Đồ án: Máy Cơng Cụ

GVHD: Ths. Trần Minh Chính

LỜI NĨI ĐẦU

Đảng và nhà nước ta đã nhấn mạnh: Muốn đưa đất nước ta phát triển cần đẩy
nhanh q trình cơng nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Hiện đại hoá tức là có nền cơng
nghiệp phát triển. Để có được như thế cần phải phát triển ngành cơ khí vững mạnh. Sản
phẩm của ngành cơ khí rất đa dạng: cung cấp máy móc thiết bị phục vụ cho các ngành
cơng nghiệp khác, chế tạo ra rất nhiều sản phẩm phụ vụ trực tiếp đáp ứng nhu cầu con
người; cải thiện điều kiện lao động của con người.
Ngành chế tạo máy là một trong những ngành công nghiệp chủ yếu sản xuất ra
những công cụ lao động quan trọng, là cơ sở vật chất của tiến bộ kỹ thuật. Một trong
những yêu cầu và nhiệm vụ quan trọng của ngành là sản xuất máy công cụ.
Trong các phân xưởng hay các nhà máy cơ khí, thì máy phay là một trong những
máy cắt chiếm phần lớn trong tổng số máy cắt trong đó, thường từ 20 đến 30%. Ưu điểm
của máy phay là gia cơng được nhiều bề mặt có hình dạng bất kỳ, những bề mặt định
hình, cùng với việc dễ dàng nâng cao năng suất máy, mở rộng phạm vi điều chỉnh tốc độ
có thể tham gia vào quá trình tự động hố và cơ khí hố của các chuyển động phụ.
Ðồ án máy công cụ là đồ án quan trọng đối với sinh viên, với đồ án này sinh viên sẽ
đi sâu vào thiết kế một bộ phận máy hay một máy hồn chỉnh. Nên nó địi hỏi phải vận
dụng tất cả các kiến thức đã học về thiết kế máy cùng với các tài liệu về yêu cầu thiết kế,
ngoài ra đây cũng là dịp giúp sinh viên nâng cao sự hiểu biết và tập làm quen dần với khả
năng thiết kế và khả năng ứng dụng thực tế.
Tuy nhiên, với thời gian ngắn ngủi và với lần đầu tiên đi vào thiết kế nên thiết kế
cũng sẽ khơng tránh khỏi những sai sót. Tơi kính mong các thầy cơ đóng góp ý kiến
nhằm giúp tơi học hỏi thêm.
Nhân dịp này tôi cũng xin chân thành cảm ơn thầy Trần Minh Chính cùng các
thầy cơ trong khoa đã giúp tơi hồn thành đồ án tốt nghiệp này.

Đà Nẵng, ngày 31 tháng 8 năm 2020
Sinh viên thực hiện

Nguyễn Mạnh Hùng

SVTH : Nguyễn Mạnh Hùng – Lớp : 17C1A

Page 1


Đồ án: Máy Cơng Cụ

GVHD: Ths. Trần Minh Chính

PHẦN I: TỔNG QUAN VỀ MÁY PHAY

I. CÁC VẤN ĐỀ CHUNG CỦA MÁY PHAY.
1. Giới thiệu chung về công nghệ phay:

Hiện nay phay là phương pháp gia cơng rất phổ biến, có khả năng công nghệ rất
rộng rãi. Phay không những gia cơng được mặt phẳng mà cịn gia cơng được các mặt
định hình khác. Trong sản xuất loạt lớn, hàng khối phay gần như thay thế được cho
bào và một phần lớn cho xọc. Nguyên nhân chủ yếu vì dao phay có nhiều lưỡi cắt
cùng làm việc, tốc độ phay lại cao hơn bào, đồng thời có thể thực hiện nhiều biện pháp
công nghệ để nâng cao năng suất.
Phay được thực hiện trên các kiểu máy phay như máy phay vạn năng nằm ngang
hoặc đứng .Trong sản suất loạt lớn còn thực hiện trên máy phay nhiều trục, máy phay
có bàn quay, máy phay chuyên dụng… Khi gia công các chi tiết lớn như thân máy, các
chi tiết dạng hộp có kích lớn… cịn dùng máy phay giường.
Dao phay có nhiều loại: dao phay mặt đầu, dao phay trụ, dao phay đĩa (một, hai

hoặc ba mặt), dao phay ngón, dao phay định hình…
Tuỳ theo kết cấu của dao phay, kiểu máy phay sử dụng, người cơng nghệ có thể
gia cơng được nhiều dạng bề mặt khác nhau bằng các phương pháp khác nhau.
2. Các phương pháp công nghệ phay:
a) Phay mặt phẳng:
Phay mặt phẳng có thể dùng: dao phay tr ụ, dao phay mặt đầu, dao phay ngón
hoặc dao phay đĩa.

n
s

Hình 1: Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu

n

n
s

Hình 2:Phay mặt phẳng bằng dao phay trụ
Khi gia công mặt phẳng bằng dao phay trụ tuỳ theo chiều quay của dao, hướng
tiến dao người ta phân thành hai loại phay: phay thuận và phay nghịch.
- Phay thuận là quá trình phay mà chiều chuyển động của dao và chi tiết trùng nhau.
SVTH : Nguyễn Mạnh Hùng – Lớp : 17C1A

Page 2


Đồ án: Máy Cơng Cụ

GVHD: Ths. Trần Minh Chính


- Phay nghịch là quá trình phay mà chiều chuyển động của dao và chi tiết ngược
chiều nhau.

Hình 3: Phay mặt phẳng theo phương pháp phay nghịch và phay thuận
b) Phay rãnh then và then hoa

Phay rãnh then và then hoa có thể dùng: dao phay đĩa ba mặt, dao phay ngón,
dao phay rãnh then chuyên dụng, dao phay định hình, dao phay lăn răng…
 Phay bằng dao phay đĩa ba mặt: thường được thực hiện trên máy phay nằm ngang.

n

s

Phay rãnh then bán nguyệt: chỉ có chuyển động chạy dao hướng kính.

s

n

Phay rãnh then bằng dao phay ngón, dao phay rãnh then chuyên dụng.

SVTH : Nguyễn Mạnh Hùng – Lớp : 17C1A

Page 3


Đồ án: Máy Cơng Cụ


GVHD: Ths. Trần Minh Chính

n
s

Phay then hoa: bằng dao phay đĩa ba mặt và dao phay định hình hoặc bằng dao
phay lăn răng trong sản xuất loạt lớn.

n

S

n

x

c) Phay ren

Phay ren có thể thực hiện bằng dao phay đĩa hoặc dao phay răng lược.
Gia công phay ren đạt độ chính xác khơng cao nên chỉ thực hiện gia cơng thơ.
d) Phay các bề mặt định hình
Có hai phương pháp phay:
- Phay chép hình theo mẫu.
- Phay mặt định hình bằng dao phay định hình.

II. CÁC THƠNG SỐ KỸ THUẬT CỦA MÁY PHAY ĐỨNG VẠN NĂNG
- Kích thước bàn máy: 1250x320 mm.
- Số vòng quay giới hạn của trục chính v/ph: 30 ÷1500.
- Lượng chạy dao giới hạn mm/ph: 19,5 ÷ 950.
- Số cấp trục chính: 18.

- Số cấp chạy dao:18.
⇒ Chọn máy chuẩn là máy 6H12.
1. Đặc tính kỹ thuật của máy:
- Kích thước bàn máy: 1250 x 320 mm
- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy mm:
+ Dọc: 700
+ Ngang: 260
+ Thẳng đứng: 370
SVTH : Nguyễn Mạnh Hùng – Lớp : 17C1A

Page 4


Đồ án: Máy Cơng Cụ

GVHD: Ths. Trần Minh Chính

- Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính: 30 ÷450 mm.
- Khoảng cách từ song trượt thân máy tới bàn máy: 220÷ 480 mm.
- Lực kéo lớn nhất của hộp chạy dao (kg):
+ Dọc: 1500
+ Ngang: 1250
+ Thẳng đứng: 500
- Số cấp tốc độ trục chính: 18
- Phạm vi điều chỉnh tốc độ trục chính: 30 ÷1500 v/ph.
- Cơng suất động cơ trục chính: 7 KW.
- Cơng suất động cơ chạy dao: 1,7 KW.
- Khối lượng máy 2900 kg
- Kích thước phủ bì máy: 2100 x 2440 x1875 mm3.
450


- Góc quay của đầu trục chính: +
- Số rãnh chữ T:3.
- Bề rộng rãnh chữ T: 18 mm.
- Khoảng cách giữa hai rãnh chữ T: 70 mm.
- Dịch chuyển nhanh của bàn máy mm/ph:
+ Dọc: 2300
+ Ngang: 2300
+ Thẳng đứng: 770
- Phạm vi chạy dao nhanh: 770÷2800 mm/ph.
- Số bước tiến của bàn máy: 18 cấp:
+ Dọc: 19,5 ÷ 950
+ Ngang: 19,5 ÷ 950
+ Thẳng đứng: 8 ÷ 89
2. Sơ đồ kết cấu động học của máy phay:
Theo các sơ đồ gia công để tạo lực cắt Q 1 cần tạo ra tốc độ cắt V(hoặc n) thơng
qua xích chuyển động chính truyền chuyển động cho trục chính từ động cơ.
Chọn động cơ có tốc độ n dc v/p qua cơ cấu truyền động nào đó truyền đến trục
động cơ thơng qua xích tốc độ iv làm trục chính mang dao phay quay với tốc độ từ
nmin÷nmax.

ÂC1

iv

Phương trình xích truyền động trục chính:
ndc1.i12.iv = ntc
⇒iv =
SVTH : Nguyễn Mạnh Hùng – Lớp : 17C1A


ntc
ndc1i12

Page 5


Đồ án: Máy Cơng Cụ

GVHD: Ths. Trần Minh Chính

Mặt khác để thực hiện q trình cắt gọt cần có chuyển động tịnh tiến T 2 của bàn
máy mang chi tiết. Chuyển động này được thực hiện từ động cơ thông qua xích
chuyển động tịnh tiến: xích chạy dao is và cơ cấu nào đó làm bàn máy dịch chuyển
với tốc độ từ smin÷smax.
BM

tx

ÂC2

is

Phương trình cân bằng xích chạy dao
ndc2.itx = sbm
=

s bm
ndc2 .t x

⇒ is

Thơng thường trên bàn máy cịn có gắn thêm đầu phân độ để mở rộng cơng
nghệ phay của máy.Nó khơng phải thực hiện chuyển động tạo hình, nhưng cần
thiết để tạo ra các bề mặt giống nhau. Ví dụ: khi gia cơng xong một răng của bánh
răng, chi tiết gia cơng cần quay một góc là bao nhiêu để gia công bánh kế tiếp.
Sơ đồ động học của máy:
ÂC1

iv

BM

tx

is

ÂC2

III. CÁC XÍCH TRUYỀN ĐỘNG CỦA MÁY
1. Giới thiệu về truyền động trong máy
Trong máy cắt kim loại có thể phân ra thành hai loại: truyền động vơ cấp và
truyền động phân cấp.
SVTH : Nguyễn Mạnh Hùng – Lớp : 17C1A

Page 6


Đồ án: Máy Cơng Cụ

GVHD: Ths. Trần Minh Chính


Truyền động vơ cấp có thể chọn bất cứ số vịng quay nào trong phạm vi
nmin - nmax từ đó có thể chọn được số vịng quay hợp lí để gia cơng ít gây tổn thất về
tốc độ.
- Truyền động phân cấp: chỉ chọn được một số tốc độ trong phạm vi
nên không thể chọn đúng tốc độ cắt hợp lý từ đó chịu tổn thất về tốc độ. Hiện nay
khơng thể chế tạo có kinh tế tất cả các trường hợp truyền động vơ cấp. Do đó ta
chọn truyền động cho máy thiết kế là truyền động phân cấp trong đó tổn thất về tốc
độ nằm trong giới hạn cho phép.
-

(∆V ) max = (1 −

nk
)% = C
nk +1

Thì chuỗi số vòng quay phải phân bố theo cấp số nhân với công bội là φ. Như
vậy ta chọn truyền động cho máy là truyền động phân cấp. Truyền động này được
thực hiện nhờ các khối bánh răng di trượt. Chuỗi số vịng quay là cấp số nhân xác
định bởi .
Cơng bội của chuỗi số vịng quay xích truyền động được tiêu chuẩn hóa có các
giá trị sau: 1,06; 1,12; 1,26; 1,41; 1,58; 1,78; 2.
Ta chọn máy thiết kế có φ=1,26 vì:
+ Khi chọn như vậy thì sự phân bố cấp tốc độ không quá dày giúp ta dễ dàng chọn
được nhiều vận tốc cắt khác nhau tương ứng với từng loại vật liệu khác nhau tức là
sự phân bố cấp vận tốc được trải đều.
+ Kết cấu khơng phức tạp.
2. Xích tốc độ
Trước tiên ta đi xác định các vận tốc của máy ứng với từng loại dao có đường
kính, vật liệu của chi tiết gia công. Ở máy phay đứng thì ta thường dùng dao phay

mặt đầu và dao phay ngón.
Với thép thì: σb =610N/mm2
σch=360N/mm2

nmin =

1000.Vmin
π .Dmax

n max =

1000.Vmax
π .Dmin

+ Xét cho dao phay mặt đầu:
Tốc độ cắt V khi phay thép bằng dao phay mặt đầu lắp các răng dao thép gió
Dmin = 75mm  Vmax = 54m/p ; Sz = 0.05mm ; Vmaxđc = 54 x 1,15 = 62,1m/p
1000.62,1
nmax =
= 263.7v / p
3,14.75
Dmax = 225mm  Vmin = 26m/p ; Sz = 0.33mm ; Vminđc = 26 x 1,15 = 29,9m/p
1000.29,9
nmin =
= 42,3v / p
3,14.225
Tốc độ cắt V khi phay thép bằng dao phay mặt đầu liền khối thép gió có dung
dịch trơn nguội
Dmin = 40mm  Vmax = 61m/p ; Sz = 0.03mm ; Vmaxđc = 61,15 x 1,15 = 70,15m/p
SVTH : Nguyễn Mạnh Hùng – Lớp : 17C1A


Page 7


Đồ án: Máy Cơng Cụ

GVHD: Ths. Trần Minh Chính
1000.70,15
= 558,5v / p
3,14.40

nmax =

Dmax = 75mm  Vmin = 25,5m/p ; Sz = 0.33mm ; Vminđc = 25,5 x 1,15 = 29,3m/p
n min =

1000.29,3
= 124,5v / p
3,14.75

Tốc độ cắt V khi phay hợp kim đồng bằng dao phay mặt đầu lắp các răng dao
thép gió
Dmin = 75mm  Vmax = 113m/p ; Sz = 0.05mm ; Vmaxđc = 113 x 1 = 113m/p
n max =

1000.113
= 497,83v / p
3,14.75

Dmax = 225mm  Vmin = 49,5m/p ; Sz = 0.44mm ; Vminđc = 49,5 x 1 =49,5 m/p

nmin =

1000.49,5
= 70,1v / p
3,14.225

Tốc độ cắt V khi phay thép bằng dao phay mặt đầu hợp kim cứng
Dmin = 80mm  Vmax = 398m/p ; Sz = 0.07mm ; Vmaxđc = 398x1,26 = 501,48m/p
nmax =

1000.501,48
= 1996,3v / p
3,14.80

Dmax = 400mm  Vmin =116m/p ; Sz = 0.33mm ; Vminđc = 116 x 1,26=146,16
n min =

1000.146,16
= 116 ,4v / p
3,14.400

Tốc độ cắt V khi phay gang xám bằng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim
cứng
Dmin = 75mm  Vmax = 266m/p ; Sz = 0.07mm ; Vmaxđc = 266 x 1,26 = 322,6m/p
nmax =

1000.322,6
= 1391,1v / p
3,14.75


Dmax = 400mm  Vmin = 60m/p ; Sz = 0,7mm ; Vminđc = 60 x 1,26 = 75,6m/p
nmin =

1000.75,6
= 60,1v / p
3,14.400

+ Xét cho dao phay ngón:
Tốc độ cắt V khi phay thép bằng dao phay ngón thép gió
Dmin = 16mm  Vmax = 69m/p ; Sz = 0,06mm ; Vmaxđc = 69 x 1,26 = 89,94m/p
n max =

1000.86,94
= 1730,5v / p
3,14.16

Dmax = 50mm  Vmin = 41,5m/p ; Sz = 0,24mm ; Vminđc = 41,5 x 1,26 = 52,29m/p
n min =

1000.52,29
= 330,1v / p
3,14.50

Tốc độ cắt V khi phay gang xámbằng dao phay ngón thép gió
Dmin = 16mm  Vmax = 48,5m/p ; Sz = 0.05mm ; Vmaxđc = 48,5 x 1,12 = 54,32m/p
SVTH : Nguyễn Mạnh Hùng – Lớp : 17C1A

Page 8



Đồ án: Máy Cơng Cụ

GVHD: Ths. Trần Minh Chính
nmax =

1000.54,32
= 1081v / p
3,14.12

Dmax = 50mm  Vmin =57 m/p ; Sz = 0.3mm ; Vminđc = 57 x 1,12 = 63,84m/p
nmin =

1000.63,84
= 406v / p
3,14.50

Tốc độ cắt V khi phay hợp kim đồng bằng dao phay ngón thép gió
Dmin = 16mm  Vmax = 79m/p ; Sz = 0,05mm ; Vmaxđc = 79 x 1 = 79m/p
n max =

1000.79
= 1572,4v / p
3,14.16

Dmax = 50mm  Vmin = 69m/p ; Sz = 0.3mm ; Vminđc = 69 x 1 = 69m/p
1000.69
= 439,5v / p
3,14.50

nmin =


Tốc độ cắt V khi phay rãnh thép bằng dao ngón thép gío có dung dịch trơn
nguội
Dmin = 16mm  Vmax = 35m/p ; Sz = 0.045mm ; Vmaxđc = 35 x 1,26 = 44m/p
nmax =

1000.44
= 875,8v / p
3,14.16

Dmax = 32mm  Vmin = 19,5m/p ; Sz = 0.09mm ; Vminđc = 19,5 x 1,26 =24,57m/p
1000.24,5
= 244v / p
3,14.32

nmin =

Tốc độ cắt V khi phay rãnh gang xám bằng dao phay ngón thép gió
Dmin = 16mm  Vmax = 25,5m/p ; Sz = 0.04mm ; Vmaxđc = 25,5 x 1,12 =28,56m/p
nmax =

1000.28,56
= 568v / p
3,14.16

Dmax = 32mm  Vmin = 19m/p ; Sz = 0,1mm ; Vminđc = 19 x 1,12 = 21,28m/p
n min =

1000.21,28
= 211v / p

3,14.32

Tốc độ cắt V khi phay rãnh hợp kim đồng bằng dao phay ngón thép gió
Dmin = 16mm  Vmax = 52m/p ; Sz = 0.04mm ; Vmaxđc = 52 x 1= 52m/p
nmax =

1000.52
= 1035v / p
3,14.16

Dmax = 32mm  Vmin = 40m/p ; Sz = 0,1mm ; Vminđc = 40 x 1 = 40m/p
nmin =

1000.40
= 398v / p
3,14.32

Theo kết quả tính tốn ở trên thì ta có n min=42,3v/p, nmax=1996,3v/p. Đây là kết
quả tính sơ bộ. Để xác định phạm vi điều chỉnh thích hợp nhất trong điều kiện sử
dụng thực tế ta tham khảo phạm vi điều chỉnh của máy 6H12 vớin min=30v/p,
nmax=1600v/p
SVTH : Nguyễn Mạnh Hùng – Lớp : 17C1A

Page 9


Đồ án: Máy Cơng Cụ

GVHD: Ths. Trần Minh Chính


Phạm vi điều chỉnh số vòng quay giới hạn

Rn =
Rn =

nmax v max d max
=
×
= R v .R d
n min v min d min

1500
= 50
30


Số cấp tốc độ của trục chính được tính như sau:

Rn =

Z=


nmax n z
= × ϕ z −1
n min n1

log Rn
log 50
+1 =

+ 1 = 18
log ϕ
log1,26

Số vòng quay tiêu chuẩn của máy như sau (v/p):
n1 = 31,5
n10 = 250
n2 = 40
n11 = 315
n3 = 50
n4 = 63
n5 = 80
n6 = 100
n7 = 125
n8 = 160
n9 = 200

n12 = 400
n13 = 500
n14 = 630
n15 = 800
n16 = 1000
n17 = 1250
n18 = 1600

PHẦN II: THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY
I. THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC HỘP TỐC ĐỘ
Hộp tốc độ là một bộ phận quan trọng của máy cắt kim loại dùng để thể hiện
các nhiệm vụ:
- Truyền công suất từ động cơ tới trục chính

- Đảm bảo phạm vi điều chỉnh tốc độ cần thiết cho trục chính hoặc trục cuối cùng
với công bội  và số cấp vận tốc Z theo yêu cầu.
Từ các thông số cơ bản Rn, , và Z ta có thể thực hiện nhiều phương án về kết
cấu của hộp tốc độ, với cách bố trí số vịng quay, số trục hệ thống bơi trơn, điều
khiển .. .. rất khác nhau. Do đó ta cần lựa chọn phương án thích hợp theo những yêu
cầu sau:
+ Các trị số vịng quay từ n 1÷ n2 và công bội  phải phù hợp với trị số tiêu
chuẩn.
+ Các chi tiết tham gia thực hiện truyền động phải đủ độ bền, cứng vững để
đảm bảo truyền động -chính xác, nhất là đối với trục chính.

SVTH : Nguyễn Mạnh Hùng – Lớp : 17C1A

Page 10


Đồ án: Máy Cơng Cụ

GVHD: Ths. Trần Minh Chính

+ Kết cấu hộp tốc độ phải đơn giản, xích truyền động phải hợp lí đạt hiệu suất
truyền động cao, kết cấu phải dễ dàng tháo lắp, điều chỉnh và sửa chữa.
+ Điều khiển phải nhẹ nhàng và an toàn.
Với những yêu cầu trên, ta tiến hành phân tích lựa cho n một phương án tốt
nhất phù hợp với các chỉ tiêu yêu cầu kỹ thuật, kinh tế trong điều kiện cho phép,
1. Thiết kế phương án không gian (PAKG)
Để đảm bảo việc thay đổi số vòng quay, hộp tốc độ máy cơng cụ có thể là hộp
tốc độ vơ cấp hay là hộp tốc độ phân cấp. Dựa vào chuỗi số vòng quay như trên và
phạm vi sử dụng, ở đây ta thiết kế hộp tốc độ phân cấp dùng bánh răng di trượt.
a. Tính số nhóm truyền tối thiểu:

n
x = 1,6log o
nmin

Với
log

1440
31.5

⇒ x = 1,6
= 2.76
Trong đó: x là số nhóm truyền tối thiểu, chọn x = 3.
b. Chọn phương án không gian hợp lý:
Với số cấp tốc độ Zv = 18, ta có các PAKG sau:
Zv = 18 = 3 × 3 × 2 (1)
Zv = 18= 3 × 2 × 3 (2)
Zv = 18= 2 × 3 × 3 (3)
Một số tiêu chuẩn để so sánh:
- Số trục ít nhất.
- Số bánh răng chịu Mxmax trên trục ra ít nhất.
- Chiều dài sơ bộ nhỏ nhất.
- Kết cấu trục ra đơn giản.
Dựa vào các tiêu chuẩn trên ta có các chỉ tiêu để so sánh:
Ta thấy bốn phương án (4) (5) (6) (7) có tổng số bánh răng lớn nhưng số
trục ít nên dẫn đến có nhiều bánh răng lắp trên một trục => kém cứng vững
=>loại
Tính tổng số bánh răng của hộp theo công thức:
Sz=


-

Với pi là số bánh răng di trượt trong một nhóm
Theo tính tốn, có SZmin khi p1 = p1 = ...= pi = e, với e là cơ số nêpe (e=
2,6,...). Do đó ta nên chọn pI = 2,3,4.
+ Với PAKG Zv = 18 =3 × 3 × 2 , ta có:
SZ = 2.(3 + 3 + 2) = 16
+ Với PAKG Zv = 18 = 3 × 2 × 3, ta có:
SZ = 2.(3 +2+ 3) = 16
+ Với PAKG Zv = 18 = 2 × 3 × 3, ta có:
SZ = 2.(2 + 3 + 3) = 16.
Tính tổng số trục của PAKG theo công thức:

SVTH : Nguyễn Mạnh Hùng – Lớp : 17C1A

Page 11


Đồ án: Máy Cơng Cụ

GVHD: Ths. Trần Minh Chính

Str = (x + 1)
Với x=3 ta có: Str= 4.
Tính chiều dài sơ bộ của hộp tốc độ theo công thức:
= ∑ b+ ∑ f
L
.
b: là chiều rộng của bánh răng, b = (6 ÷ 10).m = (0,15 ÷ 0,3).A
m: moduyl của bánh răng.

A: khoảng cách trục.
f: khoảng hở để lắp miếng gạt. Xác định theo các trị số kinh nghiệm
f = 8 ÷12 mm, dùng để lắp các miếng gạt,
f = 2 ÷3 mm, dùng để bảo vệ,
f = 4 ÷6 mm, dùng để thốt dao xọc răng.
f = 10 ÷ 20 mm, Khoảng cách đến vách hộp.
⇒ L = 18b + 17f.
Số lượng bánh răng chịu mômen xoắn Mxmax ở trục cuối cùng.
Trục cuối cùng là trục chính, vì trục này có chuyển quay thực hiện số
vịng quay từ n1 đến n18 nên khi tính sức bền dựa vào trị số n min(n1) sẽ có Nxmax.
Do đó kích thước trục lớn. Các bánh lắp trên trục có kích thước lớn, vì vậy
tránh bố trí nhiều chi tiết trên trục cuối cùng (trục chính).
Từ các chỉ tiêu trên, ta lập bảng so sánh PAKG:
Phương án
Yếu tố so sánh
3×3×2
3×2×3
2×3×3
Tổng số bánh răng SZ
16
16
16
Tổng số trục Str
4
4
4
Chiều dài sơ bộ L
18b + 17f
18b + 17f
18b + 17f

Số bánh răng chịu Mxmax
2
3
3
trên trục ra
Từ bảng so sánh ta chọn được PAKG là Zv = 3 × 3 × 2.
2. Phân tích và chọn phương án thứ tự (PATT)
a) Phân tích và chọn phương án thứ tự
Mục đích của PATT là tìm ra được một phương án thay đổi sự ăn khớp
của các bánh răng trong nhóm truyền thích hợp nhất và tìm ra quy luật phân bố
tỷ số truyền trong nhóm truyền.
Như ta đã biết với một phương án bố trí khơng gian đã có, ta có nhiều
phương thay đổi thứ tự khác nhau. Với số nhóm truyền x = 3, và PAKG Z v = 3
× 3 × 2, ta sẽ có 3! = 1.2.3 = 6 phương thay đổi thứ tư. Với 6 PATT được thể
hiện bằng 6 lưới kết cấu, và từ đó ta sẽ đánh giá để chọn một lưới kết cấu thích
hợp nhất. Để chọn được lưới kết cấu thích hợp nhất ta dựa vào phương pháp
kiểm nghiệm giới hạn tỷ số truyền.
Ta đã biết phạm vi điều chỉnh tỷ số truyền của một nhóm truyền động là:

SVTH : Nguyễn Mạnh Hùng – Lớp : 17C1A

Page 12


Đồ án: Máy Cơng Cụ

GVHD: Ths. Trần Minh Chính
Ri =

i max i p

= = ϕ (p−1)xi
i min i 1

Để xác định được một giới hạn cho phép, trên thực tế các tỷ số truyền
trong máy công cụ đối với hộp tốc độ được giới hạn như sau:
1
2
≤i≤
4
1

.
Tức là phạm vi điều chỉnh tỷ số truyền trong một nhóm truyền động là:
Ri =

i max 2 4
= ⋅ =8
i min 1 1

.

Như vậy phạm vi điều chỉnh giới hạn là:
Rgh = ϕ(p-1).xi = ϕXmax ≤ 8.
Trong đó xmax là lượng mở cực đại giữa hai tia ngoài cùng.
Ta lập bảng vẽ lưới kết cấu để so sánh PATT
(1) Z= 3 x 3 x 2
(11) Z= 3 x 3 x 2
(2)
(I) (II) (III)
(12)

(II) (III) (I)
(3)
1 3 9
(13)
2 6 1
(4) Z= 3 x 3 x 2
(14) Z= 3 x 3 x 2
(5)
(I) (III) (II)
(15)
(III) (I) (II)
(6)
1 6 3
(16)
6 1 3
(7) Z= 3 x 3 x 2
(17) Z= 3 x 3 x 2
(8)
(II) (I) (III)
(18)
(III) (II) (I)
(9)
3 1 9
(19)
6 2 1
(10)
(20)
(21)
(22)


SVTH : Nguyễn Mạnh Hùng – Lớp : 17C1A

(23)

Page 13


(24)

Các phương án (2) (4) (5) (6) có phạm vi điều chỉnh tỉ số truyền lớn hơn 8 =>
loại.
(25) Ta chọn phương án (1) có lưới kết cấu hình rẽ quạt.
b) Chọn tỉ số truyền và vẽ lưới đồ thị vịng quay

(26)

* Đối với nhóm a: i1: i2: i3 = 1: ϕ: ϕ2
i3 =

(27)
(28)

1
ϕ2

⇒

;

i2 =


⇒

i5 =

1
ϕ

⇒

i7 =

1
ϕ6

Chọn
* Đối với nhóm c: i7: i8 = 1: ϕ9
i 8 = ϕ3

(31)

1
ϕ4

Chọn
* Đối với nhóm b: i4: i5: i6 = 1: ϕ3: ϕ6
i6 = ϕ 2

(29)
(30)


i1 =

Chọn

;

1
ϕ3

i4 =

1
ϕ4


(32) Vì máy thiết kế có trục chính theo phương thẳng đứng nên để
biến chuyển động của trục chính theo phương ngang thành thẳng đứng thì ta
dùng thêm 2 trục truyền mang 2 cặp bánh răng 1 cặp là bánh răng cơn một cặp
là bánh răng trụ đều có i=1.
(33)
(34) Mỗi nhóm truyền chỉ chọn 1 tỉ số truyền tuỳ ý (độ dốc của tia tuỳ
1
≤ i ≤ 2
4

ý) nhưng phải đảm bảo
còn các tỉ số truyền khác dựa vào phương
trình điều chỉnh để xác định. Khi kiểm tra lại tỉ số truyền ta chỉ cần kiểm tra lại
i7 =


nhóm cuối cùng
⇒

(35)

1 1
≈
;
ϕ6 4

i 8 = ϕ3 ≈ 2

.

Lưới đồ thị vòng quay:

(36)

(37)

(38)
(39)
c) Xác định số răng của các bánh răng trong nhóm truyền động
(40)
Sử dụng phương pháp tính chính xác khi chưa biết khoảng cánh
trục A.
(41) Nhóm truyền I: có 3 tỷ số truyền i1, i2 và i3.
i1 =


1
1
31 f1
=
≈
= ⇒ f1 = 31, g1 = 77 => f1 + g1 = 108
4
4
ϕ 1, 26 77 g1

i2 =

1
1
1 f
=
≈ = 2 ⇒ f 2 = 1, g 2 = 2 => f 2 + g 2 = 3
3
3
φ 1, 26 2 g 2

(42)
(43)


i3 =

(44)
(45)
là:


f
1
1
1
7
=
≈
= = 3 ⇒ f3 = 7, g3 = 11 => f3 + g3 = 18
2
2
ϕ 1, 26 1,58 11 g3

Từ các thừa số trên ta có bội số chung nhỏ nhất của tổng (fj + gj)
(46)

K = = 108

(47) Trong nhóm truyền động này, có i1= imin, i3 = imax. Tỷ số truyền i1 là tia
nghiêng trái có độ nghiêng lớn nhất, nên bánh răng có số răng nhỏ nhất là
bánh chủ động. Do đó ta dùng cơng thức Eminc để xác định Emin.
Emin c =

Z min. ( f1 + g1 ) 17.108
=
= 0,5
k . f1
31.108

(48)

.
(49) Chọn E = 1 → Z = E.K = 1.108 = 108
(50) Tính số răng của bánh chủ động và bánh bị động tương ứng:
Z1 = E.K .

f1
31.108
=
= 31
g1 + f1
108

Z1' = E.K .

g1
77.108
=
= 77
g1 + f1
108

Z 2 = E.K .

f2
108
=
= 36
g2 + f2
3


Z 2' = E.K .

f1
2.108
=
= 72
g1 + f1
3

Z 3 = E.K .

f3
7.108
=
= 42
g3 + f 3
18

(51)
(52)
(53)
(54)
(55)

Z 3' = E.K .

f3
11.108
=
= 66

g3 + f3
18

(56)
(57) Nhóm truyền II: có 3 tỷ số truyền, i4, i5, i6.
i4 =

1
1
1
=
≈
4
4
ϕ 1, 26
2,52

i5 =

1
1
=
1
ϕ 1, 26

(58)
(59)

i6 = ϕ 2 = 1,59


(60)
.
(61) Để hộp giạm tốc nhỏ gọn ta chọn bánh răng Z`3’ dùng chung tức là:
(62) Z`3’= Z6= 66 răng


66
= 41,57
1, 262

⇒

⇒

(63) I6= 1,262
Z’6=
, chọn Z6’= 42
tra bảng cho các cặp
bánh răng còn lại khi biết tổng số răng là: 66+42 = 108
Z4
1
31
=
=
'
Z 4 2, 52 77

(64)

Z5

1
48
=
=
'
Z 5 1, 26 60

(65)
(66) Nhóm truyền III: có 2 tỷ số truyền i7 và i8
(67) Trong nhóm truyền động này, có i 7 là tỷ số truyền nghiêng trái có độ
nghiêng lớn nhất, nên bánh răng có số răng nhỏ nhất là bánh chủ động. Do đó
ta dùng cơng thức Eminc để xác định Emin.
i7 =

(68)

1 1 f7
= =
⇒ f 7 = 1, g 7 = 4+ => f 7 + g 7 = 1 + 4 = 5
ϕ 6 4 g7

i8 = φ 3 = 2 =

(69)
(70) Vậy K= 3.5= 15
(71)
Emin c =

f8
⇒ f8 = 2, g8 = 1 => f8 + g8 = 1 + 2 = 3

g8

Z min. ( f 7 + g 7 ) 17.5
=
= 5, 6
f 7 .K
15

(72)
(73) Chọn E= 6 =>
(74) Tính số răng của bánh chủ động và bị động tương ứng:
Z 7 = E.K

(75)

f7
1
= 90. = 18
f7 + g7
5

.

f7 '
4
Z 7' = E.K
= 90. = 72
f 7' + g7'
5


(76)

Z 8 = E .K
(77)
Z8' = E.K

.

f8
2
= 90. = 60
f8 + g8
3

.

f8'
1
= 90. = 30
f8' + g8'
3

(78)
.
(79)
d) Kiểm tra sai số tỷ số truyền
(80)
Ta tính sai số tỷ số truyền từ ilt và itt bằng công thức:

=

(82)

ilt − itt
.100% < [∆ i ]
ilt

(81) ∆i
[∆i] = ± 10 (ϕ -1).% = ± 10 (1,26 -1).% = ± 2,6%.


(83)
(84) Ta được bảng:
(85)
(87) (88)

(89)

(90)

(91)

(92)

(93) (94)

Z2
Z2 '

Z3
Z3'


Z4
Z4 '

Z5
Z5'

Z6
Z6'

Z7
Z 7'

(97)

(98)

(99)

(100) (101) (102) (103)

36
72

42
66

31
77


48
60

(86)
Z1
Z1'

(95) (96)

31
77

Zx
Z x'

(104)

(105) (106) (107) (108) (109)

18
72

1
2,52

1
2

1
1,58


1
2,52

1
1,26

1,59

(114) (115) (116) (117) (118)

(112)
1
4

1
2, 48

1
2

1
1,6

1
2, 48

1
1, 25


2

(120)
(119)

i

60
30

(111)
(110)

i

(113)

66
42

Z8
Z8'

1,59

(121)
1
4

2


(122) (123) (124) (125) (126) (127) (128) (129) (130)
∆

-

-

-

-

1

0

0

(131)
(132)
Kiểm nghiệm sai số:
(133)
Sau khi đã xác định số răng, ta tính lại số vịng quay thực tế của
hộp tốc độ ntt (n1 ÷ n18) trên cơ sở tỷ số truyền của các số răng đã xác định.
(134)
Ta tiến hành tính lại số vịng quay thực tế:
(135)
(136)

Chọn ndc = 1440 (v/p)


⇒

i0 =800/1440 ≈ 22/40


Z 1 Z 4 Z 7 Z 9 Z 10
.
.
.
.
Z 1' Z 4' Z 7 ' Z 9' Z 10'

n1 = n0 .i1 .i 4 .i7 .i9 .i10 = n0 .

(137)
n1 = 1440.

⇒

22 31 31 18 23 60
. . . . . = 32.09
40 77 77 72 23 60

n 2 = n0 .i 2 .i4 .i7 .i 9 .i 10 = n0 .

(138)
n2 = 1440.

(139) ⇒


n3 = 1440.

(141) ⇒

22 42 31 18 23 60
. . . . . = 50.72
40 66 77 72 23 60

(142)

22 31 48 18 23 60
. . . . . = 63.77
40 77 60 72 23 60

(144)
n5 = 1440.

(145) ⇒

22 36 48 18 23 60
. . . . . = 79.2
40 72 60 72 23 60

(146)
(147) ⇒

n7 = n0 .i1 .i6 .i7 .i9 .i10 = n0 .

(148)

(149) ⇒

n8 = 1440.

(151) ⇒

Z 3 Z 5 Z 7 Z 9 Z10
.
.
.
.
Z 3' Z 5' Z 7' Z 9, Z 10'

v/ph

Z 1 Z 6 Z 7 Z 9 Z10
.
.
.
.
Z 1' Z 6' Z 7 ' Z 9' Z 10'

22 31 66 18 23 60
. . . . . = 125.26
40 77 42 72 23 60

n8 = n0 .i2 .i6 .i7 .i9 .i10 = n0 .

(150)


v/ph

22 42 48 18 23 60
. . . . . = 100.8
40 60 60 72 23 60

n7 = 1440.

v/ph

Z 2 Z 5 Z 7 Z 9 Z 10
.
.
.
.
Z 2 ' Z 5' Z 7' Z 9' Z 10'

n6 = n0 .i3 .i5 .i7 .i9 .i10 = n0 .

n6 = 1440.

v/ph

Z 1 Z 5 Z 7 Z 9 Z 10
.
.
.
.
Z 1' Z 5' Z 7 ' Z 9' Z 10'


n4 = n0 .i1 .i5 .i7 .i9 .i10 = n0 .

n5 = n0 .i 2 .i5 .i7 .i9 i10 = n0 .

v/ph

Z 3 Z 4 Z 7 Z 9 Z10
.
.
.
.
Z 3' Z 4' Z 7 ' Z 9' Z 10'

(140)

(143) ⇒

Z 2 Z 4 Z 7 Z 9 Z 10
.
.
.
.
Z 2' Z 4' Z 7 ' Z 9' Z 10'

22 36 31 18 23 60
. . . . . = 39.85
40 72 77 72 23 60

n3 = n0 .i3 .i4 .i7 .i9 .i10 = n0 .


n4 = 1440.

v/ph

v/ph

Z 2 Z 6 Z 7 Z 9 Z 10
.
.
.
.
Z 2' Z 6' Z 7 ' Z 9' Z 10'

22 36 66 18 23 60
. . . . . = 155.57
40 72 42 72 23 60

v/ph


n9 = n0 .i3 .i6 .i7 .i9 .i10 = n0 .

(152)
n9 = 1440.

(153) ⇒

Z 3 Z 6 Z 7 Z 9 Z 10
.
.

.
.
Z 3' Z 6' Z 7' Z 9' Z 10'

22 42 66 18 23 60
. . . . . = 198
40 60 42 72 23 60

n10 = n0 .i1 .i4 .i8 .i9 .i10 = n0 .

(154)
n10 = 1440.

(155) ⇒

Z1 Z 4 Z 8 Z 9 Z 10
.
.
.
.
Z 1' Z 4' Z 8' Z 9' Z 10'

22 31 31 60 23 60
. . . . . = 256.74
40 77 77 30 23 60

(156)
(157) ⇒

22 36 31 60 23 60

. . . . . = 318.85
40 72 77 30 23 60

(158)
(159) ⇒

22 42 31 60 23 60
. . . . . = 405.81
40 60 77 30 23 60

n13 = n0 .i1 .i5 .i8 .i9 .i10' = n0 .

(160)
n13 = 1440.

(161) ⇒

(162)
(163) ⇒

(164)
n15 = 1440.

(165) ⇒

(166)
n16 = 1440.

(167) ⇒


v/ph

Z 3 Z 5 Z 8 Z 9 Z 10
.
.
.
.
Z 3' Z 5' Z 8' Z 9' Z 10'

22 42 48 60 23 60
. . . . . = 806.4
40 60 60 30 23 60

n16 = n0 .i1 .i6 .i8 .i9 .i10 = n0 .

v/ph

Z 2 Z 5 Z 8 Z 9 Z10
.
.
.
.
Z 2' Z 5' Z 8' Z 9' Z10,

22 36 48 60 23 60
. . . . . = 633.6
40 72 60 30 23 60

n15 = n0 .i3 .i5 .i8 .i9 .i10 = n0 .


v/ph

Z 1 Z 5 Z 8 Z 9 Z 10
.
.
.
.
Z 1' Z 5' Z 8' Z 9' Z 10'

22 31 48 60 23 60
. . . . . = 510.17
40 77 60 30 23 60

n14 = n0 .i 2 .i5 .i8 .i9 .i10 = n0 .

n14 = 1440.

v/ph

Z 3 Z 4 Z 8 Z 9 Z 10
.
.
.
.
Z 3' Z 4' Z 8' Z 9' Z 10'

n12 = n0 .i3 .i4 .i8 .i9 .i10 = n0 .

n12 = 1440.


v/ph

Z 2 Z 4 Z 8 Z 9 Z 10
.
.
.
Z 2' Z 4' Z 8' Z 9 Z 10'

n11 = n0 .i2 .i4 .i8 .i9 .i10 = n0 .

n11 = 1440.

v/ph

v/ph

Z1 Z 6 Z 8 Z 9 Z 10
.
.
.
Z 1' Z 6' Z 8' Z 9, Z10'

22 31 66 60 23 60
. . . . . = 1002.122
40 77 42 30 23 60

v/ph


n17 = n0 .i2 .i6 .i8 .i9 .i10 = n0 .


(168)
n17 = 1440.

(169) ⇒

22 36 66 60 23 60
. . . . . = 1244.571
40 72 42 30 23 60

n18 = n0 .i3 .i6 .i8 .i9 .i10 = n0 .

(170)
n18 = 1440.

Z 2 Z 6 Z 8 Z 9 Z10
.
.
.
.
Z 2' Z 6' Z 8' Z 9' Z10'

v/ph

Z 3 Z 6 Z 8 Z 9 Z 10
.
.
.
.
Z 3' Z 6' Z 8' Z 9' Z 10'


22 42 66 60 23 60
. . . . . = 1584
40 60 42 30 23 60

(171) ⇒
v/ph.
(172)
(173) Ta kiểm nghiệm sai số vòng quay của trục chính theo:
ntt − ntc
.100% ≤ [∆n]
ntc

(174)
∆n =
(175)
Trong đó:
(176)
ntc: số vòng quay tiêu chuẩn (chọn theo chuỗi số vòng quay tiêu
chuẩn bảng [II-2/II]
(177)
ntt: số vòng quay thực tế
(178)
[∆n]: sai số vòng quay cho phép
(179)
[∆n] = ±10.(ϕ -1) % = ±10.(1,26 -1)% = 2,6%
(180) Từ số vịng quay tính tốn và số vòng quay tiêu chuẩn, ta lập bảng so
sánh để tính sai số vịng quay và biểu diễn đồ thị sai số vòng quay:
(181)
(182)

(183)
(184)
(185)
n

ntc

ntt

∆n%

(186)

(187)

(188)

(189)

n1

31.5

32.09

1

(190)

(191)


(192)

(193)

n2

40

39.85

0

(194)

(195)

(196)

(197)

n3

50

50.72

1

(198)


(199)

(200)

(201)

n4

63

63.77

1.6

(202)

(203)

(204)

(205)

n5

80

79.2

0.4



(258)
(259)

(206)

(207)

n6

100

(210)

(211)

n7

125

(214)

(215)

n8

160

(218)


(219)

n9

200

(222)

(223)

n10

250

(226)

(227)

n11

315

(230)

(231)

n12

400


(234)

(235)

n13

500

(238)

(239)

n14

630

(242)

(243)

n15

800

(246)

(247)

n16


1000

(250)

(251)

n17

1250

(254)

(255)

n18

1600

(208)
100.8

(209)
2.1

(212)
125.26

(213)
0


(216)
155.57

(217)
0

(220)
198

(221)
2.1

(224)
256.74

(225)
-0.8

(228)
318.85

(229)
0

(232)
405.81

(233)
0.27


(236)
510.17

(237)
0.21

(240)
633.6

(241)
0.5

(244)
806.4

(245)
1

(248)
1002.1
2

(249)

(252)
1244.5
7

(253)


(256)
1584

(257)

0.42

-1.4

0.8


(260)

+ Đồ thị sai số vòng quay:

n (261)
2,6
2
1

(262)
(263)
(264)
n(logn)

-1
-2
-2,6


(265)
(266)

(267)
(268)
(269)
(270)Trên đồ thị ta thấy sai số vịng quay hồn tồn nằm trong giới hạn cho
phép. Do đó các trị số về số răng như đã tính ở trên là hợp lí.
(271)Cơ cấu đặc biệt: ta lắp bánh răng Z=40 quay lồng không trên trục quay
hành tinh của trục VI giúp cho trục chính có thể đảo chiều quay. Bánh răng này khơng
gây biến đổi tỷ số truyền chỉ co tác dụng đảo chieu quay của trục chính.
(272)
(273)
(274)
(275)
(276)
(277)
(278)
(279)
(280)
(281)


(282) Sơ đồ động hộp tốc độ.
(283)
(284)

(285)
(286)



(287) II. THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC HỘP CHẠY DAO:
1. Đặc điểm và yêu cầu khi thiết kế hộp chạy dao:
a. Đặc điểm:
(288) Hộp chạy dao dùng để thực hiện chuyển động chạy dao đảm bảo quá
trình cắt được tiến hành liên tục. Cơng suất bé [ 5÷10]% so với cơng suất của
chuyển động chính. Lượng chạy dao, cũng như tỷ số truyền của HCD khơng phụ
thuộc vào kích thước chi tiết gia công nên không cần phải giữ công suất không đổi
khi thay đổi vận tốc
(289) Phạm vi điều chỉnh tỷ số truyền động: 1/5 ≤ is ≤ 2,8
(290)Rsmax =

i smax 2,8
=
= 14
i smin 1/ 5

b. Yêu cầu.
(291) Phải đảm bảo các thông số truyền động cân thiết như số cấp chạy dao zs,
phạm vi điều chỉnh lượng chạy dao Rs cũng như phạm vi giới hạn tỷ số truyền
1
≤ i s ≤ 2,8
5

, tức là:
R is =

i smax 2,8
=

= 14
1
i smin
5

(292)
.
(293) Phải đảm bảo đủ công suất để thắng lực cắt dọc trục P x, truyền động êm.
Trường hợp cần thiết ngồi chuyển động chạy dao chậm, cần có xích chạy dao
nhanh để giảm bớt thời gian phụ sau mỗi chu kỳ làm việc.
2. Thiết kế hộp chạy dao:
(294) Hộp chạy dao của máy cơng cụ có nhiều dạng khác nhau, và sự khác biệt
của hộp chạy dao cũng là nhân tố đầu tiên dẫn đến sự khác nhau về kết cấu. Kết
cấu của hộp chạy dao khác nhau do nhiều yếu tố, trước tiên là phụ thuộc vào số
cấp chạy dao, phụ thuộc vào cấu tạo lượng chạy dao, phụ thuộc vào hướng chạy
dao hoặc vào tính chất chuyển động hộp chạy dao.
(295) Kết cấu hộp chạy dao cịn phụ thuộc vào độ chính xác u cầu, phụ
thuộc vào mối liên hệ với chuyển động chính. Từ các số liệu ban đầu theo yêu cầu
thiết kế sau đây, ta tiến hành chọn kết cấu phù hợp nhất:
(296)
Số cấp chạy dao:
(297)
Zs = 18.
(298)
Sd = Sng = 40 ÷ 2000 mm/ph.
(299)
tx = 6 mm.
(300) Theo trên ta sẽ chọn loại hộp chạy dao thường dùng cơ cấu bánh răng di
trượt. Loại này đảm bảo được lượng di động của dao trong q trình cắt. Lượng di
động khơng địi hỏi chính xác cao, và nó thường được dùng khi dãy số lượng dao

là cấp số nhân. Theo yêu cầu thì loại hộp chạy dao này thường dùng với một số ly
hợp vấu, ly hợp ma sát để thực hiện chuỗi lượng chạy dao theo cấp số nhân.
(301) a) Thiết kế phương án khơng gian
•Tính số nhóm truyền tối thiểu
(302) Gọi x là số nhóm truyền tối thiểu ta có:
(303)
 x=