 9: Phay bán tinh hai mặt đầu 7 và 10................................................................29
4.10. Nguyên công 10: Khoét- doa lỗ 6.........................................................................................31
4.11. Nguyên công 11: tiện trụ mặt 2.............................................................................................33
4.12. Nguyên công 12: khoan và taro hai lỗ 8 và 9.......................................................................35
4.13. Nguyên công 13: vạt cạnh 2 đầu 2x45..................................................................................37
CHƯƠNG 5: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG CHO MẶT ĐẦU 3..................................................38
5.1. Công thức xác định lượng dư gia công cho bề mặt không đối xứng:.....................................38
5.2. Xác định lượng dư gia công cho mặt phẳng 3_ nguyên công 4:.............................................38
5.2.1. các thành phần lượng dư của phôi:..................................................................................38
5.2.2. Các thành phần lượng dư của bước phay thô:.................................................................38
5.2.3. Các thành phần lượng dư của bước phay bán tinh:.........................................................39
5.2.4. Các thành phần cịn lại của bảng tính lượng dư:.............................................................39
CHƯƠNG 6: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 7.........................................................41
6.1. Chế độ cắt khi khoan lỗ 20..................................................................................................41
6.2. chế độ cắt khi khoét thô 21 và khoét tinh 21.7.................................................................42
6.3. chế độ cắt khi doa tinh lỗ 22................................................................................................43
6.4. Thời gian gia công của nguyên công 7...................................................................................43
CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 7............................................................45
7.1. Kết cấu bản vẽ đồ gá:..............................................................................................................45
7.2. Nguyên lý hoạt động của đồ gá:.............................................................................................45
7.3. Tính lực kẹp cần thiết:............................................................................................................46
7.4. Tính sai số của đồ gá:..............................................................................................................47
7.5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:....................................................................................................48
7.6. bảo quản đồ gá:.......................................................................................................................49
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:
Hình 1.1_ Bản vẽ chi tiết gia công
Chi tiết cán đưa tay đập là chi tiết dạng càng, qua việc xem xét và phân tích bản vẽ chi tiết ta
thấy: các bề mặt làm việc chủ yếu là mặt lỗ , lỗ và mặt trụ . Các mặt lỗ và mặt trụ này cần được gia
cơng chính xác đạt cấp 7 để lắp với trục và lỗcủa các bộ phận khác trong máy.Các lỗ, trục này phải
có quan hệ với nhau về độ song song, độ vng góc cao.Ngồi ra cịn có quan hệ về vị trí tương
quan giữa đường tâm lỗ so với các mặt đầu của nó.
Chi tiết dạng càng thường có chức năng là cầu nối giữa chi này với chi tiết khác để biến đổi
chuyển động. Với chức năng và các đặc điểm như trên, khi chế tạo chi tiết cán đưa tay đập ta cần
lưu ý những yêu cầu kỹ thật sau:
Kích thước các lỗ gia cơng , và mặt trụ ngồi cần được gia cơng với độ chính xác đạt từ
cấp 79, các mặt đầu phải chính xác từ cấp 810;
Yêu cầu về độ không song song và độ khơng vng góc giữa đường tâm các lỗ cơ bản cho
phép từ 0.050.025 mm/100 mm;
Độ khơng vng góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ cho phép từ 0.0010.003/ 1 mm;
Độ không song song của các mặt đầu lỗ cơ bản phải nằm trong giới hạn từ 0.00050.0025
mm/1mm bán kính mặt đầu.
1
1.2. Tính cơng nghệ trong kết cấu:
Dựa vào bản vẽ chi tiết, qua việc phân tích đặc điểm và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cán đưa
tay đập ta thấy:
Hình dạng chi tiết gọn nhẹ, kết cấu tương đối đơn giản, kích thước hợp lý, các gân tăng
cứng đảm bảo được độ cứng vững cao trong quá trình làm việc;
Các mặt lỗ, mặt phẳng cần gia cơng có vị trí hợp lý do đó thuận tiện trong việc gia công,
giúp tiết kiệm được thời gian gia công, chế tạo chi tiết;
Do có các gân tăng cứng nên độ cứng vững của chi tiết rất cao, ít bị biến dạng khi gia cơng
cắt gọt, có thể sử dụng tốc độ cao, bước tiến lớn nhằm nâng cao năng xuất, hạ giá thành;
Có các mặt phẳng và mặt lỗ nên nhìn chung cũng thuận lợi về mặt chọn chuẩn thô và chuẩn
tinh thống nhất.
1.3. Về vật liệu:
Kí hiệu: GX 18-36_Chi tiết được làm bằng gang xám ferit- peclit, có cơ tính trung bình, với=
18 KG/ mm2 và = 36 KG/ mm2.
(Theo giáo trình vật liệu học trang 220) cơ tính của GX 18-36 được cho như sau:
Độ bền: = 150200 N/ mm2;
Độ cứng: 200 HB;
Độ dãn dài: = 0.5%.
1.4. Xác định dạng sản xuất:
1.4.1. Sản lượng hằng năm của chi tiết:
N = N0 . m.(1 + /100).(1 + /100) = 80000 x 1 x (1+ ) = 88000 (chiếc/ năm)
Trong đó:- N0= 80000: Số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch;
- m = 1: Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm;
- = 4% (3% 6%): % chi tiết phế phẩm;
- = 6% (5% 7%): % chi tiết dự phòng.
1.4.2. Xác định trọng lượng của chi tiết:
Ta có: Q = V. = 0.235 x 6.8 1.6 kg.
Trong đó: - Q: Trọng lượng chi tiết;
- V= 235163.2813 mm3: Thể tích chi tiết được tính bằng phần mềm autocad_
tool/ inquiry/ masproperties/ chọn chi tiết 3D/ enter;
- = 0.68 kg/ dm3: Trọng lượng riêng của của gang xám
- = 6% (5% 7%): % chi tiết dự phòng.
Với N= 88000 chiếc/ năm, Q = 1.6 kg (tra bảng 3-2 trang 173 sổ tay CNCTM 1)
Vậy dạng sản xuất chi tiết cán đưa tay đập là sản xuất hàng loạt lớn.
2
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHƠI
2.1. Xác định phương pháp tạo phơi:
2.1.1. xác định phương pháp chế tạo phôi:
a) Phôi rèn:
Rèn dập là phương pháp tạo phơi làm cho chi tiết có độ bền tổng hợp cao, tạo nên ứng suất
dư trên bề mặt chi tiết, làm cho chi tiết có tính dẻo và tính đàn hồi tốt hơn. Xét chi tiết cán đưa
tay đập ta thấy chi tiết có hình dạng khá phức tạp, vật liệu của chi tiết được làm bằng gang
xám, điều này sẽ rất khó khăn trong việc chế tạo phơi bằng phương pháp rèn, vì gang xám có
tính dịn do đó khi rèn sẽ dễ làm chi tiết bị nứt.
Vì vậy tạo phơi bằng phương pháp rèn là không hợp lý.
b) Phôi cán:
Phương pháp này cũng cho cơ tính tổng hợp cao nhưng nhược điểm của phương pháp này
là việc chế tạo khn rất khó, chỉ thường áp dụng cán phơi dạng trịn, dài…
Chính vì những đặc điểm như vậy nên không thể chế tạo phôi bằng phương pháp cán.
c) Phơi đúc:
Phơi đúc có cơ tính khơng cao bằng phôi rèn, dập. Nhưng ngược lại việc chế tạo khuôn đúc
cho các chi tiết phức tạp là khá dễ dàng, trang thiết bị lại đơn giãn. Đúc còn rất thích hợp cho
chi tiết làm bằng gang, ít tốn kém nguyên vật liệu.
Kết luận: Từ việc phân tích các phương pháp tạo phôi trên ta thấy phương pháp đúc cho hiệu
quả kinh tế cao, thuận tiện trong việc làm khuôn, chế tạo vì vậy ta chọn phương pháp chế tạo
phơi là đúc.
(Theo sổ tay CNCTM 1 trang 168) do là sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn đúc trong khuôn
cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. Với phương pháp này phơi đúc đạt cấp chính xác II (Tra
bảng 3-13 trang 185 sổ tay CNCTM 1) ta thấy cấp chính xác đạt được từ (IT14 IT17), ta chọn
IT15, như vậy độ nhám bề mặt Rz = 40 .
2.1.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi:
-
Lượng dư gia công cơ cho các bề mặt thô:
(Tra bảng 3-95 trang 252 sổ tay CNCTM 1) ta xác định được lượng dư như sau:
Chọn mặt phân khn như hình 2.1, kích thước lớn nhất của chi tiết là 153 mm nên ta có:
-
o Kích thước 76 thêm 4.5 mm (mặt trên) và thêm 3.5 mm (mặt dưới);
o Kích thước 90 thêm 3.5 mm (mặt bên);
o Kích thước 17 thêm 3 mm (mặt bên);
o Kích thước 54 thêm 3.5 mm (mặt bên);
o Kích thước 34 thêm 3 mm (mặt bên);
o Kích thước 38 thêm 3 mm (mặt bên);
o Kích thước 34 thêm 3 mm (mặt bên);
Góc nghiêng thốt khn là 1 (Bảng 3-7 sổ tay CNCTM 1)
Do sản xuất hàng loạt lớn nên lỗ 22 < 30 sẽ khơng cần làm lõi (Theo giáo trình công nghệ kim
loại trang 25)
3
Hình 2.1 bản vẽ khn đúc
4
Hình 2.2 bản vẽ lồng phơi
5
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
3.1. Chọn phương pháp gia công:
Trong gia công hàng loạt lớn, để rút ngắn được thời gian gia công, thời gian thay dao, điều
chỉnh máy và sử dụng các dụng cụ, thiết bị, đồ gá, máy móc chun dùng thìhình thức phân tán
ngun công sẽ cho năng suất và hiệu quả kinh tế cao hơn so với phương pháp tập trung ngun
cơng. Chính vì vậy trong trường hợp này ta sẽ chọn phương pháp phân tán nguyên công để gia công
chi tiết cán đưa tay đập.
3.2. Lập tiến trình cơng nghệ:
3.2.1. Đánh số bề mặt gia cơng:
Hình 3.1 Đánh số bề mặt gia cơng
3.2.2. Các phương án ngun cơng:
Có nhiều cách để gia công một sản phẩm, việc lựa chọn phương pháp và trình tự gia cơng
hợp lý sẽ tiết kiệm được thời gian gia công, cho năng suất làm việc, hiệu quả kinh tế cao mà
đồng thời vẫn đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết đề ra. Vì vậy khi lập quy trình cơng
nghệ gia cơng, việc lập ra tất cả các phương án gia cơng có thể và xem xét tất cả chúng một
cách cẩn thận tỉ mỉ là rất cần thiết.
Sau đây ta sẽ đi lập ra hai phương án về trình tự các ngun cơng và so sánh ưu nhược
điểm của các phương án trên.
6
a) Phương án 1:
Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt 5 (định vị 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ), mặt lỗ 8
(định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn) và mặt lỗ 9 (định vị 1 bậc tự do bằng chốt trám).
Với phương án chọn chuẩn tinh thống nhất như trên ta sẽ đi lập sơ đồ gá đặt trình tự các
ngun cơng như sau (xem hình 3.2).
Việc chọn chuẩn để gia cơng chi tiết theo trình tự như hình 3.2 là khơng hợp lý vì:
-
mặt lỗ 8 và 9 dùng để bắt bulong mà phải gia cơng tinh đạt cấp chính xác 7 để định vị
như vậy sẽ tăng thời gian gia công, giãm năng suất và khơng đạt hiệu quả kinh tế;
ngồi ra ta nên chọn chuẩn tinh sao cho vừa có thể làm chuẩn để gia công các bề mặt
khác vừa dùng để làm chuẩn trong q trình lắp ráp_ chuẩn tinh chính. Như vậy việc
chọn chuẩn là hai lỗ 8 và 9 khơng đáp ứng được tính chất trên.
b) Phương án 2:
Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt 1 (định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ), mặt lỗ 4
(định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn) và mặt bên 10 (định vị 1 bậc tự do bằng chốt chống
xoay). Với phương án chọn chuẩn tinh thống nhất như trên ta sẽ đi lập sơ đồ gá đặt trình tự
các ngun cơng như sau (xem hình 3.3).
Với cách chọn phương án như trên ta thấy:
-
các bề mặt định vị khá cứng vững, việc chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt lỗ 4 có độ
nhám bề mặt yêu cầu đạt cấp 7 là hợp lý.
Ngoài ra mặt lỗ 4 sau này cịn dùng để làm chuẩn trong q trình lắp ráp
Qua hai phương án trên ta thấy phương án 1 rất khó gia cơng để đạt được các u cầu kỹ
thuật mà bản vẽ chi tiết đề ra, bên cạnh đó sau khi gia cơng xong việc lắp ráp cũng gặp nhiều khó
khăn do q trình chọn chuẩn khơng hợp lý. Ngược lại phương án 2 có thể khắc phục được các
nhược điểm của phương án 1, đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật đề ra, tăng năng suất và đạt hiệu
quả kinh tế cao.
Vậy qua việc phân tích hai phương án trên ta chọn phương án sản xuất là phương án 2 và sẽ
tiến hành lập quy trình công nghệ gia công cho phương án này.
7
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUN CƠNG
4.1. Ngun cơng 1: Phay thô mặt đầu 146mm
-
Sơ đồ gá đặt:
-
Định vị: dùng hai phiến tỳ định vị vào mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn
định vị vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;
- Kẹp chặt: dùng thanh đệm đặt vào thành trong của lỗ 38, sau đó dùng hai địn kẹp kẹp
liên động vào thanh đệm đó, sử dụng chốt tỳ phụ nhằm tăng cứng vững.
- Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12, công suất Nm = 7 Kw, = 0.75 (Bảng 9-38 sổ tay CNCTM 3)
- Chọn dao:
Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D = 75mm, và Z=10 răng.
- Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 3mm;
- Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng_(0.20.24) (Bảng 5-125 sổ tay CNCTM 2);
- Vận tốc cắt: Vbảng = 204 m/phút (Bảng 5-127 sổ tay CNCTM 2);
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K4=0.8, K5 = 0,95;
o
o
o
o
o
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang;
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao;
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim;
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công;
K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính;
Suy ra: V= Vbảng. K1 .K2 .K3 .K4. K5= 204x0.89x1x0.8x0.8x0.95 = 110 m/phút;
-
Số vịng quay trục chính: vịng/phút, theo thuyết minh máy chọn n= 375 vòng/phút;
Vận tốc thực tế: V=
=
= 88.3(m/phút)lượng chạy dao phút:
Sf = Sz.Z.n= 0.24x10x375 = 900 mm/phút, theo máy chọn Sf =750 mm/phút;
17
-
Tính lại lượng chạy dao:;
Cơng suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130 sổ tay CNCTM 2) thỏa điều kiện công suất cắt
của máy
Thời gian nguyên công: ;
Thời gian gia công cơ bản T0:
o L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);
o L1: Chiều dài ăn dao (mm);
o L2: Chiều dài thốt dao (mm);
o S: Lượng chạy dao vịng (mm/vịng);
o n: Số vịng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
L1=; L2= 5mm
(phút), suy ra
Tp =10%T0 =0.1x0.089=0.0089 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.089=0.0098 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.089 =0.00445phút;
Vậy:
Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.089+0.0098+0.0089+0.00445=0.11 phút.
4.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt đầu 5
-
Sơ đồ gá đặt:
-
Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu trụ 46 khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn
định vị vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;
- Kẹp chặt: Dùng hai đòn kẹp kẹp liên động vào mặt đầu gờ phần trụ 46, sử dụng chốt tỳ
phụ nhằm tăng cứng vững.
- Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12, công suất Nm = 7 Kw, = 0.75 (Bảng 9-38 sổ tay CNCTM 3).
- Chọn dao:
Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có D = 75mm, B = 55mm và Z=10 răng.
- Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 2.5mm;
18
-
Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng_(0.20.24) (Bảng 5-125 sổ tay CNCTM 2);
Vận tốc cắt: Vbảng = 204 m/phút (Bảng 5-127 sổ tay CNCTM 2).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K4=0.8, K5 = 0,95;
Suy ra: V= Vbảng. K1 .K2 .K3 .K4. K5 = 204x0.89x1x0.8x0.8x0.95 = 110 m/phút;
-
Số vịng quay trục chính: vịng/phút, theo thuyết minh máy chọn n= 375 vòng/phút;
Vận tốc thực tế: V=
=
= 88.3 m/phút lượng chạy dao phút:
Sf = Sz.Z.n= 0.24x10x375 = 900 mm/phút, theo máy chọn Sf =750 mm/phút;
Tính lại lượng chạy dao:;
Cơng suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130 sổ tay CNCTM 2) thỏa điều kiện công suất cắt
của máy
Thời gian nguyên công:
Thời gian gia công cơ bản T0:
; L2= 5mm
Suy ra: (phút)
Tp =10%T0 =0.1x0.13=0.013 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.13=0.0143 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.13 =0.0065phút;
Vậy:
Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.13+0.0143+0.013+0.0065=0.164 phút
19
4.3. Nguyên công 3: Phay thô mặt đầu 3
-
Sơ đồ gá đặt:
-
Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn định vị
vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;
- Kẹp chặt: Dùng hai đòn kẹp kẹp liên động vào mặt đầu gờ phần trụ 46, sử dụng chốt tỳ
phụ nhằm tăng cứng vững.
- Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12, công suất Nm = 7 Kw, = 0.75 (Bảng 9-38 sổ tay CNCTM 3)
- Chọn dao:
Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D = 75mm, B = 55mm và Z=10 răng.
- Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 3mm;
- Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng_(0.20.24) (Bảng 5-125 sổ tay CNCTM 2);
- Vận tốc cắt: V = 204 m/phút (Bảng 5-127 sổ tay CNCTM 2).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K4=0.8, K5 = 0,95
Suy ra: V= Vbảng. K1 .K2 .K3 .K4. K5 = 204x0.89x1x0.8x0.8x0.95 = 110 m/phút;
-
Số vịng quay trục chính: vịng/phút, theo thuyết minh máy chọn n= 375 vòng/phút;
Vận tốc thực tế: V=
=
= 88.3 m/phút lượng chạy dao phút:
Sf = Sz.Z.n= 0.24x10x375 = 900 mm/phút, theo máy chọn Sf =750 mm/phút;
Tính lại lượng chạy dao:
Công suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130 sổ tay CNCTM 2) thỏa điều kiện công suất cắt
của máy
Thời gian nguyên công:
Thời gian gia công cơ bản T0:
20
L1=; L2= 5mm, suy ra:
(phút)
Tp =10%T0 =0.1x0.081=0.0081 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.081=0.0089 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.081 =0.00405phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.081+0.0089+0.0081+0.00405=0.1 phút.
4.4. Nguyên công 4: Phay bán tinh mặt đầu 3
-
Sơ đồ gá đặt:
-
Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn định vị
vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;
- Kẹp chặt: Dùng hai đòn kẹp kẹp liên động vào mặt đầu gờ phần trụ 46, sử dụng chốt tỳ
phụ nhằm tăng cứng vững.
- Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12, công suất Nm = 7 Kw, = 0.75 (Bảng 9-38 sổ tay CNCTM 3)
- Chọn dao:
Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có D = 75mm, B = 55mm và Z=10 răng.
- Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 0.5mm;
- Lượng chạy dao bán tinh: S0 = 0.5 mm/vòng(Bảng 5-125 sổ tay CNCTM 2);
- Vận tốc cắt: V = 232 m/phút (Bảng 5-127 sổ tay CNCTM 2).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K5 = 0,95
-
V= Vbảng. K1.K2.K3.K5 = 232 x0.89x1x0.8x0.95 = 157m/phút;
Số vịng quay trục chính: = 667 vịng/phút, theo thuyết minh máy chọn n= 600
vòng/phút;
21
-
Vận tốc thực tế: V=
=
= 141.3 m/phút lượng chạy dao phút:
Sf = Sv.n= 0.5x600 = 300 mm/phút, theo máy chọn Sf= 300 mm/phút;
Tính lại lượng chạy dao:
Cơng suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130 sổ tay CNCTM 2) thỏa điều kiện công suất cắt
của máy.
Thời gian nguyên công:
Thời gian gia công cơ bản T0:
L1=; L2= 5mm, suy ra:
(phút)
Tp =10%T0 =0.1x0.174=0.0174 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.174=0.01914 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.174 =0.0087phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.174+0.01914+0.0174+0.0087= 0.21924 phút.
22
4.5. Nguyên công 5: Phay bán tinh mặt đầu 5
-
Sơ đồ gá đặt:
-
Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn định vị
vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;
- Kẹp chặt: Dùng hai đòn kẹp kẹp liên động vào mặt đầu gờ phần trụ 46, sử dụng chốt tỳ
phụ nhằm tăng cứng vững.
- Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12, công suất Nm = 7 Kw, = 0.75 (Bảng 9-38 sổ tay CNCTM 3)
- Chọn dao:
Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có D = 75mm, B = 55mm và Z=10 răng.
- Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 0.5mm;
- Lượng chạy dao bán tinh: S0 = 0.5 mm/vòng (Bảng 5-125 sổ tay CNCTM 2);
- Vận tốc cắt: V = 232 m/phút (Bảng 5-127 sổ tay CNCTM 2).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K5 = 0,95
-
V= Vbảng. K1.K2.K3.K5 = 232 x0.89x1x0.8x0.95 = 157m/phút;
Số vịng quay trục chính: = 667 vịng/phút, theo thuyết minh máy chọn n= 600
vòng/phút;
Vận tốc thực tế: V=
=
= 141.3 m/phút lượng chạy dao phút:
Sf = Sv.n= 0.5x600 = 300 mm/phút, theo máy chọn Sf= 300 mm/phút;
Tính lại lượng chạy dao:
Cơng suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130 sổ tay CNCTM 2) thỏa điều kiện công suất cắt
của máy
Thời gian nguyên công:
Thời gian gia công cơ bản T0:
L1=; L2= 5mm
(phút)
Suy ra:
Tp =10%T0 =0.1x0.295=0.0295 phút;
23
Tpv =11%T0 =0.11x 0.295=0.0325 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.295 =0.0148 phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.295+0.0325+0.0295+0.0148 = 0.3718 phút
4.6. Nguyên công 6: Phay bán tinh mặt đầu 1
-
Sơ đồ gá đặt:
-
Định vị: Dùng hai phiến tỳ định vị khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn định vị vào phần
trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;
- Kẹp chặt: Dùng thanh đệm đặt vào thành trong của lỗ 38, sau đó dùng hai địn kẹp kẹp
liên động vào thanh đệm đó, sử dụng chốt tỳ phụ nhằm tăng cứng vững.
- Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12, công suất Nm = 7 Kw, = 0.75 (Bảng 9-38 sổ tay CNCTM 3)
- Chọn dao:
Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có D = 75mm, B = 55mm và Z=10 răng.
- Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 0.5mm;
- Lượng chạy dao bán tinh: S0 = 0.5 mm/vòng (Bảng 5-125 sổ tay CNCTM 2);
- Vận tốc cắt: V = 232 m/phút (Bảng 5-127 sổ tay CNCTM 2).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K5 = 0,95
-
V= Vbảng. K1.K2.K3.K5 = 232 x0.89x1x0.8x0.95 = 157m/phút;
Số vịng quay trục chính: = 667 vòng/phút, theo thuyết minh máy chọn n= 600
vòng/phút;
Vận tốc thực tế: V=
=
= 141.3 m/phút lượng chạy dao phút:
Sf = Sv.n= 0.5x600 = 300 mm/phút, theo máy chọn Sf= 300 mm/phút;
Tính lại lượng chạy dao:
Cơng suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130 sổ tay CNCTM 2) thỏa điều kiện công suất cắt
của máy
Thời gian nguyên công:
24
Thời gian gia công cơ bản T0:
L1=; L2= 5mm
(phút)
Suy ra:
Tp =10%T0 =0.1x0.194=0.0194 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.194=0.0213 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.194 =0.0097 phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.194+0.0213+0.0194+0.0097 = 0.2444phút
4.7. Nguyên công 7: khoan- khoét- doa lỗ 4
-
Sơ đồ gá đặt:
Định vị: Dùng một phiến tỳ định vị vào mặt đầu trụ 46 khống chế 3 bậc tự do, khối V
ngắn cố định định vị vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do và dùng 1 chốt chống xoay
định vị vào mặt đầu trụ 52 khống chế 1 bậc tự do còn lại.
- Kẹp chặt: Dùng cam lệch tâm kẹp chặt vào gờ phần trụ 46 thông qua hai đòn kẹp, sử
dụng chốt tỳ phụ nhằm làm tang độ cứng vững.
- Chọn máy, chọn dao và xác định chế độ cắt:
-
Xem chương 6_tính chế độ cắt cho nguyên công chỉ định.
4.8. Nguyên công 8: Phay thô hai mặt đầu 7 và 10
-
Sơ đồ gá đặt:
25
-
Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu trụ khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ định vị
vào lỗ22 khống chế 2 bậc tự do, một chốt chống xoay định vị vào mặt hông khống chế 1
bậc tự do;
- Kẹp chặt: kẹp bằng ren vào đầu phần trụ 40 có bạc chữ C thuận tiện trong việc tháo lắp
nhanh.
- Chọn máy:
Máy phay ngang , công suất Nm = 7Kw,
- Chọn dao:
Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng BK6có D=150mm, B=16 mm và Z=10
răng.
- Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 4mm;
- Lượng chạy dao thô: Sz = 0.15_ mm/răng (Bảng 5-177sổ tay CNCTM 2);
- Vận tốc cắt: V = 377 m/phút (Bảng 5-178 sổ tay CNCTM 2).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K4=0.8, K5 = 0,95;
Với
-
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang;
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao;
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim;
K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia cơng;
K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính;
V= Vbảng. K1.K2.K3.K4.K5 = 377x0.89x1x 0.8x 0.8x 0.95 = 204m/phút;
Số vịng quay trục chính: = 433 vịng/phút, theo thuyết minh máy chọn n= 375
vòng/phút;
Vận tốc thực tế: V=
=
= 176.63 m/phút lượng chạy dao phút:
Sf = Sz.n.Z= 0.15 x 375 x 10 = 562.5 mm/phút, theo máy chọn Sf=475 mm/phút;
Tính lại lượng chạy dao:
Công suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130 sổ tay CNCTM 2) thỏa điều kiện công suất cắt
của máy
Thời gian nguyên công:
Thời gian gia công cơ bản T0:
L1= 4 mm_(25): chiều dài ăn dao; L2= 5_ (310): chiều dài thoát dao;
26
(phút)
Suy ra:
Tp =10%T0 =0.1x0.129 =0.0129 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.129=0.01419 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.129 =0.00645phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.129+0.01419+0.0129+0.00645= 0.1625phút
4.9. Nguyên công 9: Phay bán tinh hai mặt đầu 7 và 10
-
Sơ đồ gá đặt:
-
Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu trụ khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ định vị
vào lỗ 22 khống chế 2 bậc tự do, một chốt chống xoay định vị vào mặt hông khống chế 1
bậc tự do;
- Kẹp chặt: kẹp bằng ren vào đầu phần trụ 40 có bạc chữ C thuận tiện trong việc tháo lắp
nhanh.
- Chọn máy:
Máy phay ngang , công suất Nm = 7Kw,
- Chọn dao:
Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có D=150 mm, B=16 mm và Z=10
răng.
- Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 0.5mm;
- Lượng chạy dao tinh: S0 = 1_ mm/vòng (Bảng 5-37sổ tay CNCTM 2);
- Vận tốc cắt: V = 388 m/phút (Bảng 5-178 sổ tay CNCTM 2).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K5 = 0,95;
Với
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang;
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao;
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim;
K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính;
V= Vbảng. K1.K2.K3.K5 = 388x 0.89 x1x 0.8 x 0.95 = 263m/phút;
27
-
Số vịng quay trục chính: = 558.39 vịng/phút, theo thuyết minh máy chọn n=
475vòng/phút;
Vận tốc thực tế: V=
=
= 223.725 m/phút lượng chạy dao phút:
Sf = Sv.n= 1x475 = 475 mm/phút, theo máy chọn Sf= 475 mm/phút;
Tính lại lượng chạy dao:
Cơng suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130 sổ tay CNCTM 2) thỏa điều kiện công suất cắt
của máy
Thời gian nguyên công:
Thời gian gia công cơ bản T0:
L1= 4 mm_(25): chiều dài ăn dao; L2= 5_ (310): chiều dài thoát dao;
(phút)
Suy ra:
Tp =10%T0 =0.1x0.129 =0.0129 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.129=0.01419 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.129 =0.00645 phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.129+0.01419+0.0129+0.00645= 0.1625phút
28
4.10. Nguyên công 10: Khoét- doa lỗ 6
-
Sơ đồ gá đặt:
-
-
Định vị: Dùng phiến tỳ định vịkhống chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào lỗ22
khống chế 2 bậc tự do, chốt trụ chống xoay định vị vào mặt đầu trụ 52 khống chế 1 bậc
tự do.
- Kẹp chặt: kẹp bằng ren vào đầu phần trụ 40 có bạc chữ C thuận tiện trong việc tháo lắp
nhanh.
Chọn máy:
Máy dao ngang 2613, công suất Nm = 4.5 Kw.
Chọn dao:
Dao khoét liền khối làm bằng thép gió có D1 = 37mm, và D2 = 37.8mm Z1,2 = 4 răng;
Dao doamáy có các lưỡi cắt ghép bằngthép gió đi cơn có D 3 = 38mm, L = 243mm và
Z3=6 răng.
Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt:
Khoét
thô:
t1=
mm;Khoét
tinh:
t2
=
mm;Doa
tinh:
t3 = mm;
- Lượng chạy dao S:
Kht thơ: S1 = 1.5 mm/vịng; kht tinh S 2 = 1.2 mm/vòng_(bảng 5-104 sổ tay CNCTM
2); doa tinh S3 = 2 mm/vòng_(bảng 5-112 sổ tay CNCTM 2); theo thuyết minh máy ta
chọn: S1= 1.5 mm/vòng; S2 = 1.2 mm/vòng; S3 = 1.5 mm/vòng
- Vận tốc cắt V:
V1 = 17.5 m/phút; V2 = 19.7 m/phút_ (Bảng 5-106 sổ tay CNCTM 2); V 3 = 5.8 m/phút
(Bảng 5-114 sổ tay CNCTM 2).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=1, K2= 0.8;
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền T;
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi;
V= Vbảng. K1.K2 V1 = 17.5 x 1 x 0.8 = 14 m/phút; V 2 = 19.5m/phút;V3= 5.8 m/phút (vì
khơng cịn vỏ cứng);
-
Số vịng quay trục chính n:
Kht
thơ:
(vịng/phút).Theo
n = 112 (vòng /phút);
thuyết
minh
máy
chọn
29
Vận tốc cắt thực tế: (m/phút);
Khoét
tinh:
(vòng/phút).Theo
thuyết
minh
n = 160 (vòng /phút);
Vận tốc cắt thực tế: (m/phút);
Doa
tinh:(vòng/phút).Theo
thuyết
minh
n = 80 (vòng /phút);
Vận tốc cắt thực tế: (m/phút);
máy
máy
chọn
chọn
Thời gian nguyên công:
Thời gian gia công cơ bản T0:
-
Thời gian gia công cơ bản khi khoét thô lỗ 37 mm
L1=; L2= 2mm_ (13 mm)
(phút) Suy ra:
Tp =10%T0 =0.1x0.48=0.048 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.48=0.0528 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.48 =0.024phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.48+0.0528+0.048+0.024 = 0.61 phút
-
Thời gian gia công cơ bản khi khoét tinh lỗ 37.8 mm
L1=; L2= 2mm_ (13 mm)
(phút) Suy ra:
Tp =10%T0 =0.1x0.42=0.042 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.42=0.0462phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.42 =0.021phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.42+0.0462+0.042+0.021 = 0.529 phút
-
Thời giangia công cơ bản khi doa tinh lỗ 38 mm
L1=;
(phút) Suy ra:
Tp =10%T0 =0.1x0.633=0.0633 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.633=0.0696 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.633 =0.03165 phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.633+0.0696+0.0633+0.03165 = 0.7975 phút
Tổng thời gian gia công: Ttổng = Tkhoan + Tkhoét +Tdoa = 0.61 + 0.529 + 0.7975 = 1.9365 phút
4.11. Nguyên công 11: tiện trụ mặt 2
-
Sơ đồ gá đặt:
30
-
Định vị: Dùng phiến tỳ định vị khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào lỗ22
khống chế 2 bậc tự do, chốt chống xoay định vị vào mặt đầu khống chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng ren, dùng bạc chữ C để thuận tiện cho việc tháo lắp nhanh
chống.
- Chọn máy:
Máy tiện vạn năng T616, công suất Nm = 4.5 Kw.
- Chọn dao:
Dao tiện ngồi gắn mãnh hợp kim cứng BK8, có kích thước 16x25.
- Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt:
Tiện thơ: t1= = =2.5mm;Tiện tinh: t2 = = = 0.5 mm;
- Lượng chạy dao S:
Tiện thơ: S1= 0.5mm/vịng_(0.40.5) (Theo bảng 5-60sổ tay CNCTM 2), theo thuyết
minh máy chọn S1=0.47mm/vòng;
Tiện tinh: S2 = 0.3mm/vòng_(0.250.4)(Theo bảng 5-62sổ tay CNCTM 2),theo thuyết
minh máy chọn S2=0.3mm/vòng;
- Vận tốc cắt V: Theo Bảng 5-65 sổ tay CNCTM 2 ta có
Tiện thơ: V1= 138 m/phút;Tiện tinh: V2 = 197 m/phút;
Các hệ số hiệu chỉnh: K1=1, K2=0.87, K3=0.8_(0.80.85), K4=0.83
K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao;
K2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính;
K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi;
K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao;
Ở bước tiện tinh khơng cịn vỏ cứng nên K3=1.
-
Số vịng quay trục chính n:
theo thuyết minh máy chọn n1=723 (vòng/phút)
theo thuyết minh máy chọn n2=958 (vịng/phút)
Vận tốc thực tế:
(m/phút);
(m/phút);
Cơng suất cắt khi tiện thô: N=1.7 Kw < [N]=4.5 Kw thỏa điều kiện làm việc.
Thời gian gia công cơ bản T0: ,i=2
L=54mm; L1=1_(0.52) (phút) Suy ra:
31
Tp =10%T0 =0.1x0.32=0.032 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.32=0.0352 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.32 =0.016 phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.32+0.0352+0.032+0.016 = 0.4032 phút
32
