Chương 10: MRP & ERP
10 – 1
Chương 10
MRP và ERP
Biên soạn: TS. Đinh Bá Hùng Anh
Tel: 01647.077.055/090.9192.766
Mail:
Chương 10: MRP & ERP
10 – 2
Nội dung
10.1
• MRP là gì?
10.2
•Cấu trúc MRP
10.3
• Xác định cỡ lô
10.4
•MRP II
10.5
•Kế hoạch nguồn lực doanh nghiệp ERP
Chương 10: MRP & ERP
10 – 3
1. Lệnh sản xuất MPS
2. Kế hoạch nguyên liệu BOM
3. Lượng tồn kho
4. Đặt hàng
5. Thời gian sản xuất
Các thành phần của mô hình MRP
 Có số lượng của sản phẩm sẽ xác định được nhu cầu phụ
thuộc;
 MRP được dùng khi lập được kế hoạch sản xuất cho sản

phẩm cuối.
Nhu cầu phụ thuộc
MRP là gì?
Chương 10: MRP & ERP
10 – 4
Hình 10.1
Thay đổi kế
hoạch tổng thể?
Lệnh sản xuất
Quản trị đầu tư
Thiết kế kỹ
thuật
(hoàn chỉnh)
Kế hoạch sản
xuất tổng thể
Năng lực nhà
thầu phụ
Kế hoạch
nhân lực
Mức tồn kho
Nhu cầu
khách hàng
(Tiếp thị)
Tài chính,
tiền tệ
Lập kế hoạch sản xuất
Chương 10: MRP & ERP
10 – 5
Hình 10.1
Thực hiện

đúng kế
hoạch?
Thay đổi lệnh
sản xuất?
Thay đổi
nguồn lực?
Thay đổi nhu cầu?
No
Thực hiện kế
hoạch nguyên liệu
Thực hiện kế
hoạch nguồn lực
Yes
Khả thi?
Kế hoạch nguồn
lực
Kế hoạch
nguyên liệu
Lệnh sản xuất
Lập kế hoạch sản xuất
Chương 10: MRP & ERP
10 – 6
Tháng Giêng Hai
Kế hoạch sản xuất tổng thể 1.500 1.200
(Tổng Loa)
Tuần 12345678
Lệnh sản xuất
(Chủng loại và số lượng mỗi loại)
Loa 240-watt 100 100 100 100
Lao 150-watt 500 500 450 450

Loa 75-watt 300 100
Hình 10.2
Lập kế hoạch sản xuất
Kế hoạch sản xuất tổng thể
Chương 10: MRP & ERP
10 – 7
 Chỉ ra số lượng và thời điểm sản xuất;
 MPS là yêu cầu, mệnh lệnh đọc ra từ kế hoạch tổng thể, không
phải dự báo.
 Khi chuyển từ lệnh sang thực hiện, mỗi bước phải được kiểm
tra tính khả thi;
 Thiết lập cho các chi tiết, sản phẩm cụ thể, có thời gian hợp lý.
Lệnh sản xuất MPS
Chương 10: MRP & ERP
10 – 8
B
(2)
Loa không kích C
(3)
Loa có kích
1
E
(2)
E
(2)
F
(2)
Vành loa
Lắp mạch
kích cho loa

2
D
(2)
Loa 3 tấc
D
(2)
Loa 3 tấc
G
(1)
Mạch kích
3
Cấu trúc sản phẩm A
A
Mức
0
Kế hoạch nguyên liệu BOM
Hình 10.3: Vật tư để lắp loa A (240 Watt)
Chương 10: MRP & ERP
10 – 9
Chi tiết B: 2 × số lượng A = (2)(50) = 100
Chi tiết C: 3 × Số lượng A = (3)(50) = 150
Chi tiết D: 2 × Số lượng B
+ 2 × Số lượng F = (2)(100) + (2)(300) = 800
Chi tiết E: 2 × Số lượng B
+ 2 × Số lượng C = (2)(100) + (2)(150) = 500
Chi tiết F: 2 × Số lượng C = (2)(150) = 300
Chi tiết G: 1 × Số lượng F = (1)(300) = 300
Kế hoạch nguyên liệu BOM
Chương 10: MRP & ERP
10 – 10

||||||||
12345678
Thời gian: Tuần
F
2 tuần
3 tuần
1 tuần
A
2 tuần
1tuần
D
E
2 Tuần
D
G
1 tuần
1 tuần
2 tuần để
sản xuất
B
C
E
Bắt đầu sản xuất D
Phải có D và E tại
đây để bắt đầu B
Hình 10.4:Cấu trúc pha thời gian sản xuất
Kế hoạch nguyên liệu BOM
Chương 10: MRP & ERP
10 – 11
 Bắt đầu với kế hoạch sản xuất cho hạng mục cuối, 50 sản

phẩm A vào tuần thứ 8;
 A cần một tuần để hoàn thành, tức là B và C phải có ở tuần
thứ 7. Bước này thường được gọi là dịch thời gian sản xuất
hay pha thời gian;
 Từ kế hoạch vật tư BOM, mỗi A yêu cầu 2 B do vậy cần 2*50
= 100 hạng mục B;
 B cần 2 tuầ
n để sản xuất, do vậy phải đặt hàng B vào tuần 5;
 Quá trình cứ tiếp diễn cho toàn bộ bảng kế hoạch vật tư;
 Xử lý BOM theo mức bằng cách nhân hạng mục con với số
lượng hạng mục mẹ;
 Mỗi hạng mục chỉ xuất hiện ở một mức trong kế hoạch vật tư
BOM.
Yêu cầu vật tư
Chương 10: MRP & ERP
10 – 12
Tuần
12345678T.gian SX
A. Ngày yêu cầu50
Ngày đặt hàng 50 1 tuần
B. Ngày yêu cầu 100
Ngày đặt hàng 100 2 tuần
C. Ngày yêu cầu 150
Ngày đặt hàng 150 1 tuần
E. Ngày yêu cầu 200 300
Ngày đặt hàng 200 300 2 tuần
F. Ngày yêu cầu 300
Ngày đặt hàng 300 3 tuần
D. Ngày yêu cầu 600 200
Ngày đặt hàng 600 200 1 tuần

G. Ngày yêu cầu 300
Ngày đặt hàng 300 2 tuần
Yêu cầu vật tư
Chương 10: MRP & ERP
10 – 13
Cỡ
lô
Thời
gian
sx
Tồn
kho
Tồn
kho an
toàn
Phân
bổ
MứcHạng
mục
Tuần
12345678
Yêu cầu vật tư
110 - - 0 A
Lệnh sản xuất 50
Hàng sẽ nhận
Tồn kho 10 10 10 10 10 10 10 10
Yêu cầu thực40
Nhận 40
Đặthàng 40
215 - - 1B

Lệnh sản xuất 80
A
Hàng sẽ nhận
Tồn kho 15 15 15 15 15 15 15
Yêu cầu thực65
Nhận65
Đặthàng 65
Chương 10: MRP & ERP
10 – 14
120 - -1C
Lệnh sản xuất 120
A
Hàng sẽ nhận
Hiệncó 20 20 20 20 20 20 20
Yêu cầu thực 100
Nhận 100
Đặt hàng 100
Yêu cầu vật tư
210 - -2E
Lệnh sản xuất 130
B
200
C
Hàng sẽ nhận
Hiệncó 10 10 10 10 10
Yêu cầu thực 120 200
Nhận 120 200
Đặt hàng 120 200
Chương 10: MRP & ERP
10 – 15

35 - -2F
Lệnh sản xuất 200
C
Hàng sẽ nhận
Tồn kho 5 5 5 5 5 5
Yêu cầu thực 195
Nhận 195
Đặt hàng 195
Yêu cầu vật tư
110 - -3D
Lệnh sản xuất 390
F
130
B
Hàng sẽ nhận
Tồn kho 10 10 10 10
Yêu cầu thực 380 130
Nhận 380 130
Đặt hàng 380 130
20 - -3G
Lệnh sản xuất 195
F
Hàng sẽ nhận
Tồn kho 0
Yêu cầu thực 195
Nhận 195
Đặt hàng 195
Chương 10: MRP & ERP
10 – 16
 Bắt đầu từ lệnh sản xuất 50 hạng mục A vào tuần thứ 8

 Trong kho còn tồn 10 A nên chỉ cần sản xuất 40 A.
Yêu cầu sản xuất thực tế = Lệnh sản xuất – Tồn kho
 Dựa vào thời gian sản xuất, sẽ phải nhận 40 A vào tuần 7
 Lệnh sản xuất cho B sẽ là 80 vào tuần 7
 Kho tồn 15 B nên chỉ yêu cầu 65B vào tuần thứ 7;
 Với thời gian sản xuất 2 tuần, đặt hàng 65 B vào tuần 5.
Yêu cầu vật tư
Yêu cầu sản xuất thực tế
Tồn kho
Yêu cầu
thực
Tồn
kho
Hàng sẽ
nhận
+– =
Tổng yêu cầu
Lệnh sản
xuất
Phân bổ
+
Chương 10: MRP & ERP
10 – 17
Hình 10.5
Mẫu tờ lập kế hoạch vật tư MRP
Cỡ
lô
Thời
gian
sx

Tồn
kho
Tồn
kho an
toàn
Phân
bổ
Mức
thấp
Hạng
mục
Thời điểm
1 234567 8
10 0100Z
Lệnh sản xuất90
Hàng sẽ nhận0
Tồn kho 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Yêu cầu thực90
Nhận90
Đặthàng 90
Yêu cầu vật tư
Chương 10: MRP & ERP
10 – 18
Quản lý MRP
 Các hạng mục được dùng bởi nhiều sản phẩm đặt ở khu vực
dùng chung thì được gọi là siêu thị;
 Các hạng mục được lấy ra tự do khi cần;
 Tồn kho để bảo đảm sử dụng hệ thống JIT và sản xuất theo
quá trình;
 Các hạng mục dùng chung thì không cần lập kế hoạch bởi

hệ thống MRP.
Siêu thị
 Kế hoạch vật tư BOM, bảng ki
ểm kê kho, lượng đặt hàng
và sản xuất có thể không hoàn hảo, tồn kho để giảm rủi ro;
 Trị tồn kho an toàn: min.
Tồn kho an toàn
Chương 10: MRP & ERP
10 – 19
1. Kỹ thuật đặt hàng “Lô theo yêu cầu”: Đặt hàng dựa vào yêu
cầu thực
• Có thể không khả dĩ
• Nếu phí chuẩn bị sản xuất cao, đặt hàng kiểu này có thể
đắt;
2. Đặt hàng kinh tế EOQ
Để áp dụng EOQ phải biết nhu cầu nhưng hệ thống MRP
thường dùng cho hệ thống chưa biết nhu cầu hay nhu cầu
biến động.
3. Cân đối thời kỳ (Part Period Balancing PPB) dựa vào đặt hàng
của tươ
ng lai để xác định cỡ lô kinh tế.
Xác định cỡ lô
Chương 10: MRP & ERP
10 – 20
12345678910
Lệnh sản xuất 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Hàng sẽ nhận
Tồn kho 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Yêu cầu thực 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Nhận 3040 104030 3055

Đặt hàng 30 40 10 40 30 30 55
Phí lưu kho = 1$/tuần; chuẩn bị SX = 100$; Thời gian SX = 1 tuần
Không có tồn kho. Phí lưu kho = 0
Cần 7 lần chuẩn bị sản xuất, chi phí = 7 ×100$ = 700$
Lô theo yêu cầu
Chương 10: MRP & ERP
10 – 21
12345678910
Lệnh sản xuất 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Hàng sẽ nhận
Tồn kho 35 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39
Yêu cầu thực 0 30 0 0 7 0 4 0 0 16
Nhận73737373
Đặt hàng 73 73 73 73
Phí lưu kho = 1 $/tuần; Chuẩn bị sản xuất = 100 $; Thời gian sản xuất
= 1 tuần; Lượng sản xuất trung bình theo lệnh/tuần = 27; EOQ = 73
Cỡ lô kinh tế EOQ
Q* = = (2×1404×100)/52 = 73
Nhu cầu hàng năm = 1.404 (27/tuần × 52 tuần)
Tổng chi phí = Chuẩn bị sản xuất + Lưu kho
= (4 × 100$) + (353 × 1$)
= 753 $
2DS/H
Chương 10: MRP & ERP
10 – 22
12345678910
Lệnh sản xuất 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Hàng sẽ nhận
Tồn kho 35
Yêu cầu thực

Nhận
Đặt hàng
Phí lưu kho = 1$ /tuần; Chuẩn bị sản xuất = 100$; Thời gian sản
xuất = 1 tuần, EPP (economic part period) = 100 đơn vị
Cân đối thời kỳ PPB
Chương 10: MRP & ERP
10 – 23
Phí lưu kho = 1 $ /tuần; chuẩn bị sản xuất = 100 $; EPP = 100 đơn vị
2300
2, 3 70 40 = 40 × 1
2, 3, 4 70 40
2, 3, 4, 5 80 70 = 40 × 1 + 10 × 3 100 70 170
2, 3, 4, 5, 6 120 230 = 40 × 1 + 10 × 3
+ 40 × 4
+
=
Kết hợp 2 - 5 có trị thời điểm gần với EPP nhất
Kết hợp 6 - 9 có trị thời điểm gần với EPP nhất
6400
6, 7 70 30 = 30 × 1
6, 7, 8 70 30 = 30 × 1 + 0 × 2
6, 7, 8, 9 100 120 = 30 × 1 + 30 × 3 100 120 220
+=
10 55 0 100 0 100
Tổng chi phí 300 190 490
+=
+=
Thời điểmCỡ lô kết hợp Chi phí
Kết hợp(Tổng nhu cầu thực) Thời điểm Chuẩn bị Lưu kho Tổng
Thời điểm cân bằng PPB

Chương 10: MRP & ERP
10 – 24
12345678910
Lệnh sản xuất 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Hàng sẽ nhận
Tồn kho 35 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0
Yêu cầu thực 0 30 0 0 0 40 0 0 0 55
Nhận 80 100 55
Đặt hàng 80 100 55
Thời điểm cân bằng PPB
Phí lưu kho = 1 $ /tuần; chuẩn bị sản xuất = 100 $; Thời gian sản xuất: 1
tuần; EPP = 100 đơn vị.
Chương 10: MRP & ERP
10 – 25
Xác định cỡ lô
 Dùng Lô theo yêu cầu khi đạt được hệ thống JIT;
 Với chi phí chuẩn bị sản xuất lớn và nhu cầu ổn đinh,
PPB, Wagner-Whitin, hay EOQ sẽ cho kết quả tốt.
Ba cỡ lô ở ví dụ trên
Lô theo yêu cầu 700 $
EOQ 753 $
PPB 490 $