CHƯƠNG XI: MỘT SỐ DỤNG CỤ ĐO KIỂM THÔNG DỤNG
11.1. Căn mẫu
11.1.1. Công dụng và cấu tạo của căn mẫu
11.1.2. Cách chọn và ghép căn mẫu:
11.1.3. cách bảo quản căn mẫu.
11.2. Calíp
11.2.1 Khái niệm
11.2.2. Calíp nút:
11.2.3. Calíp hàm:
11.3. Thước cặp
11.3.1. Công dụng, cấu tạo:
11.3.2.Cách sử dụng:
11.3.3. Thước đo chiều sâu và thước đo chiều cao:
11.4. Panme
11.4.1. Panme đo ngoài:
11.4.2. Panme đo trong:
11.4.3. Panme đo sâu:
11.5. Thước đo góc
11.6. Đồng hồ so
11.6.1. Công dụng, cấu tạo:
11.6.2. Cách sử dụng:
11.6.3. Một số ví dụ về sử dụng đồng hồ so:
CHƯƠNG XI: MỘT SỐ DỤNG CỤ ĐO KIỂM THƠNG DỤNG
11.1. Căn mẫu
11.1.1. Cơng dụng và cấu tạo của căn mẫu
Căn mẫu là một loại mẫu chuẩn về chiều dài, có độ chính xác cao, dùng để
truyền kích thước từ độ dài chuẩn tới chi tiết
cần kiểm tra.
Căn mẫu thường được dùng khi kiểm tra
các chi tiết, dụng cụ chính xác, để điều chỉnh
dụng cụ đo, máy đo, điều chỉnh máy khi gia

công các chi tiết chính xác điều chỉnh cữ ở trên
các máy tự động.
Hình 11.1
Căn mẫu là nhứng khối thep hình chữ
nhật có hai mặt đo phẳng, song song và được mài rà chính xác. Kích thước đo của căn
mẫu là khoảng cách hai điểm giữa của hai mặt
đo (Hình 11.1).
Đặc điểm của căn mẫu là mặt đo của hai
miếng căn có thể ghép khít với nhau sau khi đã
lau sạch và đẩy trượt lên nhau (Hình 11.2a).Nhờ
Hình 11.2
đặc điểm đó ta có thể ghép nhiều miếng căn lại thành kích thước cần đo (Hình 11.2b)
1


Tiết diện căn mẫu là 9 x 30mm với các miếng căn có kích thước, đo dưới
10mm. Tiết diện bằng 9 x 35mm với các miếng căn có kích thước đo trên 10mm.
Căn mẫu thường được chế tạo thành từng bộ, mỗi bộ có 38 miếng, 83 miếng
hoặc 92 miếng...đựng trong các hộp gỗ.
Bộ căn 83 miếng là bộ căn thơng dụng nhất.
Trong bộ căn 83 miếng gồm có các kiếng căn có kích thước cụ thể như sau:
- Miếng căn có kích thước: 1,005mm
có 1 miếng
- Miếng căn có kích thước: 1,01, 1,02...
1,49mm
có 49 miếng
- Miếng căn có kích thước: 0,5, 1, 1,5...
10mm
có 20 miếng
- Miếng căn có kích thước: 1,6, 1,7, 1,8,

1,9mm
có 4 miếng
- Miếng căn có kích thước: 20, 30, 40...
100mm
có 9 miếng
Cộng
83 miếng
Với bộ căn này có thể ghép được các kích thước tận cùng bằng 5µm.
Ngồi ra cịn có bộ căn micrơmét gồm 9 miếng: 1,0005, 1,001, 1,002, 1,003,
1,004, 1,006, 1,007, 1,008, 1,009.
Nếu hợp hai bộ trên với nhau thành bộ 92 miếng, thì có thể ghép được các kích
thước tận cùng bằng 0,5µm.

2


11.1.2. Cách chọn và ghép căn mẫu:
Khi cần dùng căn để kiểm tra một kích thước nào đó trước hết ta căn cứ vào
kích thước cần kiểm tra để chonj các miếng căn.
Khi chọn các miếng căn mẫu để ghép với nhau thành kích thước cần thiết, cần
đảm bảo dùng số miếng căn ít nhất và phải chọn từ những miếng căn có kích thước
phần thập phân nhỏ nhất trở đi.
Thí dụ: để kiểm tra kích thước 59,985mm ta chọn các miếng căn như sau:
- Kích thước cần ghép: 59,985mm
- Chọn miếng căn thứ nhất:
1,005mm
- Kích thước cịn lại:
58,98mm
- Chọn miếng căn thứ hai:
1,48mm

- Kích thước cịn lại:
57,5mm
- Chọn miếng căn thứ ba:
7,5mm
- Kích thước cịn lại:
50,0mm
- Chọn miếng căn thứ tư:
50,0mm
Thử lại: 1,005 + 1,48 +7,5 + 50 = 59,985mm
Trước khi ghép căn mẫu, phải rửa sạch lớp mỡ trên mẫu bằng ét xăng (loại xăng
trắng), dùng vài sạch hoặc bông lau sạch vài lần cho tới khi soi ánh sáng khơng cịn
thấy vết dầu hay sợi bơng của vải lau. Khi ghép, dùng tay ấn cho hai mặt đo của hai
miếng căn dính sát vào nhau, rồi đẩy cho mặt này miết lên mặt kia, các miếng căn sẽ
dính chặt lại với nhau thành một khối. Khi muốn làm cho các míeng căn rời nhau ra
đẩy cho hai mặt đo trượt ra khỏi nhau. Không tách chúng ra khỏi nhau theo phương
thẳng góc với mặt ghép, vì như vậy phải dùng một lực lớn và dễ bị tuột tay văng
những miếng căn ra.
11.1.3. cách bảo quản căn mẫu.
Căn mẫu là một loại dụng cụ đo có độ chính xác cao nên việc sử dụng và bảo
quản phải thật chu đáo. Khi sử dụng, dùng panh lấy các miếng căn (hoặc lót vải để lấy
ra) đặt lên một miếng vải mềm. Rửa sạch căn bằng bút lông hoặc vải thấm xăng. Lau
khô, sạch các mặt đo bằng vải sạch và mềm.
Cần chú ý:
Không sờ tay vào các mặt đo của căn. Những miếng căn dày trên 5mm đặt trên
mặt bên của căn mẫu. Không trượt mặt đo của căn lên mặt bên của miếng căn khác,
nếu làm như vậy mặt đó sẽ bị sây sát. Khi ghép nên cầm căn thấp gần sát với miếng
vải lót trên mặt bàn, đề phòng căn bị rơi xuống đất hoặc xuống bàn. Các căn ghép với
nhau khơng nên để lâu vì như vậy các mặt đo mau rỉ. Những miếng căn chưa dùng đến
phải để riêng từng miếng trên vải lót.
Khi sử dụng xong, tháo những miếng căn ra, dùng xăng rửa sạch, lau khô, dùng

bút lông bôi một màng mỡ (vadơlin khơng có nước, khơng a xít). Khơng được cầm tay
trực tiếp vào căn, khi lau rửa, bôi mỡ, cũng như khi đặt những miếng căn vào hộp phải
dùng, vải bôi mỡ lót hoặc dùng panh gấp. Phải thường xuyên kiểm tra, lau rửa, bôi dầu mỡ.
3


Hộp căn mẫu phải được đặt ở những nơi nhiệt độ ít thay đổi, khơng để những
tia sáng nóng rọi vào, tránh để gần những nơi ẩm, hoặc có hố chất.

60.0325-0.005

60.0065-0.005

11.2. Calíp
11.2.1 Khái niệm
Trong sản xuất hàng loạt, khi kiểm tra kích thước sản phẩm thường người ta
khơng cần đo để xác định giá trị thực của kích thước chi tiết mà chỉ cần xác định xem
kích thước của chi tiết có nằm trong phạm vi dung sai cho phép hay khơng. Trong có
khí người ta chế tạo ra một loại dụng cụ đơn giản để đáp ứng yêu cầu trên. Đó là calíp.
Trước kia, khi chưa thành lập và sử dụng các hệ thống dung sai lắp ghép, người ta
dùng calíp tiêu chuẩn mà kích thước đo kiểm được chế tạo đúng kích thước danh nghĩa. Với
calíp mày, việc xác định kích thước của chi tiết gia cơng có đạt hay không phụ thuộc vào
cảm giác và sự đánh giá chủ quan của người kiểm tra, do đó két quả kém chính xác.
Ngày nay, khi sử dụng hệ thống dung sai lắp ghép vào việc chế tạo, calíp tiêu chuẩn
chì cịn được sử dụng rất hạn chế, người ta sử dụng rộng rãi loại calíp giới hạn, nó là giới
hạn, việc đo kiểm tra sẽ đơn giản hơn nhiều, vừa giảm được thời gian, vừa tăng được chất
lượng đo kiểm.
Tổng quát người ta chia calíp ra:
- Calíp thợ: để kiểm tra chi tiết trong khi gia cơng
- Calíp thu nhận: để kiểm tra thu nhận sản phẩm

- Calíp kiểm tra: để kiểm tra lại độ chính xác của hai loại Calíp trên.
- Calíp kiểm mịn: để kiểm tra độ mịn của Calíp thợ.
Theo phạm vi sử dụng, người ta chia ra: Calíp trịn, Calíp cơn, Calíp ren, Calíp then
hoa...Trong mỗi loại, khi kiểm tra mặt trong dùng Calíp nút, khi kiểm tra mặt ngồi dùng
Calíp hàm.
Trong chương này, ta tìm hiểu về Calíp nút và Calíp hàm, loại dùng trong khi gia
cơng.
11.2.2. Calíp nút:
a. Cơng dụng, cấu tạo:
Calíp nút dùng kiểm tra kích thước của lỗ, của rãnh các chi tiết gia cơng khi sản
xuất hàng loạt.
Cấu tạo Calíp gồm có thân 1 và đầu đo: đầu qua 2 và đầu khơng qua 3 (hình 11-3).
Đầu qua có chiều dài lớn hơn đầu khơng qua.

Hình 11.3

4


Đầu qua kí hiệu Q, đầu khơng qua kí hiệu KQ.
Kích thước danh nghĩa của đầu qua được chế tạo theo kích thước giới hạn nhỏ
nhất, kích thước danh nghĩa của đầu khơng qua được chế tạo kích thước giới hạn lớn
nhất của chi tiết cần kiểm tra.
Thí dụ:
1. Cần kiẻm tra kích thước lỗ Φ 40K6 thì kích thước danh nghĩacủa hai đầu đo
của Calíp xác định như sau:
Φ 40+0,003

−0 , 013
Theo TCVN 2245 - 77 tra kích thước lỗ Φ 40 K6 có các sai lệch là

.
Vậy kích thước danh nghĩa của đầu qua của calíp là: dQ = Dmin = 40 - 0,013
dQ = 39,987mm.
Kích thước danh nghĩa của đầu không qua:
dKQ - Dmax = 40 + 0,003 = 40,003mm
2. Cần kiểm tra chi tiết lỗ Φ40G6. Tra bảng xác định được sai lệchcủa chi tiết là

Φ 40++00,,025
009

.
- Kích thước danh nghĩa của đầu qua của calíp:
dQ = Dmin = 40 + 0,009 = 40,009mm
- Kích thước danh nghĩa đầu khơng qua của calíp:
dKQ = Dmax = 40 + 0,025 = 40,025mm
Qua những thí dụ trên cho thấy mỗi calíp chỉ dùng đẻ kiểm tra một kích thước
nhất định của loạt chi tiết.
Khơng dùng loại ca líp này để
kỉem tra loạt kích thước khác
được.
Thí dụ: Ca líp nút dùng
kiểm tra lỗ Φ60 D8 không thể
kiểm tra chi tiết lỗ Φ60E8
hoặc Φ60F8 mặc dù cùng kích
thước danh nghĩa và dùng cấp
chính xác.
Để thuận tiện cho việc sử dụn,
calíp nút dùng cho những
phạm vi kích thước khác nhau
được chế tạp theo những kết

cấu khác nhau. Hình 11.4 giới
thiệu một số kiểu calíp nút
TCVN 2753 - 78 - TCVN
2780 - 78.

Hình 11.4

5


b. Cách sử dụng và bảo quan:
Khi kiểm tra, ta đưau nhẹ nhàng các đầu đi của calíp vào lỗ của chi tiết. Nếu
đầu qua đi qua được lỗ, đầu khơng qua khơng đi qua được lỗ thì kích thước lỗ đạt yêu
cầu.
Nếu đầu qua không đi qua được lỗ thì kích thước thực của chi tiết cịnnhỏ hơnk
giới hạn nhỏ nhất cho phép.
Nếu đầu không qua đi qua lỗ thì kích thước thực của chi tiết lớn hơn kích thước
giới hạn lớn nhất cho phép.
Trong cả hai trường hợp trên, chi tiết đều không đạt yêu cầu.
Khi sử dụng cần chú ý:
- Trước khi kiểm tra cần lau sạch calíp và chi tiết cần kiểm tra.
- Khi đưa calíp vào chi tiết để kiểm tra cần giữa cho tâm cảu calíp trùng với tâm
lỗ kiểm tra.
- Khơng được ấn mạnh calíp vào lỗ của chi tiết.
- Tuyệt đối khơng kiểm tra khi chi tiết đang quay, hoặc chi tiết cịn nóng.
- Khơng được dùng các vật khác đóng vào các đầu đo của calíp.
- Sau mỗi ca làm việc cần lau chùi calíp cẩn thân bằng giẻ sạch và bơi dầu vào
các mặt đo.
11.2.3. Calíp hàm:
a. Cơng dụng, cấu tạo

Calíp hàm dùng kiểm tra kích
thước của chi tiết trục trong sản xuất
hàng loạt.
Cũng giống như calíp nút, calíp
hàm cũng có thân và hai hàm đo, trong
đó một hàm đo qua và một hàm khơng
qua. (Hình 11.5)
Hàm qua kí hiệu là Q, hàm
khơng qua kí hiệu là KQ.
Khác với calíp nút, kích thước
danh nghĩa của hàm qua được chế tạo
theo kích thước., giới hạn lớn nhất,
kích thước danh nghĩa của hàm khơng
qua chế tạo theo kích thước giới hạn
Hình 11.5
nhỏ nhất của kích thước cần kiểm tra.
+0 , 012

Thí dụ cần kiểm tra kích thước trục Φ45 −0,008 .
Kích thước danh nghĩa của hàm qua là:
DQ = dmax = 45 + 0,0012 = 45,012mm
Kích thước danh nghĩa của hàm khơng qua:
DKQ = dmin = 45 - 0,008 = 44,992mm
6


Calíp hàm cũng được chế tạo theo nhiều kiểu dùng cho những phạm vi đo khác
nhau (H7-4).
b. Cách sử dụng và bảo quản:
Cũng như calíp nút, khi sử dụng ta đưa nhẹ nhàng calíp qua chi tiết, nếu đầu

qua đi qua, đầu không qua không đi qua được chi tiết thì kích thước của chi tiết đạt
u cầu.
Cần chú ý, khi kiểm tra khơng dùng ta ấn mạnh calíp vào chi tiết mà chỉ đưa
nhẹ calíp, do trọng lượng bản thân calíp sẽ đi qua chi tiết.
Sử dụng nhẹ nhàng, tránh những va chạm làm sây sát, biến dạng các hàm đo
của calíp.
Sau mỗi ca làm việc, cần lau chùi calíp bằng giẻ và bơi dầu mỡ vào các hàm đo.
11.3. Thước cặp
11.3.1. Công dụng, cấu tạo:
Thước cặp đo được các kích thước bên ngồi (chiều dài, chiều rộng bên ngồi,
chiều cao, đường kính), các kích thước bên trong (đường kính lỗ, chiều rộng rãnh),

H×nh 11.6

thước cặp 1/10 cịn đo được chiều

sâu các bậc, lỗ, rãnh.
Thước căp 1/10 đo chính xác dược tới
phần mười của milimét nên thường dùng để kiểm tra nhứng kích thước chính xác thấp.
Thước cặp 1/20, 1/50 đo chính xác tới 0,05mm và 0,02mm nên thường dùng
kiểm tra nhứng kích thước tương đối chính xác.
Cấu tạo của thước cặp như hình vẽ 11.6. Thân thước chính (1) mang mỏ đo cố
định (4), khung trượt (2), con trượt (6), trên thân thước có
chia khoảng kích thước theo milimét. Trên khung trượt (2) có mỏ động (5), du
xích (3) và vít 10. Trên con trượt 6 có vít 7 và đai ốc 8.
Mỏ động 5 có thể xê dịch bằng tay hạc di động nhỏ bằng cách cố định con trượt
6 nhờ vít 7 rồi vặn đai ốc 8. Vít 10 dùng hãm cố định khung trượt 2, du xích 3 và mỏ
động 5 với thước chính 1.
Nguyên lý du xích:
Để dễ dàng đọc chính xác những

a
phần lẻ của mm, du xích của thước cặp được
cấu tạo theo nguyên lý sau:
b
7
Hình 11.7


Khoảng cách giữa hai vạch trên du xích nhỏ hơn khoảng cách giữa hai vạch
trên thước chính, cứ n khoảng trên du xích thì bằng n - 1 khoảng trên thước chính. Như
vậy, nếu ta gọi khoảng cách giữa hai vạch trên thước chính là a, khoảng cách giữa hai
vạch trên du xích là b (Hình 11.7), ta có biểu thức:
a (n-1) = bn
Từ biểu thức trên ta có:
an - a - bn
an - bn = a
a - b = a/n
Vậy hiệu số độ dài mỗi khoảng trên thước chính và trên du bằng tỷ số giữa độ
dài mỗi khoảng trên thước chính và số khoảng trên du xích.
Tỷ số a/n là giá trị của mỗi vạch trên du xích hay gọi là giá trị của thước.
Dựa trên nguyên lý đó người ta chế tạo du xích của thước cặp như sau:
a 1
=
= 0,1mm
- Thước cặp 1/10: du xích chia n = 10 nên n 10
, tức là giá trị của

thước là 0,1mm.
a 1
=

= 0,05mm
Thước cặp 1/20: du xích chia n = 10 nên n 20
, giá trị của thước là

0,05mm.
a 1
=
= 0,02mm
Thước cặp 1/50: du xích của thước chia n = 50 → n 50
. Giá trị của

thước là 0,02mm.
Th­ í c­chÝnh
du­xÝch
Th­ í c­chÝnh
du­xÝch

Th­ í c­chÝnh
du­xÝch
Hình 11.8
a/ Thước 1/10, b/ Thước 1/20, c/ Thước 1/50

Để việc đọc được rõ ràng thường ở thước cặp 1/10 lấy 19 mm chia du xích ra
10 khoảng. Thước cặp 1/20 lấy 39 mm chia du xích ra 20 khoảng, đối với thước 1/50
8


lấy 49mm chia làm 50 khoảng, Nhưng giá trị của du xích vẫn khơng thay đơi. Du xích
của 3 loại thước như hình vẽ 11.8


9


11.3.2.Cách sử dụng:
-Cách đọc trị số đo trên thước cặp:
Khi đo, xem vạch "0" của du
xích ở vào vị trí nào của thước chính
đọc được phần nguyên của kích
thước ở trên thước chính.
Xem vạch nào của du xích
trùng với vạch của thước chính ta đọc
được phần lẻ của kích thước theo
vạch đó của du xích (tại vị trí trùng
nhau).
Kích thước đo xác định
thoe biểu thức sau:
L = m+k

ta

Hình 11.9

a
n

Trong đó:
L: là kích thước đo
m: là số vạch của thước chính nằm phía trái vạch "O" của du xích.
k: là vạch của du xích trùng với vạch của thước chính
a/n: là giá trị của thước

Thí dụ: Trên hình 11.9:
m: vạch số 35 mm trên thước chính
k: vạch thứ 8 trên du xích
a=1mm
n=20
Vậy kích thước đo được là:
a
n
1
= 35 + 8
= 35,4mm
10
L
L = m+k

- Cách đo:
Trước khi đo cần kiểm tra xem thước có chính xác khơng. Thước chĩnhác khi
hai mỏ đo của thước khít vào nhau thì vạch "O" của du xích trùng với vạch khơng của
thước chính.
Khi đo, giữ cho hai mặt phẳng của thước song song với kích thước cần đo, đẩy
nhẹ mỏ động vào gần sát vật đo, vặn vít 17 hẵm con trượt 6 với thước chính, vặn đai
ốc 8 cho mỏ động từ từ tiếp xúc với vật đo.
Cần chú ý:
- Phải kiểm tra xem mặt vật đo có sạch khơng có "bavia" khơng, đo tiết diện
tròn phải đo theo hai chiều, đo trên chiều dài phải đo ở 3 vị trí thì kết quả đo mới chính
xác.
10


- Trường hợp phải lấy thước ra khỏi vị trí đo mới đọc được trị số đo, thì vặn vít

10 hãm cố định khung trượt 2
với thước chính 1.
L
- Khi đo kích thước bên
trong (chiều rộng rãnh, đường
kính lỗ...) nhớ cộng them kích
thước của hai mỏ đo vào trị số
d­=­L­+­a
đọc trên thước (thường kích
thước của 2 mỏ đo a = 10mm).
Hình 11.10
Phải đặt hai mỏ thước đúng vị trí đường kính lỗ và cũng đo theo hai chiều (Hình
11.10).
- Cách bảo quản:
Không được dùng thước để đo khi vật đang quay, không đo các mặt thô, bẩn.
Không ép mạnh hai mỏ đo vào vật đo, làm như vậy kích thước đo được khơng chính
xác và thước bị biến dạng.
Cần hạn chế lấy thước ra khỏi vật đo rồi mới đọc trị số đo để mỏ thước đỡ bị mòn.
Thước đo xong phải đặt đúng vị trí ở trong hộp, khơng đặt thước chồng lên các
dụng cụ, khác hoặc đặt các dụng cụ khác lên trước.
Luôn giữ cho thước không bị bụi bẩn bám vào thước, nhất là bụi đá mài, phoi
gang dung dịch tưới.
Hàng ngày hết ca làm việc, phải
lau chùi thước bằng giẻ sạchvà bôi dầu
mỡ.
11.3.3. Thước đo chiều sâu và
thước đo chiều cao:
Thước đo chiều sâu và thước đo
chiều cao cũng là loại thước có du
xích, nên về cấu tạo cơ bản giống

thước cặp, chỉ khác là không có mỏ đo
cố
định. Mỏ động của thước đo sâu là một
thanh ngang (Hình 11.11). ở thước đo
chiều cao, mỏ động có thể lắp được
mũi đo hoặc mũi vạch dấu, thước chính
được lắp cố định ở trên một đế gang
Hình 11.11
(Hình 11.12).

11


H×nh 7.12

H×nh 7.13

H×nh 11.13

H×nh 11.12

×nh 7.15

Thước đo sâu chuyên dùng đo chiều sâu của cac lỗ bậc, rãnh hoặc độ cao các bậc trên
chi tiết.
Thước đo sâu có nhiều cớ với các giới hạn đo 100-159-200-300-400 và 500mm.
Trị số đo chính xác tới 0,1, 0,05 và 0,02mm.
Thước đo cao thường dùng làm dụng cụ vạch dấu. Thước đo cao có nhiều cớ:
200, 300, 500, 800 và 1000mm. Trị số đo chính xác tới 0,1, 0,05 và 0,02mm
Cách sử dụng thước đo sâu, thước đo cao cũng tương tự như thước cặp đo ngồi.

11.4. Panme
11.4.1. Panme đo ngồi:
a. Cơng dụng, cấu tạo:
Panme đo ngồi dùng đo
các kích thước: chiều dài, chiều
rộng, độ dày, đường kính ngồi
của chi tiết.
Panme đo ngồi có nhiều
cỡ, giới hạn đo của từng loại là:
025, 25-50, 50-75, 75-100, 1000125, 125-150, 150-175, 175200, 200-225, 225-250,250-275,
275-300, 300-400, 400-500,
500-600mm.
Cấu tạo panme (Hình 11.14)
Hình 11.14
gồm: Thân 1 trên đó có ghép
chặt đầu đo cố định số 2 và ống 3. Đầu bên phải của ống 3 có xẻ 3 rãnh và có ren trong
để ăn khớp ren với phần cuối của đầu đo động số 4, bên ngồi có ren cơng để vặn đai
ốc 5 điều chỉnh độ hở giữa vít 4 và đai ốc 3
12


Vít 4, mốt đầu là đầu đo động, mốt đầu lắpcố định với ống 6 bằng nắp 7 (ống 6
còn gọi là thước động).
Trên ống 3 khắc vạch 1mm và 0,5mm. Trên mặt côn của ống 6 được chia ra 50
khoảng bằng nhau và có 50 vạch. Bước ren của vít vi cấp 4 là 0,5mm. Vì vậy khi ống
6 quay đi 1 vạch (quay 1/50 vịng) thì vít 4 sẽ tiến được một đoạn L 0,5 x 1/50 = 0,01mm. Ta
nói giá trị mỗi vạch trên thước động (ống 6) là 0,01mm.
Trên panme cịn có núm 8 ăn khớp với mốt chót dùng để giới hạn áp lực đo.
Khi mỏ đo 4 tiếp xúc với vật đo đủ áp lực cần thíet, ta vặn núm 8, các răng sẽ trược
trên nhau làm cho thước động 6 và đầu đo động 4 không quay và không tiến thêm

ddược nữa. Đai ốc 10 dùng hãm chặt đầu đo động 4 với ống 3 cho khỏi xê dịch khi đọc
trị số đo.
b. Cách sử dụng:
- Cách đọc
Dựa vào mép thước động 6, đọc được số milimét và nửa milimét ở trên ống cố
định số 3.
Dựa vào vạch chuẩn trên ống cố định số 3, đọc được số phần trăm milimét ở
trên mặt cơn của thước động 6.
Thí dụ đọc trị số đo trên panme như ở hình 11.15.

a/

b/
Hình 11.15

Trên hình 11.15a: theo mép ống 6 ta đọc được 6mm ở trên ống số 3. Theo vạch chuẩn
trên ống 3 ta đọc được 0,44mm trên phần côn của thước động 6. Vậy trị số đo là L=6 mm +
0,44 mm=6,44 mm.

Trên hình 11.15b: trị số đo là: L=11,5 + 0,03 = 11,53mm
Khi đọ trị số đo cần chú ý phana biệt rõ vạch milimét và vạch nửa milimét ở
trên ống 3 và chiều đánh số ở trên mặt côn của ống 6.
- Cách đo:
Trước khi đo, phải kiểm tra xem panme có chính xác khơng. Panme chính xác
khi hai mỏ đo tiếp xúc đều và khít nhau thì vạch "O" trên
mặt cơn của ống 6 thẳng hàng với vạch chuẩn trên ống 3,
vạch "O" trên ống 3 trùng với mép ống 6 (đối với loại
panme 0-25mm).
Ngồi ra có thể dùng căn mẫu kiểm tra số đọc trên
panme có đúng với kích thước căn mẫu khơng.

13
Hình 11.16


Khi đo tay trái cầm thân panme, tay phải vặn cho đầu đo tiến sát vật đo đến khi
gần tiếp xúc thì vặn núm 8 cho đầu đo tiễp xúc với vật đúng áp lực đo.
Cần chú ý:
Phải giữa cho đường tâm của hai mỏ đo trùng với kích thước cần đo.
Trường hợp phải lấy panme ra khỏi vị trí đo mới đọc được trị số đo thì cần vặn
đai ốc 10 để hãm cố định đầu đo động trước lúc lấy panme ra khỏi vật đo.
- Cách bảo quản:
Không được dùng panme đo khi vật đang quay, không đo các mặt thô, bẩn.
Không vặn trực tiếp ống 6 để mỏ đo ép vào vật đo, vì khi mỏ đo đã tíep xúc với vật đo,
nếu ta vặn ống 6 dễ làm cho vít, đai ốc bị hỏng ren.
Trừ trường hợp cần thiết, không nên lấy thước ra khỏi vị trí đo mới đọc để giảm bớt
ma sát giữa mặt của đầu đo với vật đo. Các mặt đo của thước cần phải giữ gìn cẩn thận,
tránh để gỉ và bị bụi cát hoặc phoi kim loại mài mòn. Cần tránh những va chạm làm sây sát
hoặc biến dạng mỏ đo. Trước khi đo, phải lau sạch vật đo và mỏ đo của panme.
Khi dùng xong phải lau chùi panme bằng giẻ sạch và bôi mỡ (nhất là hai mỏ
đo), nên siết đai ốc 10 để cố định mỏ đo động và đặt panme vào đúng vị trí ở trong
hộp. Nếu dùng lâu ngay, ren của vít 4 và đai ốc 3 của panme bị mịn làm panme kém
chính xác. Để khử độ "giơ" giữa vít và đai ốc ta điều chỉnh đai ốc 5 thông qua ren côn
làm đai ốc 3 khít lại.
11.4.2. Panme đo trong:
Panme đo trong dùng để đo đường kính lỗ, chiều rộng rãnh từ 50mm trở lên
Cấu tạo của panme đo trong hình 11.17 gồm: thân 1 trên có lắp đầu đo cố định
6, nắp 8, vít hãm 7. Phía trong phải của thân 1 có ren trong để lắp vít vi cấp 2. Vít2
được giữ cố định với ống 3 bằng nắp 4 và trên đó có đầu đo động 5. Panme đo trong
khơng có bộ phận khống chế áp lực đo.
Để mở rộng phạm vi đo, mỗi panme đo trong bao giờ cũng kèm theo những

trục nối có chiều dài khác nhau. Như vậy chỉ dùng một panme đo trong có thể đo được
nhiều kích thước khác nhau như: 75-175, 75-600, 150-1250mm...

Hình 11.17
14


- Cách đọc trị số đo trên panme đo trong cũng giống như panme đo ngoài.
Nhưng cần chú ý, khi panme có lắp trục nối thì kết quả đo bằng trị số trên panme cộng
thêm chiều dài trục nối.
Khi đo, cần chú ý giữ panme ở vị trí cân bằng, nếu đặt lệch, kết quả đo sẽ kém chính
xác. Vì khơng có bộ phận giới hạn áp lực đo nên khi đo cần vặn để tạo
nên áp lực đo vừa phải, tánh vặn quá mạnh.
11.4.3. Panme đo sâu:
Panme đo sâu dùng để đo
chính xác chiều sâu các rãnh, lỗ bậc
và
bậc thang.
Cấu tạo panme đo sâu cơ bản
giống panme đo ngoài. Chỉ khác
thân 1 thay bằng cần ngang có mặt
đáy phẳng để đo.Panme đo sâu có
những đầu đo thay đổi được để đo
các độ sâu khác nhau: 0-25, 25-50,
50-75, 75-100mm (Hình 11.18)
Hình 11.18
Khi sử dụng, đặt thang
ngang lên mặt rãnh hoặc bậc, vặn núm cho đầu đo tiếp xúc với đáy rãnh. Cách đọ c số
đo giống như đọc trên panme đo ngoài nhưng cần chú ý là số ghi trên các ống trong và
ống ngoài đều ngược chiều so với số ghi trên panme đo ngồi.

11.5. Thước đo góc
Thước đo góc vạn năng dùng đo góc
bằng phương pháp đo tuyệt đối. Thước đo
góc văn năng có nhiều loại có cấu tạo khác
nhau. Trong cơ khí, thường dùng loại thước
đo góc có du xích đọc được hính xác tới 5'
và 2'.
Hình 11.19 là thước đo góc vạn năng
kiểu YH của Liên Xơ, dùng để đo các
góctrong và góc ngồi từ O o đế 320o. Cấu
tạo của thước gồm có thước chính 1 hình
quạt, trên thước chính chia vạch theo độ,
một đầu của thước chính có ghép cố định
thanh 2 làm mặt đo. Du xích 3 và thước
chính 1 có thể chuyển động tương đối được
Hình 11.19
với nhau. Phần 8 ghép liền với du xích 3 và
lắp với ke 5 bằng kẹp 4. Ke 5 lắp với thước thẳng 6 bằng kẹp 7. Núm vặn 9 dùng để
điều chỉnh vị trí của thước chính.

15


Khi sử dụng, tuỳ theo độ lớn và đặc điểm của từng góc cần đo, có thể lắp thước
theo nhiều cách khác nhau để đo.
Khi lắp cả thước và ke thì đo được các góc từ O o đến 50o. (Hình 11.20a) khi đo
các góc từ 50o đến 140o thì ke ra thay bằng thước thẳng (Hình 11.20b). Khi lắp ke, bỏ
thước thẳng ra sẽ đo được các góc từ 140 o đến 230o (Hình 11.20c). Khi khơng lắp ke
và thước thẳng sẽ đo được góc từ 230o đến 320o (Hình 11.20d).
Thước chính có thể điều chỉnh lên

xuống trên ke để đo những góc có đỉnh
nhọn. Ngun lý du xích của thước đo
góc vạn năng giống như ngun lý du
xích của thước cặp. Vì thế cách đọc trị số
đo cũng giống như cách đọc trị số trên
thước cặp, đọc số độ trên thước chính
theo vạch "O" của du xích, sau đó tìm
xem vạch nào của du xích trùng với vạch
của thước chính. Lấy số vạch của du xích
trùng với vạch của thước chính nhân với
tỉ
số a/n của thước sẽ đọc được số phút của
Hình 11.20
góc đo.
a 1o 60
=
=
= 2'
Ta thường gặp loại thước có: a = 1 o, n = 30 do đó n 30 30
. Như vậy giá

trị mỗi vạch trên du xích của thươc đo góc vạn năng này là 2'.
11.6. Đồng hồ so
11.6.1. Công dụng, cấu tạo:
Đồng hồ so được dùng
nhiều trong việc kiểm tra sai
lệch hình dạng hình của chi
tiết gia cơng như độ cơn, độ
cong, đơ ơ van...đồng thời có
thể kiểm tra vị trí tương đối

giữa các chi tiết lắp ghép với
nhau hoặc giữa các mặt trên
chi tiết
như độ song song, độ vng
góc, độ đảo, độ khơng đồng
Hình 11.21
trục...
Đồng hồ so cịn được dùng trong việc kiểm hàng loạt khi kiểm tra kích thước
chi tiết bằng phương pháp đo so sánh.
Đồng hồ so được cấu tạo theo nguyên tắc chuyển động của thanh răng và bánh
răng, trong đó chuyển động lên xuống của thanh đo được truyền qua hệ thống bánh
16


răng làm quay kim đồng hồ ở trên mặt số.Hệ thống truyền động của đồng hồ so được
đặt trong thân 1, nắp 2 có thể quay được cùng với mặt số lớn 4 để điều chỉnh vị trí mặt
số khi cần thiết (Hình 11.21a)
Mặt số lớn của đồng hồ chia ra 100 vạch, thường giá trị mỗi vạch bằng 0,01mm
nghĩa là khi thanh đo 9 dịch chuyển lên xuống một đoạn 0,01mm thì kim lớn 3 quay đi
một vạch. Khi kim 3 quay hết 1 vịng (100 vạch) thì thanh đo 9 di chuyển một đoạn
L = 0,01 x 100 = 1mm lúc đó kim nhỏ 6 trên mặt số 7 quay đi một vạch. Vậy giá trị
mỗi vạch trên mặt số nhỏ là 1mm.
Thanh đo 9 có lắp đầu đo 10. Thanh đo 9 xuyên qua thân đồng hồ và dịch
chuyển lên xuống trong ống 8.
Sơ đồ nguyên lý của đồng hồ như ở Hình 11.21b. Thanh đo 9 chuyển động lên
xuống thông qua đoạn thanh răng (trên thanh 9) làm quay bánh răng Z 1 = 16 răng,
bánh răng Z2 = 100 răng, lắp cùng trục Z1 quay làm quay Z3 = 10 răng và kim lớn 3
quay. Trên trục của bánh răng Z4 có lắp kim đồng hồ nhỏ 6. Lị xo 12 có tác dụng giữ
cho kim đồng hồ ln ở vị trí cân bằng' lị xo 11 giữ cho thanh đo luôn đi xuống tạo áp
lực đo. áp lực đo trong đồng hồ so khoảng 80 ~ 200 gam.

11.6.2. Cách sử dụng:
Khi sử dụng đồng hồ so, trước hết gá đồng hồ lên giá đỡ vạn năng hoặc lên phụ
kiện riêng hình 11.22 sau đó tuỳ theo từng trường hợp sử dụng mà điều chỉnh cho đầu
đo tiếp xúc với vật cần kiểm tra.

Hình 11.22
Điều chỉnh mặt số lớn cho kim chỉ đúng vị trí số "O". Di chuyển đồng hồ so
cho đầu đo của đồng hồ tíep xúc suốt trên mặt chi tiết cần kiểm tra, vừa di chuyển
đồng hồ vừa theo dõi chuyển động của kim. Kim đồng hồ quay bao nhiêu vạch tức là
thanh đo đã di chuyển bấy nhiêu phần trăm milimét.

17


11.6.3. Một số ví dụ về sử dụng đồng hồ so:
a. Kiểm tra độ song song giữa hai mặt phẳng
Khi kiểm tra độ song song của mặt này so với mặt khác của một chi tiết, chúng
ta cần lấy một trong 2 mặt đó làm chuẩn, dựa vào mặt chuẩn đó để kiểm tra mặt kia.
Nguyên tắc kiểm tra là đo khoảng cách giữa hai mặt tại mọi điểm của nó. Nếu
các khoảng cách giữa hai bề mặt tại mọi điểm của chúng đều bằng nhau thì điều đó
chứng tỏ chúng song song với nhau.
Hình 11.23 trình bày cách kiểm tra
độ song song giữa bề mặt A và B trên một
chi tiết. Người ta đặt đế của đồng hồ so lên
mặt phẳng B. Sau đó đẩy đế đồng hồ so
trượt trong mặt phẳng B, nếu kim đồng hồ
không di động thì mặt A song song với mặt
B. Kiểm tra độ song song bằng cách này
rất đơn giản và nhanh chóng, nhưng nó chỉ
thực hiện được trong trường hợp một trong

hai bề mặt có diện tích đủ để đặt đế của
đồng hồ so và xê dịch nó trong mặt phẳng
đó, đồng thời hai mặt
Hình 11.23
A và B của chi tiết phải nằm ngang thì việc kiểm tra mới dễ dàng.
Trong trường hợp kết cấu chi tiết khơng có những điều kiện thuận lợi kể trên,
thì phương pháp kiểm tra độ song song tiến hành như hình 11.23.

18


Chi tiết được đặt trên
ba điểm tỳ C, các điểm
tỳ này lại đặt trên mặt
phảng của bàn rà.
Trước hết phải điều
chỉnh chiều cao của
các điểm tỳ sao cho bề
mặt B song song với
bề mặt của bàn rà, khi
điều chỉnh phải dùng
đồng hồ so đặt ở vị trí I
để kiểm tra xem đã
điều chỉnh cho mặt B
song song với mặt bàn
rà chưa. Sau khi mặt B
song song với mặt bàn
rà rồi, chúng ta nhấc
đồng hồ so lên vị trí II
(đế của đồng hồ vẫn đặt

trên mặt bàn rà) và
kiểm tra xem mặt A có
song song với mặt bàn
rà hay khơng. Nếu mặt
A song song với mặt
bàn rà thì cũng phải
song song với mặt B,
Hình 11.23
bởi vì mặt B đã song
song với mặt bàn rà.
Nếu chi tiết có
hình thù phức tạp, các
bề mặt liên hệ với nhau
theo nhiều hình dạng
khác nhau thì phải dùng gá lắp kiểm tra. Thí dụ như kiểm tra độ song song của các bề
mặt sống trượt trên một thân máy (nói như thế có phần nào quy ước, bởi vì các bề mặt
của sống trượt đều cắt nhau) người ta phải gắn lên thân đồ gá ba đồng hồ đo
(hình 11.14). Gá lắp kiểm tra dựa vào các mặt A của một sống trượt làm chuẩn, chúng
ta sẽ tiến hành kiểm tra sự thay đổi về khoảng cách giữa các mặt sống trượt B, C, D
đến sống trượt A làm chuẩn. Nếu các khoảng cách không thay đổi thì chúng sẽ song
song với nhau. Muốn thế chúng ta cho các đầu đo của 3 đồng hồ tiếp xúc vào các mặt
B, C, D của các sống trượt, để tiện cho vịêc kiểm tra, ta điều chỉnh kim đồng hồ chỉ
đúng vạch số 0. Sau khi điều chỉnh xong đẩy toàn bộ gá lắp dọc theo sống trượt. Nếu
các kim của đồng hồ khơng bị xê dịch thì chứng tỏ các sống trượt song song với nhau.

19


Hình 11.14


b. Kiểm tra độ song song giữa lỗ với mặt phẳng, giữa lỗ với lỗ.
Khi kiểm tra độ song song giữa lỗ với mặt phảng, chúng ta thường lấy mặt
phẳng làm chuẩn (hình 11.15).
Chúng ta dùng một trục chính xác lắp sít với lỗ và đặt mặt đáy của chi tiết lên
mặt của bàn rà. Dùng đồng hồ so đặt trên bàn rà, và cho đầu đo của nó tiếp xúc với
đường sinh trên trục (vị
trí I) sau đó quay cả hệ thống
đồng hồ so sang bị trí II
và cũng cho đầu đo của nó
tiếp xúc với đường sinh
trên của trục. Nếu lỗ song
song với mặt đáy của chi
tiết thì kim đồng hồ ở vị trí I
và II khơng bị xê dịch.
Ngược lại, nếu kim đồng hồ
xê dịch thì chứng tỏ lỗ
và mặt đáy của chi tiết
không song song với
nhau.

Hình 11.15

20


Muốn kiểm tra độ song song giữa 2 lỗ, chúng ta cũng dùng hai trục lắp sỉt vào
các lỗ (hình 11.16). Sau đó đo khoảng cách A2 giữa các
mép ngồi của các trục. Nếu khoảng cách ấy tại mọi
điểm trên chiều dài của các trục đều bằng nhau thì hai
lỗ song song với nhau. Cũng có thể đo khoảng cách A 1

giữa hai mép trong của hai trục. Đôi khi người ta dùng
mẫu ghép lại với nhau thành miếng căn và đặt vào giữa
các trục, nếu miếng căn ấy nằm vừa sít giữa hai trục
trên tất cả mọi điểm, thì điu ấy cũng chứng tỏ các trục
song song với nhau, có nghĩa là các lỗ cũng song song
với nhau. Phương pháp kiểm tra độ song song giữa các
Hình 11.16
lỗ vừa nêu trên đây tuy đơn giản, nhưng khơng chính xác lắm, vì đo kích thước A 1 và
A2 mà dùng thước cặp hoặc pa-me thì kém chính xác.
Hình 11.17a là sơ đồ nguyên tắc kiểm tra độ song song giữa các lỗ của biên
động cơ đốt trong.
Lỗ dưới của biên lồng vào một trục gá cố định, lỗ trên lồng một trục khác, trục
này ở trạng thái tự do không cố định vào thân gá lắp kiểm tra. Một đòn bẩy có 2 điểm
tỳ vào trục, cịn cánh tay địn bên kia tỳ vào đầu đo của đồng hồ. Nếu trục của lỗ
khơng song song
với lỗ biên
dưới, thì đường tâm
của lỗ trên có
vị trí I, và kim đồng
hồ sẽ chỉ ở số
a chẳng hạn. Sau đó
lấy biên ra và
quay đi 1800 quanh
trục của nó
rồi lắp vào gá lắp
thì
đường
tâm của lỗ biên trên
sẽ có vị trí II.
Lúc ấy tất nhiên

kim đồng hồ
sẽ lệch đi và có trị
số khác với
a. Nếu lỗ biên trên
và dưới song
song với nhau thì
kim đồng hồ
sẽ khơng bị xê dịch.
Hình
dáng
bên ngồi của gá
lắp để kiểm
tra độ song song
giữa các lỗ
biên như hình
11.17b.
Hình 11.17

21


c. Kiểm tra độ thẳng góc.
Khi kiểm tra độ thẳng góc giữa các
mặt phẳng với nhau, thì đơn giản nhất là
dùng thước vng và đồng hồ so.
Hình11.18 trình bày cách dùng
thước vuông và đồng hồ so để kiểm tra độ
thẳng góc giữa mặt A và B trên chi tiết.
Mặt A được đặt trên bàn rà. Dùng thước
vuông áp sát vào mặt B và dùng đồng hồ

dị từ vị trí I đến vị trí II. Nếu kim đồng hồ
khơng bị xê dịch thì mặt A thẳng góc với
mặt B. Ngược lại nếu kim đồng hồ xê dịch
thì mặt A khơng thẳng góc với mặt B, và
Hình 11.18
lúc đó độ khơng thẳng góc có thể xác định bằng hiệu số giữa trị số của 2 kim đồnghồ ở
vị trí I và II chia cho khoảng cách l giữa hai vị trí ấy.
Hình 11.19 trình bày cách kiểm tra độ thẳng góc giữa mặt hình trụ A và mặt đầu
B của chi tiết. Chúng ta đặt hình trụ trong một khối chữ V, một đầu trục được giữ
không cho chạy dọc và dùng đồng hồ dò vào mặt đầu B của chi tiết. Sau đó quay chi
tiết xung quanh trục của nó, nếu kim đồng hồ khơng di động thì hai bề mặt ấy thẳng
góc với nhau, ngược lại kim di động thì hai bề mặt khơng thẳng góc với nhau.

22


Trong việc chế tạo bánh
răng, thường kiểm tra độ
thẳng góc giữa mặt bên và lỗ của
nó. Khi kiểm tra người ta
Hình 11.19
dùng một trục gá lắp vào lỗ bánh
răng và cố định trên hai mũi
nhọn, dùng đồng hồ dò vào mặt
bên của bánh răng và quay
quanh tâm (hình 11.20). Nếu kim
đồng hồ khơng di động thì
chứng tỏ mặt bên của bánh răng
thẳng góc với lỗ.
Trường hợp kiểm tra độ

thẳng góc giữa lỗ và mặt
phẳng phải dùng gá lắp kiểm tra.
Hình 11.21 trình bày một loại
gá lắp kiểm tra độ thẳng góc giữa
lỗ và mặt phẳng. gá lắp này
gồm có một đồng hồ 4 gắn trên trục gá 3. Trục này trong bạc 1, các bạc này lại có mặt
cơn bên ngoài lắp vào lỗ của chi tiết. Đầu đo của đồng hồ tỳ vào một đầu của đòn bẩy
5, còn đầu kia thì tỳ vào mặt phẳng A. Chúng ta quay cả hệ thống gá lắp xung quanh
trục của nó, nếu kim đồng hồ khơng xê dịch thì chứng tỏ lỗ và mặt phẳng A thẳng góc
với nhau.

Hình 11.20

Hình 11.21

23


Hình 11.22 trình bày cách kiểm tra độ thẳng góc giữa trục 3 và lỗ trên thân của
một chi tiết.
Người ta lắp trục 1 vào lỗ, trong lỗ có bạc 2 chắn khơng cho nó tuột ra ngồi.
Lúc kiểm tra chúng ta phải kéo trục về bên trái làm cho bạc chắn 2 tỳ sắt vào mặt trong
của thành chi tiết, như vậy vị trí của đồng hồ theo phương dọc trục 1 được giữ nguyên,
đồng thời lúc ấy phải quay trục 1, cần chú ý hai vị trí I và II của đồng hồ.
Nếu kim đồng hồ ở hai vị trí đó khơng bị xê dịch thì lỗ thẳng góc với trục 3.
Ngược lại nếu kim đồng hồ xê dịch thì lỗ và trục 3 khơng thẳng góc với nhau. Hiệu số
giữa hai trị của của kim đồng hồ chỉ ở vị trí I và II chính là độ khơng thẳng góc trên
chiều dài l của
trục 3 và lỗ trên chi tiết.


Hình 11.22

Hình 11.23 là cách kiểm tra độ thẳng góc giữa lỗ chốt của pít tơng và mặt trụ
ngồi của nó. Chúng ta cần phải làm gá lắp kiểm tra. Gá lắp kiểm tra gồm có: khối chữ
V6, đòn bẩy tỳ 2 quay quanh trục 4 cố định trên khối chữ V: đồng hồ 3 cố định trên
khối chữ V và tỳ đầu đo vào đòn bẩy 2. Lò xo 5 cân bằng với lò xo của đồng hồ đo.
Muốn kiểm tra pít tơng trên gá lắp này, chúng ta phải lồng vào lỗ chốt của nó một trục
gá 1, đặt pít tơng vào khối chữ V và đẩy vào cho tới khi hai điểm tỳ của đòn bẩy 2 tỳ
vào trục 1 thì thơi. Lần thứ hai, ta lấy pít tơng ra, quay quanh trục của nó một góc 180 0
và làm lại như lần thứ nhất. Nếu trong 2 lần mà kim đồng hồ không bị xê dịch thì
chứng tỏ lỗ chốt pít tơng và mặt trụ ngồi của nó thẳng góc với nhau.

24


Hình 11.23

d. Kiểm tra độ đảo tâm và độ đồng tâm trục
Muốn kiểm tra độ đảo tâm giữa mặt trụ trong và ngoài, người ta lấy mặt trụ
trong làm chuẩn (hình 11.24). Chúng ta lồng một trục gá vào lỗ của chi tiết và cho trục
gá cố định trên mũi tâm. Như vậy tâm của hình trụ, tức là tâm của mũi nhọn được coi
là tâm của mặt hình trụ của lỗ.
Dùng đồng hồ dị vào mặt trụ
ngồi, sau đó quay chỉ tiết một vịng.
Nếu kim đồng hồ khơng xê dịch thì tâm
của hình trụ ngồi và lỗ bên trong trùng
nhau, ngược lại nếu kim xê dịch thì có
độ đảo tâ,. Độ đảo tâm được xác định
bằng hiệu số giữa vị trí lớn nhất và bé
nhất của kim đồng hồ khi quay chi

Hình 11.24
tiếtmột vịng quanh trục của nó.
Khi kiểm tra độ đồng trục giữa 2 lỗ chúng ta cũng dựa vào bề mặt của một lỗ
làm chuẩn. Hình 11.25a là một kiểu gá lắp có đồng hồ dùng để kiểm tra độ đồng trục
giữa 2 lỗ.
Dùng một trục gá có gắn đồng hồ, đem lắp sít vào một trong hai lỗ, lỗ kia cũng
lắp một trục gá. Cho đầu đo của đồng hồ tỳ vào trục gá của lỗ kia.
Quay trục gá có gắn đồng hồ quanh trục của nó đủ một vịng (360 0). Nếu kim
đồng hồ xê dịch thì chứng tỏ hai lỗ khơng đồng trục với nhau. Lúc ấy độ không đồng
trục sẽ là một nửa hiệu số giữa vị trí lớn nhất và bé nhất của kim đồng hồ.
25